【正文】 為實際的作業(yè)是動態(tài)的，所以需要準確分清作業(yè)過程之間的界限。 比如加工的起始點，搬運的起始點等。調(diào)查者必需使過程的界限清楚，否則就會給時間測定帶來困難。 1 2 3 4 5 6 7 過程 分析次序 131 步驟三：測定過程中的項目，做好紀錄： ? 作業(yè)過程圖完成后，為了測定數(shù)據(jù)準確，必須直接到現(xiàn)場進行測定。 ? 下表的過程分析記錄項目可供參考： 1 2 3 4 5 6 7 過程 分析次序 132 1 2 3 4 5 6 7 過程 分析次序 133 步驟五：制訂改善方案 ? 改善的著眼點首先是整體的效率； ? 評估過程整體的效率，計算有效運作時間； ? 有沒有工序可以進行取消，合并，重排，簡化，而從整體上提高過程的效率。 1 2 3 4 5 6 7 過程 分析次序 134 改善的著眼點 加工 ? 生產(chǎn)線工序能力是否平衡； ? 工序時間又沒有改善的空間； ? 工序 /工位設(shè)置是否合理； ? 生產(chǎn)線布置是否適應(yīng)產(chǎn)能的需要； 1 2 3 4 5 6 7 135 改善的著眼點 搬運 ? 能否減少搬運的次數(shù)？ ? 能否一面加工，一面運輸？ (例如把工作運輸輸送帶化，或者臺車化，以便在其上面加工 )？ ? 能否縮短搬運距離？ ? 能否改變作業(yè)場所的擺設(shè)，以便取消搬運工作？ ? 能否采取加工、檢查等組合方式，以便取消搬運？ ? 能否增大搬運單位數(shù)量，以便減少次數(shù)？ ? 搬運前后的上、下動作，是否很耗費時間？ ? 搬運設(shè)備是否有改良的余地？ 1 2 3 4 5 6 7 136 改善的著眼點 檢驗 ? 能否減少質(zhì)檢的次數(shù)； ? 有沒有能夠省略的質(zhì)檢； ? 能不能一面加工，一面展開必要的質(zhì)檢？換句話說，同時實施加工與質(zhì)檢，憑著二項的合并即可減少工序及時間，同時也可以節(jié)省搬運。 ? 質(zhì)檢方法合適嗎 ? 能否縮短時間 ? 1 2 3 4 5 6 7 137 改善的著眼點 等待 ? 盡量減少等待時間 ? 能否憑組合加工、檢驗場所的配置而消除等待呢 ?尤其等待是前后工序所需時間的不平衡所引起，只要實施盡量減少它的工序組合，即可消除等待的現(xiàn)象。 1 2 3 4 5 6 7 138 班組長的 TPM 方法改善 2023/3/31 OEE設(shè)備綜合效率 ? TPM是上一世紀 70年代從設(shè)備保養(yǎng)概念上發(fā)展起來的現(xiàn)場管理系統(tǒng)； ? 80年代后逐漸發(fā)展為預(yù)防性和預(yù)測性保養(yǎng)的理論和實踐； ? 90年代后發(fā)展為全面的生產(chǎn)力保養(yǎng)的理論和實踐。 OEE 可靠率 設(shè)備出力率 故障停機 啟動和調(diào)機 速度減緩 空轉(zhuǎn) 操作錯誤 重復加工 設(shè)備質(zhì)量率 140 壞機狀態(tài) 啟動和調(diào)機 速度減緩 空轉(zhuǎn)和停車 次品和返工 操作和工序 錯誤 可用時間 運作時間 實際運作時間 增值運作 時間 壞機損失 時間損失 品質(zhì)損失 怎樣計算 OEE 141 TPM 本質(zhì) ? 預(yù)防哲學 (Preventive Maintenance) 確立預(yù)防的條件 (分析問題，防止未然 ) 排除物理性、心理性缺陷 排除重大故障 消滅普遍性不良 延長原有壽命 ? “ 0” 目標 (Zero Defect) 與同行的水平無關(guān) 如果追求“ 0”的目標 在 競爭中一定會勝利 如果同行也追求“ 0” 那么速度是勝敗的關(guān)鍵 ? 全員參與經(jīng)營 (Small Group Activity) 提高組織成員的能力 為提高熱情而活躍組織 組織成果的最大化 TPM = PM + ZD + 小組織活 動 預(yù)防 哲學 “0” 目標 全員 參與 預(yù)防醫(yī)學 預(yù)防維護 延長壽命 日常 預(yù)防 防止故障 日常保全 清掃、注油、檢查 健康 檢查 測定故障 定期點檢 診斷技術(shù) 提前 治療 故障維修 提前對策 預(yù)防維修 142 (13) 測定調(diào)整 Loss 價值 運轉(zhuǎn)時間 純工作時間 有效時間 負荷時間 負荷時間 運轉(zhuǎn)時間 純運轉(zhuǎn)時間 就業(yè)時間 操作時間 計劃停止 (8) SD Loss (1) 故障 Loss (2) 交班 Loss (3) 交換工具 Loss (4) 初期效率 Loss 其他停止 Loss (5)空轉(zhuǎn)瞬間停止 Loss (6) 速度低下 Loss 計劃停止 性能 Loss 不良 Loss 價值時間 (生產(chǎn)時間 ) (9) 管理 Loss (10) 動作 Loss 有效 ENERGY 良 品重量 良品數(shù)量 投入 ENERGY 材料投入 (數(shù)量、重量 ) (7) 不良修理 Loss 不良 Loss 初期效率 Loss CUT Loss 收縮Loss 檢查 Loss (14) 效率 Loss (12) 物流 Loss (11) 編 程 Loss (15) Energy Loss (16)金型 /工具 Loss [單位成本的效率化 ] 單位成本的效率化 抵制 3大 LOSS 每人的良品生產(chǎn)數(shù) 材料 ENERGY 每小時的良品生產(chǎn)數(shù) 等待指示的 Loss 等待材料 Loss 設(shè)備停止 Loss 設(shè)備性能 Loss 方法順序 Loss 技能 /士氣 Loss 編制 Loss 轉(zhuǎn)換自動化 Loss 初期效率 Loss 超負荷 Loss 放熱 Loss 阻 礙 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 時間 投入時間 阻 礙 設(shè) 備 效 率 的 8 大 L O S S 清掃檢查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 確認質(zhì)量 (調(diào)整測定 ) 在生產(chǎn)活動當中造成 LOSS(16大 LOSS) 設(shè)備 人 運轉(zhuǎn) Loss 時間 編成 Loss 時間 不良 Loss 時間 停止 Loss 2. LOSS損耗體系圖 Ⅱ. TPM概要 143 7. 8大活動 Ⅱ. TPM 概要 PART II PART I PHASE I PHASE II 自 主 保 全 安 全 衛(wèi) 生 環(huán) 境 個 別 改 善 計 劃 保 全 初 期 管 理 教 育 培 訓 品 質(zhì) 保 全 管 理 部 門 效 率 化 5 S 144 可靠性和可維護性分析 故障率分布確定 可維護性指標 MTBF,MTTR 設(shè)備功能展開 設(shè)備故障樹分析 設(shè)備實效模式及后果分析 設(shè)備控制計劃 設(shè)備改進計劃 改進后 MTBF,MTTR校驗 設(shè)定標準 MTBF,MTTR 預(yù)防性維護工單審核 審核后后 MTBF,MTTR校驗 審核后維護成本比較 145 數(shù)據(jù)搜集表 146 平均失效 周期 Mean Time Between Failure ? 定 義 ：指 設(shè)備 兩次故障間隔時間的平均值。 ? 用意： 根據(jù) 其平均值， 判斷 下次 設(shè)備 可能的故障時間，在該日期前，預(yù)先做 點檢 或 零部件 更換，避免設(shè)備能力波動，甚至停產(chǎn) ， 屬于預(yù)測性維護和保養(yǎng) 。 ? MTBF=負荷時間／ 總 故障 次數(shù) 。 ? MTBF尚可做為預(yù)估某一期間的故障機率，以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù)，如下例： 147 MTBF分析 ? MTBF分析的目的 ? 制定高頻率設(shè)備 /零部件故障的預(yù)防措施，以及延長零部件壽命技術(shù)和改良的根據(jù)； ? 失效周期推測和維修計劃； ? 內(nèi)外作業(yè)區(qū)分的檢討．根據(jù)公司內(nèi)設(shè)備整備能力的評價，以設(shè)備別、作業(yè)種類別來決定其分擔修理質(zhì)量與設(shè)備效率之風險，作為內(nèi)外作業(yè)檢討之重要參考． ? 設(shè)定預(yù)備品基準．機械、電氣零件的各常備項目及基本庫存數(shù)量，應(yīng)由 MTBF的記錄分析來判斷，使其庫存達到最經(jīng)濟的狀況． 148 MTBF分析 ? 作為選定修理整備方法改善重點之參考。為了提高設(shè)備稼動率，必須縮短設(shè)備停止的長時間修理作業(yè)及工程調(diào)整、變換的時間；因此，有必要對保養(yǎng)作業(yè)方法作檢討，而其檢討的項目、優(yōu)先級的選定等基本情報，均須來自 MTBF的分析記錄表． ? 對設(shè)備對象設(shè)定預(yù)估時間標準，及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)時間標準的研究．修理整備預(yù)估時間標準的設(shè)定及保作業(yè)的選定，必須考慮設(shè)備保養(yǎng)重復頻度或標準時間值與實際保養(yǎng)時間的差異及生產(chǎn)作業(yè)特性等因素，因此 MTBF分析表是必要的． 149 MTBF分析 ? 圖面整理及重新選定重點設(shè)備或零件之參考． MTBF分析記錄表所記錄的設(shè)備零件改良項目、或磨耗劣化等情報，以及設(shè)備圖面修正或預(yù)備制作等之整理，若能時常作分析檢討及重要度順序管理，則使用圖面管理變得容易． ? 運轉(zhuǎn)操作標準的設(shè)定、改訂及決定設(shè)備保養(yǎng)業(yè)務(wù)的責任分擔． ? 提供設(shè)備之信賴性、保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)數(shù)據(jù)．保養(yǎng)技術(shù)最重要的是以 MTBF分析表為基礎(chǔ)，收集有關(guān)設(shè)備之信賴性、保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)情報，以便提供設(shè)計部門在設(shè)計設(shè)備時參考． 150 MTBF分析 MTBF分析之應(yīng)用 ? 對于保養(yǎng)部門而言，很難了解保養(yǎng)活動與制品質(zhì)量間的關(guān)聯(lián)性．例如，以故障修理而言，一般多以機能修復為重點，不會去確認保養(yǎng)作業(yè)所達成產(chǎn)品的質(zhì)量改良情形．如何將產(chǎn)品質(zhì)量和保養(yǎng)活動相結(jié)合，是非常重要的， MTBF的分析表可作為參考性數(shù)據(jù)． ? PM著重以設(shè)備診斷技術(shù)為中心的預(yù)知保養(yǎng)，但其具體課題與結(jié)果是很難知道的；由 MTBF表中，找出設(shè)備診斷技術(shù)開發(fā)的課題，為一有力的做法． 151 MTBF分析 ? 設(shè)備教育資料的制作：培育對設(shè)備熟悉、能力強的人員是PM的重要課題，然而一般教育多以市售書籍為范本，未充分考慮自己公司、單位的問題狀況，且與書籍所述之背景間更存有差異；因此，若能利用 MTBF分析，教育有關(guān)公司生產(chǎn)設(shè)備結(jié)構(gòu)、機能、弱點及注意事項，是較具體的做法． ? 設(shè)備生命周期成本（ life Cycle Cost； ）的把握及其研究資料： MTBF分析表，是以設(shè)備主為主體，經(jīng)長期而作成的一覽表；因此，由設(shè)備所發(fā)生保養(yǎng)作業(yè)、費用、預(yù)備品及損失的發(fā)生狀況，來掌握設(shè)備生命周期成本數(shù)據(jù)，是設(shè)備生涯管理的重要基礎(chǔ)． ? 如上所言， MTBF分析不僅是保養(yǎng)記錄的方法之一，其保養(yǎng)記錄更可作為保養(yǎng)活動、管理和技術(shù)活動指針的原始情報，價值非常大． 152 MTBF分析 ? MTBF分析表制作注意事項 ? 應(yīng)具一覽性，盡可能將相關(guān)資料整理在一張表上，不要散亂． ? 將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關(guān)數(shù)據(jù)，應(yīng)以時間為序列來整理、記錄，如此會便于了解． ? 可同時進行保養(yǎng)的記錄與分析． ? 多下點心思，在一張表內(nèi)整理多種情報；不僅將設(shè)備故障或保養(yǎng)情報記錄下，還可將質(zhì)量、安全、成本等情報整理成與制造、設(shè)計、技術(shù)相關(guān)的參考數(shù)據(jù)． ? 經(jīng)由 MTBF分析表中即可了解管理的重點． ? 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關(guān)系． 153 MTBF分析 故障 故障 故障 故障 故障 一年 ? 了解對策及對策實施后的效果． ? 數(shù)據(jù)記入應(yīng)使任何人都可容易執(zhí)行．例如在一年設(shè)備稼移動期間會發(fā)生４次故障，則平均故障間隔時間為３個月．以下圖為例，可以推估每３個月將會發(fā)生一次故障，另外，亦可依照這些故障點的分布狀況，推斷下次可能發(fā)生故障的設(shè)備部位及零件． 154 MTBF分析 MTBF分析表制作五個步驟 ? 步驟一：決定要分析的設(shè)備對象－通常先選擇重點設(shè)備來記錄，亦有以類似設(shè)備群或針對設(shè)備某重點部位來記錄的． ? 步驟二：故障數(shù)據(jù)的收集－以過去 3～ 5年或至少 30次以上的設(shè)備故障數(shù)據(jù)來分析． ? 步驟三：故障 MAP的繪制－將設(shè)備整體圖形繪出，利用步驟二之數(shù)據(jù)，標示出故障部位，如下表． 155 數(shù)