tpm全面生產(chǎn)管理之個別改善概論(存儲版)
【正文】 損失 因市場需求之因素而產(chǎn)生之生產(chǎn)計畫上之調(diào)整時間 時間 (日 ) 生產(chǎn)調(diào)整停止 ,庫存調(diào)整停止等 設(shè)備故障損失 設(shè)備機械失去原有之機能 ,而造成突發(fā)之停止損失時間 時間 PUMP故障 ,馬達(dá)燒毀 ,軸承破損 ,軸折斷等 PROCESS故障損失 生產(chǎn)中之物質(zhì) ,因其化學(xué)或物理上之物性變化 ,或其他之操作錯誤及外來影響 ,造成 PLANT停止之損失 時間實 例實 例 漏 ,溢出 ,阻塞 ,腐蝕 ,浸蝕 ,粉塵飛散 ,操作錯誤 Plant 八大損失之定義 (1) 財團法人中衛(wèi)發(fā)展中心 17 正常生產(chǎn)損失 PLANT之開機停止或規(guī)格 ,機臺切換所引貣之損失 生產(chǎn)率下降 時間 啟動後之暖機 ,停止前之準(zhǔn)備及規(guī)格切換 ,造成之生產(chǎn)率下降 非正常生產(chǎn)損失 因 PLANT之不正常及異常而造成生產(chǎn)率下降之性能損失 生產(chǎn)率下降 低負(fù)荷運轉(zhuǎn) ,低速運轉(zhuǎn) ,或在基準(zhǔn)生產(chǎn)率以下之運轉(zhuǎn) 品質(zhì)不良損失 製造出不良品及報廢品之物量的損失或次級品損失 時間 TON 金額 製造產(chǎn)品品質(zhì) ,在品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之外數(shù)量之時間損失 再加工損失 工程 BACK及RECYCLE之損失 時間 TON 金額 最後工程之不良品 ,可以經(jīng) RECYCLE後產(chǎn)生合格品者 Plant 八大損失之定義 (2) 財團法人中衛(wèi)發(fā)展中心 18 ◎ 掌握七大損失的構(gòu)造 ◎ 貢獻(xiàn)度的檢討 ◎ 瓶頸製程 ◎ 掌握妨害的要因 1. 減少七大損失 2. 提升設(shè)備總合效率 四、推行生產(chǎn)效率化的方法 (步驟 ) 財團法人中衛(wèi)發(fā)展中心 19 ◎ 增加平均每人照顧機器的臺數(shù) ◎ 推展省人化 ◎ 配置的變更 ◎ 列出妨害要因與對策 ◎ 品質(zhì)保證 ◎ 提高製程能力與指數(shù) ◎ 供料製品取出的自動化 3. 提 高勞動生產(chǎn)性 4. 推展午休期間無人運轉(zhuǎn) 財團法人中衛(wèi)發(fā)展中心 20 ◎ 變更成本知構(gòu)成本例 ◎ 降低加工費用 6. 推展夜間無人運轉(zhuǎn) 5. 推展成本降低 ? TPM實施的最終目標(biāo) 財團法人中衛(wèi)發(fā)展中心 21 五、個別改善的進行方法 個別改善 自主保養(yǎng) 計畫保養(yǎng) 品質(zhì)保養(yǎng) 管理間接部門 藉由活動提昇及發(fā)揮相關(guān)人員的： 技術(shù)能力 分析能力 改善能力 財團法人中衛(wèi)發(fā)展中心 22 財團法人中衛(wèi)發(fā)展中心 23 ?瓶頸工程 ?損失較大 ?水平展開效果較大 ?設(shè)備 .生產(chǎn)線 .工程為對象 ?使他與自主保養(yǎng)示範(fàn)設(shè)備一致 機能停止 專案小組 組成 16大損失 把握確認(rèn) 提高設(shè)備 固有的 信賴度 ?生產(chǎn)現(xiàn)場管理者 ?生產(chǎn)技術(shù) ?設(shè)計 ?保養(yǎng)幕僚 ?其他 示 範(fàn) 設(shè) 備 設(shè) 定 ?故障損失 ?短暫停機 .空轉(zhuǎn)損失 ?速度下降損失 ?不良 .手工修正損失 ?換模換線 .調(diào)整損失 ?動作損失 ?物流損失 ?刀具交換損失 ? DS損失 ?測試調(diào)整損失 ?成品率損失 ?管理損失 ?編成損失 ?暖機損失 ?能源損失 ?模具 .治工具損失 自主保養(yǎng)體制 計劃保養(yǎng)體制 品質(zhì)保養(yǎng)體制 管理間接部門 的效率化體制 提高設(shè)備效率 提高使用信 賴度 防止再發(fā) : 標(biāo)準(zhǔn) 重新檢討 個別改善 專案活動 水平展開 機能降低 故障分析手法 PM分析 作業(yè)效率低 IE手法 QC手法 VE手法 其他 決定主題選定順序條件 需求較多者 可能會產(chǎn)生較大效果者 約 3個月就可改善者 16大損失 決定主題 製作推動 計劃 個別改善進行方法 在主題別專案活動中，向８大零損失挑戰(zhàn) 財團法人中衛(wèi)發(fā)展中心 24 1. 主題選定理由 2. 組員 3. 活動期間 4. 活動目標(biāo) 5. 製程或設(shè)備 Layout說明 6. 現(xiàn)況解析 (問題點把握 ) 7. 對策實施 8. 效益 /成果 9. 再發(fā)防止 (標(biāo)準(zhǔn)化 ) 改善十大步驟～１ 改善十大步驟～２ 1 選擇示範(fàn)設(shè)備示範(fàn)線示範(fàn)工程 ?設(shè)備總合效率加工強度時間計算表 ?人機圖 2 組成專案小組 ? 專案小組組成 3 掌握
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