【正文】 第1章 任務分析本套塑料注射模具設計成型的塑件（）：塑件名稱：醫(yī)用滴液器塑件材質：PP（聚丙烯）塑件功能：與醫(yī)用輸液管相接，控制流速塑件尺寸及質量要求：見塑件圖 塑件結構分析通過初步對塑件的三維模型以及二維塑件圖的了解，該塑件屬于超薄件，所以在設計的精度控制上會有一定的壓力，結構還是比較典型的。從塑件的外形以及內部結構來看，需要上下兩次側向分型抽芯。比如在設計中運用了Pro/E進行分模，從而極大的簡化了模具型腔的設計，提高了設計的效率。其余的細節(jié)，如：外螺紋等，尺寸沒有特殊要求，只要滿足一般要求即可。推出機構采用傳統(tǒng)的推件板機構。抽芯機構沒有標準件，所以這樣會影響到設計、加工、裝配的難度。 分型面的確定通過對塑件的結構分析，主分型面應該選擇在最大截面處，這樣有利于開模取出塑件，而節(jié)流閥和外螺紋采用側向分型機構成型。第二分型面將塑件的外螺紋脫出，此時，塑件的外部沒有任何東西阻擋，并且塑件與澆注系統(tǒng)的凝料也在第二分型面分型時被扯斷，凝料自動掉落。由于本次設計的塑件較小，且流道的長度很短。因此在安裝模具的時候，需要自行安裝一個套圈，內孔和定位圈相配合，外圓與注射機定位孔相配合，這樣就能正常工作了。流過分流道的質量為 ，塑件的材料為PP（聚丙烯），所以按照經(jīng)驗值值。 爪型環(huán)形點澆口基本形式 此處，n取2，則k=178。在模具工作時，高溫高壓的粘流態(tài)的塑料直接填充入型腔，使得型腔內的零件受到壓力和摩擦力的影響會產生一定程度的變形，并在模具冷卻時由于熱漲冷縮塑件緊緊包在成型零件上，脫模時塑件與成型零件產生摩擦，所以成型零件需要具有良好的耐磨性、強度、拋光性能等等，以保證塑件的精度和極低的表面粗糙度。此醫(yī)用滴液器精度要求較高，精度要求達到MT5級，對于塑件的表面質量要求也較高，型腔的尺寸精度可以通過查表的方法得到。（3） 型芯固定板288x300，用于固定型芯以及型芯定位塊，材料為45鋼。通過四個M5的內六角螺釘壓境定模固定板中。（9） 楔緊塊本模具采用了兩次側向分型的結構，所以需要個楔緊塊。但由于節(jié)流閥的側抽芯一邊長一邊短，所以分模分出來的定?；瑝K1（長定?；瑝K），定模滑塊2（短定模滑塊）。特別是塑件的錐度的部分也在定?；瑝K上，直筒部分在定模大鑲件上，那么塑件將會很難看。式中 — 斜導柱截面直徑校核計算： 本設計側型芯伸入型腔里面并不是很長，為了加工的方便 ，擬將側型芯和斜滑塊分開加工。 Moldflow分析所得氣泡位置該模具的排氣系統(tǒng)設計為：（1）利用該套模具的分型面處的微小縫隙進行排氣。采用一進一出的流轉方式，這樣可以很好地將型腔內部的溫度帶出。、。所以本次冷卻系統(tǒng)的不知，主要集中在塑件的中上部，也就是定模仁和定?；瑝K的部分。第十章 排氣系統(tǒng)的設計第10章 排氣系統(tǒng)的設計本套模具的塑件不大且壁薄，所以需要排除的氣體不多，完全可以利用模具型腔的裝配間隙排除，且在保壓過程中的03s的放氣時間，因此本套模具不再單獨開設排氣槽。 （）此次抽芯機構是完成外螺紋的成型，抽芯距比較短，因此本次設計采用的是機動抽芯，利用注射機的開模力，通過傳動零件，將活動型抽芯出，采用斜導柱抽芯機構，側型芯與斜導柱組合，由抽芯板與斜導柱相連來完成外側抽芯動作。從以上兩幅圖可以看出，止推管相對于定模板是不動的，直接用螺釘定模固定板上，但是側型芯是固定在型芯固定塊上面的，用螺釘固定在定?；瑝K上。型芯定位圈下端與型芯固定板錐度配合，并且是過盈配合，這樣能夠保證型芯在運動過程中不會被帶動從而產生位移，影響塑件的質量。（8） 動模板導柱與導套本套模具的第三分型面的導向采用導柱導套固定在動模板上的形式。其上的導套孔與導套采用H7/k6配合。材料為45鋼，最好調質處理230HBS270HBS。根據(jù)對成型零件的分析，該塑件的成型零件需要較好的拋光性，耐磨性，要有足夠的強度、剛度以及還要有良好的抗疲勞性。由于本套模具注射系統(tǒng)的行程比較短，所以本次設計只設置了主流道冷料井，分流道沒有冷料井。但是由于澆口位置在長細管位置，而長細管需要有很高的精度要求，所以如果只用點澆口，巨大的充模壓力會將型芯沖歪，則不能達到要求。所以一般在設計中模具定位圈和澆口套分開設計，一方面方便襯套損壞后可以更換，另一方面也可以用優(yōu)質的材料加工和熱處理，減少了設計的成本，這次襯套采用的材料是T10A。 單個塑件分型面投影面積所以，塑件在分型面上的實際投影面積: 式子中模具中所需要的鎖模力:式子中型腔壓力P型取30Mpa。第3章 注射機型號的選擇 Pro/E中測量單個塑件的體積、質量：式中ρ根據(jù)前面的性能的分析，179。分析方案一。斜銷斜滑塊機構也是模具設計中最為常見的一種方式。由于本塑件的尺寸不大，所以應采用一模多腔的形式。澆口位置則采用了Moldflow分析得到。如果采用直接分型的方式，則不能塑件成型出來，這樣直接增加了模具的復雜程度。從設計層面來看，三維設計的參與，特別是三維設計應用于模具設計中，其主要的難點在于模具的三維分型、澆口位置與形式的確立、以及最后三維總裝的實現(xiàn)。從塑件的尺寸以及制品要求來看，此套注射模具需要很高的精度，這也是本設計的一個難點。在細節(jié)方面，很容易就會發(fā)現(xiàn)在塑件有一個節(jié)流閥（）。從塑件的三維模型中，我們可以知道，兩者的抽芯距都不是很大，所以可以很方便的使用斜滑塊機構進行抽芯，這樣極大的簡化了模具的結構，也降低了模具的制造成本及周期。而在合模時，側抽芯在銷以及斜頂桿組成的機構的驅動下，沿著斜孔里面所鎖定的額位置向下滑動，使得側型芯有向下和向外兩個分運動，使得側型芯復位，為注