【正文】 從以上兩幅圖可以看出，止推管相對于定模板是不動的，直接用螺釘定模固定板上，但是側(cè)型芯是固定在型芯固定塊上面的，用螺釘固定在定?；瑝K上。本次設計的定位機構(gòu)很簡單，但起到了定?；瑝K與定模仁的精確定位，也能使得兩個滑塊之間產(chǎn)生精確定位。 （）此次抽芯機構(gòu)是完成外螺紋的成型，抽芯距比較短，因此本次設計采用的是機動抽芯，利用注射機的開模力，通過傳動零件，將活動型抽芯出，采用斜導柱抽芯機構(gòu)，側(cè)型芯與斜導柱組合，由抽芯板與斜導柱相連來完成外側(cè)抽芯動作?；瑝K實現(xiàn)側(cè)抽芯后，還應該留在導滑槽內(nèi)。第十章 排氣系統(tǒng)的設計第10章 排氣系統(tǒng)的設計本套模具的塑件不大且壁薄，所以需要排除的氣體不多，完全可以利用模具型腔的裝配間隙排除，且在保壓過程中的03s的放氣時間，因此本套模具不再單獨開設排氣槽。第十一章 溫度控制系統(tǒng)的設計第11章 溫度控制系統(tǒng)的設計通過一定的系統(tǒng)或結(jié)構(gòu)，根據(jù)不同塑料的特性，以及塑件結(jié)構(gòu)的差異，對模具型腔進行加熱或冷卻，來減少塑料制品的變形，以達到塑件的結(jié)構(gòu)滿足精度要求的目的，且有優(yōu)良的外觀，這樣的系統(tǒng)稱之為溫度控制系統(tǒng)。所以本次冷卻系統(tǒng)的不知，主要集中在塑件的中上部，也就是定模仁和定模滑塊的部分。由于塑件中部比較高，素以采用上下兩層環(huán)形的排列方式，這樣能夠更加平衡塑件的冷卻。、。最大與最小模具厚度的校核，模具厚度應該H滿足 式中 ,符合要求。采用一進一出的流轉(zhuǎn)方式，這樣可以很好地將型腔內(nèi)部的溫度帶出。由于塑件上長細管的圓度要求很高，而長細管的成型是在定?；瑝K上，所以定?；瑝K上的冷卻系統(tǒng)不止，直接會影響到長細管的圓度的。 Moldflow分析所得氣泡位置該模具的排氣系統(tǒng)設計為：（1）利用該套模具的分型面處的微小縫隙進行排氣。楔緊塊的作用是為了防止斜滑塊在模具工作時受到力的作用而產(chǎn)生位移，楔緊塊能夠?qū)⑿被瑝K鎖死。式中 — 斜導柱截面直徑校核計算： 本設計側(cè)型芯伸入型腔里面并不是很長，為了加工的方便 ，擬將側(cè)型芯和斜滑塊分開加工。 上端側(cè)抽芯機構(gòu) 單邊脫模力最大值的計算： 124014 =210N 抽芯距的計算 式中 斜導柱彎曲力的計算：該模具側(cè)型芯的抽拔力與開模方向垂直。特別是塑件的錐度的部分也在定?；瑝K上，直筒部分在定模大鑲件上，那么塑件將會很難看。 定?；瑝K1止推管與定模滑塊2止推管圖中，止推管固定在定模上，相對于產(chǎn)品是不懂的，止推管內(nèi)部是側(cè)型芯，當滑塊運動時，側(cè)型芯隨著兩側(cè)的滑塊一起移動，這樣實現(xiàn)了抽芯的目的。但由于節(jié)流閥的側(cè)抽芯一邊長一邊短，所以分模分出來的定?；瑝K1（長定模滑塊），定模滑塊2（短定?；瑝K）。通過對塑件的分析，如果采用推桿推出，可能會影響塑件的表面質(zhì)量，擬采用推件板推出。（9） 楔緊塊本模具采用了兩次側(cè)向分型的結(jié)構(gòu)，所以需要個楔緊塊。（7） 型芯定位圈 ，用來固定型芯，且充當推件板的作用，材料718H.第六章 模架的選擇和標準件的選取與型芯固定塊采用莫氏錐度配合，采用過盈配合，保證型芯運動時不產(chǎn)生運動。通過四個M5的內(nèi)六角螺釘壓境定模固定板中。通過3個M5的內(nèi)六角螺釘與定模固定板連接。（3） 型芯固定板288x300，用于固定型芯以及型芯定位塊，材料為45鋼。定位圈通過四個M6的內(nèi)六角螺釘與定模座板固定，定模座板與澆口套為H7/k6配合。此醫(yī)用滴液器精度要求較高，精度要求達到MT5級，對于塑件的表面質(zhì)量要求也較高，型腔的尺寸精度可以通過查表的方法得到。凸模是成型塑件內(nèi)部結(jié)構(gòu)的成型零件，通常分為整體式和組合式。在模具工作時，高溫高壓的粘流態(tài)的塑料直接填充入型腔，使得型腔內(nèi)的零件受到壓力和摩擦力的影響會產(chǎn)生一定程度的變形，并在模具冷卻時由于熱漲冷縮塑件緊緊包在成型零件上，脫模時塑件與成型零件產(chǎn)生摩擦，所以成型零件需要具有良好的耐磨性、強度、拋光性能等等，以保證塑件的精度和極低的表面粗糙度。（2） （3） 179。 爪型環(huán)形點澆口基本形式 此處，n取2，則k=178。該塑件屬于醫(yī)用物品，所以在塑件表面不允許有裂縫和變形，表面光潔度要求較高，擬采用了一個注射周期成型兩個塑件的方式，由于塑件的形狀的限制，借助Moldflow分析得到最佳澆口位置。流過分流道的質(zhì)量為 ，塑件的材料為PP（聚丙烯），所以按照經(jīng)驗值值。（2)（3)（4)（5)主流套的襯套為標準件，可以選購。因此在安裝模具的時候，需要自行安裝一個套圈，內(nèi)孔和定位圈相配合，外圓與注射機定位孔相配合，這樣就能正常工作了。（1）注射機注射壓力的校核，根據(jù)查表得知聚丙烯（PP）成型所需要的注射壓力為70100Mpa左右，在此取中間值85Mpa，表31可知該注射機的額定注射壓力為P公=215Mpa，注射機注射壓力的安全系數(shù)K1=,，所以： （2）,依據(jù)多型腔模具的統(tǒng)計分析，由于塑件不大，所以選取投影面積A2=。由于本次設計的塑件較小，且流道的長度很短。并且方案一，不能將塑件與澆注系統(tǒng)的凝料分離，塑件也不能自動脫離模具型腔，必須由人工從注塑機中取出塑件，這樣增加了塑件后處理的工作量。第二分型面將塑件的外螺紋脫出，此時，塑件的外部沒有任何東西阻擋，并且塑件與澆注系統(tǒng)的凝料也在第二分型面分型時被扯斷，凝料自動掉落。方案一：第一分型面將塑件頂部的長細管和節(jié)流閥脫出，第二分型面將塑件的外螺紋脫出，第三分型面將塑件的主體部分脫出。 分型面的確定通過對塑件的結(jié)構(gòu)分析，主分型