【正文】 x y uF p Z ec FcqwC a f a zFkdn? 其中： 650Fc ? ? ? 0Fu? ? mmap 20? 7 /zf mm z? mmae 8? 16?Z mmd 100? ? 代入求得： NFc 2131? 該夾具采用偏心輪夾緊方式，查參考文獻 [2]可得偏心輪的夾緊力 Q 為： 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 32 ? ?)t a n (t a n 12 ???? ??? PLQ 式中 P— 螺旋所受的動力源，單位為 N； L— 手柄長度，單位為 mm； ?— 偏心輪回轉(zhuǎn)軸中心到夾緊點 P 的距離，單位為 mm。切削油主要是礦物油，其潤滑性能好，但冷卻性能差。砂輪的轉(zhuǎn)速為 n=1500r/min,v=軸向的進給量 mmBfa ?? （雙行程） 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 29 工件速度 min/10mvw ? 徑向進給量 雙行程/ mmf r ? 切削工時 rabj fvf KLbZT 10002? 所以磨削加工工時為 ?jT 11）剃齒的切削用量與基本工時的確 定 選用機床為 Y4236，刀具為盤形剃齒刀，公稱分度圓直徑為φ 180mm， ? =20176。故所選的切削用量可以使用 所確定的切削用量為： 7 /zf mm z? 95 / m inmzf mm? / minnr? /v m s? 基本加工時間，根據(jù)參考文獻 [13]表 — 7，三面刃銑刀銑槽的基本時間為 12j mzl l lTif???? 式中： mm? ? ? ? ?1 1 ~ 3 5 0eel a d a m m? ? ? ? 2 4l mm? 4 .5 5 0 42 7 495jTs??? ? ? 精銑兩槽，所選刀具為高速鋼直齒三面刃銑刀， d=200mm， L=38mm， D=40mm，z=30。所選刀具為高速鋼直齒三面刃銑刀，銑刀直徑 d=200mm，寬車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 26 度 L=26mm，齒數(shù) Z=30，根據(jù)參考文獻 [11]表 選擇銑刀的幾何形狀，由于加工鋼料的 b? 在 600~1000Mpa 范圍內(nèi)，故選前角 0 15? ? 176。進給量 /f mm r? ，根據(jù)參考文獻 [11] 表 中的公式m vvv vxypcvkT a f? 可得 / minvm? 則 1 0 0 0 5 6 3 1 7 . 2 9 / m in3 . 1 4 1 0 7 . 6nm???? 取 305 / minnm? φ 82mm加工工時： 5 3 64 560. 25 5. 1j LT i sfn ??? ? ? ?? φ 102mm加工工時： 5 3 10 15 5 LT i sfn ??? ? ? ?? φ 96mm加工工時： 5 3 3 4 3 9 90 .2 5 5 .1j LT i sfn ??? ? ? ? ?? φ 110mm加工工時： 5 3 8 3 6 20 .2 5 5 .1j LT i sfn ??? ? ? ? ?? 倒角采用手動進給，加工時間為 12s 6）拉花鍵底孔和花鍵的切削用量與基本工時的確定 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 24 拉花鍵底孔的工時為 30jTs? 選取的機床為 L6140A，單面齒升：確定拉花鍵時的花鍵拉刀的單面齒升為，拉削速度 smv /? () 切削工時 vfzklZt b1000?? 式中 bZ — 單面余量 3mm； l— 拉削表面長度， 64mm； ?— 考慮校準部分的長度系數(shù)，取 ； k— 考慮機床返回行程系數(shù)。由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選的 f=。副偏角 39。 拉削時采用的刀具為圓孔拉刀，刀具的直徑為 82mm，長度為 680mm 拉花鍵孔采用的刀具為矩形齒花鍵拉刀，刀具的尺寸為 D d b=88 82 12，長度 L 為 1365mm 3） 38mm兩槽的加工刀具的選擇 查參考文獻 [13]表 — 39 粗銑和精銑時的刀具為直齒三面刃銑刀，刀具的尺寸為 d D L=200 40 26,齒數(shù)為 30。 13） 38mm的兩槽，槽兩側(cè)的表面粗糙度為 ，采用車削。 7)．φ 96mm內(nèi)孔，表面粗糙度為 ，采用鏜削。 具體各工 序基準參見工序卡。 (2) 精基準的選擇 精基準的選擇原則： 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 9 ①．用設(shè)計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。因而選擇粗基準的原則和精基準的原則是不容忽視的。隨著產(chǎn)品要求越來越高和產(chǎn)品更新越來越快，這樣夾具廣泛用于機械加工，夾具在制造過程中占有越來越重要的地位。中國的機械制造業(yè)任道而重遠，我們必須不斷開拓進取，盡早趕上世界先進制造技術(shù)水平。查閱各種國標，提高了對標準件的認識。該夾具由兩部分組成，上部分用與加工齒輪的五個結(jié)合槽，而下部分為分度工作臺，加工五槽時用來快速定位。據(jù)西方工業(yè)國家統(tǒng)計，是機械制造業(yè)創(chuàng)造了社會 60%的社會財富，完成了 45%的國民經(jīng)濟收入。它是生產(chǎn)的計劃、調(diào)度、工人操作、質(zhì)量檢查、機床布置和動力配置的依據(jù)。 6．圖紙工作量不少于 3 張 A0 幅面。 ②． 如果必須保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作為粗基準。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。零件加工表面、形位精度要求和加工方法如下： 1)．φ 115mm 外圓，表面粗糙度為 ，根據(jù)加工的經(jīng)濟性，采用車削即可實現(xiàn)。 10)．φ 115mm的端面，表面粗糙度為 ，采用車削。由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，所以盡量使用通用機床及專用夾具，量具，并考慮工序集中 1）制訂工藝路線 方案一： 表 1 工藝路線 序號 工序內(nèi)容 05 鍛造毛坯 10 正火處理 15 粗車外圓，端面 20 粗鏜各內(nèi)孔 25 調(diào)質(zhì)處理 30 半 精車外圓，端面 35 半精鏜各內(nèi)孔，花鍵底孔并倒角 40 拉內(nèi)孔和花鍵 45 精車外圓φ 137mm，φ 110mm 和大端面 50 滾齒 55 粗，精銑兩個 38mm 的槽 60 齒部倒角 65 粗，精銑五槽 70 五槽熱處理 75 磨五槽 80 校正花鍵孔 85 剃齒 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 11 90 輪齒熱處理 95 校正花鍵孔 100 去毛刺 105 清洗 110 終檢 方案二： 表 2 工藝路線 序號 工序內(nèi)容 05 鍛造毛坯 10 正火處理 15 粗車外圓 ，端面 20 調(diào)質(zhì)處理 25 半精車外圓，端面 30 粗鏜各內(nèi)孔 35 半精鏜各內(nèi)孔，花鍵底孔并倒角 40 拉內(nèi)孔和花鍵 45 精車外圓φ 137mm，φ 110mm 和大端面 50 滾齒 55 粗，精銑兩個 38mm 的槽 60 齒部倒角 65 粗，精銑五槽 70 五槽熱處理 75 磨五槽 80 校正花鍵孔 85 剃齒 90 輪齒熱處理 95 校正花鍵孔 100 去毛刺 105 清洗 110 終檢 方案三 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 12 表 3 工藝路線 序號 工序內(nèi)容 05 鍛造毛坯 10 正火處 理 15 粗車外圓，端面 20 鉆通花鍵孔 25 調(diào)質(zhì)處理 30 半精車外圓，端面 35 粗鏜各內(nèi)孔和花鍵底孔 40 精鏜各內(nèi)孔和花鍵孔 45 拉內(nèi)孔和花鍵 50 精車外圓φ 137mm，φ 110mm 和大端面 55 滾齒 60 粗，精銑兩個 38mm 的槽 65 齒部倒角 70 粗，精銑五槽 75 五槽熱處理 80 磨五槽 85 校正花鍵孔 90 剃齒 95 輪齒熱處理 100 校正花鍵孔 105 去毛刺 110 清洗 115 檢驗 上述前兩個工藝方案的特點在于：方案 一與方案二相比，區(qū)別在于方案一的粗鏜在調(diào)質(zhì)處理之前進行，這是因為在粗加工之前進行調(diào)質(zhì)處理能夠消除應力，改善切削條件，提高工作效率。 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 18 表 9 量具的選擇 基本尺寸 D(mm) 單頭通端塞規(guī)（ 1L ） 單頭止端塞規(guī)（ 2L ） φ 82 173 165 φ 96 173 165 φ 102 173 165 φ 125 181 168 毛坯尺寸的確定 表 10毛坯尺寸 確定切削用量及基本工時 1）外圓及端面的粗車車削用量與基本工時的確定 機床 為為 C620— 1 臥式車床，所選刀具為 YT5 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀，選刀桿尺寸 B H=16mm 25mm，刀片的厚度為 。刀尖圓弧半徑 ??? mm。 根據(jù)參考文獻 [11]表 ，當用 YT15 硬質(zhì)合金車刀加工 60 0 ~ 70 0b M pa? ? 鋼料， 3pa mm? ， /f mm r? ，切削速度 v=109m/min。工件齒面要求表面粗糙度為 ? ，根據(jù) 參考文獻 [11]表 ，選擇工件每轉(zhuǎn)滾刀軸向進給量 ~ /af mm r? 。（端齒） 已知銑削寬度 12ea mm? ，銑削深度 36pa mm? ，機床選用 X62 型臥式銑床，共銑兩個槽。 d=100mm， D=32，L=20， z=16。 所確定的切削用量為： 0. 08 /rf m m? 雙 行 程 60 / minaf mm? 150 / minr? 67cz ? 1bz mm? 。能方便有效的加工，因此可采用手動夾緊，這樣能有效的進行加工，還能節(jié)約能源。 定位誤差分析 1)定位元件尺寸及公差的確定 夾具的主要定位元件為花鍵心軸，該花鍵心軸的尺寸與其相配的花鍵心軸的尺寸與公差相同 2）零件圖樣規(guī)定花鍵孔與鍵槽寬為 12H9，而花鍵心軸的鍵寬為 12d10，并且五槽中心線的誤差為 72 5? ′ 已知花鍵孔鍵槽寬為 ? mm，夾具中定位花鍵軸鍵寬為 ?? ，在夾具中時，鍵槽處的最大側(cè)向間隙為 m a x 0 .0 4 3 0 .0 5 0 .0 9 3b? ? ? ? 由此而引起的零件的最大轉(zhuǎn)角為 m a x 0 .0 9 3ta n 0 .0 0 244bR? ?? ? ? 所以 ??? 既最大側(cè)隙能滿足零件的精度要求。查參考文獻 [7]表 2— 3— 9，得尺寸公差等級為 IT 9級，對應的平行度公差等級為 9級查參考文獻 [7]表 2— 3— 24，可知定位心軸定位端面與下圓盤底部平行度公差為 ，查參考文獻 [7]表 2— 3— 19，得尺寸公差等級為 IT 9 級，對應的垂直度公差等級為 6級，可知定位銷的 φ 30h7 的軸線與下圓盤底面垂直度公差等級為，五個套的φ 18H7 孔軸線與下圓盤底面垂直度公差為 ，定位軸的定位軸徑φ 軸線與定位端面的垂直度公差為 100： 4）各加工方法達到的平行度、垂直度公差等級 查參考文獻 [7]得 表 12各加工方法能達到的平行度和垂直度公差等級 加工方法 公差等級 銑 粗 精 9， 10， 11 7， 8， 9 鏜 粗 精 10， 11 7， 8， 9， 10 車 粗 細 精 8， 9