【正文】 作檢查和判斷的依據(jù) 防止問題發(fā)生及變異最小化的方法 標準與標準化 標準 程序類 標準 規(guī)范類 標準 工作程序 作業(yè)指導書 工序設定 設備管理（檢定、保養(yǎng)） 管理制度 /方法 成品規(guī)格 圖 紙 標準工時 標準成本 /預算 各種計劃書 經(jīng)營方針 /目標 根據(jù)作用對象不同，標準的分類： 標準與標準化 根據(jù)生產(chǎn)要素，標準的分類： 標準 人員 設備 材料 方法 環(huán)境 組織機能圖、工作說明書、規(guī)章制度、員工守則 操作說明書、保養(yǎng)標準、檢定標準、安裝測試標準 物料構(gòu)成表（ Bill of Material）、驗收標準、圖紙 生產(chǎn)類標準（作業(yè)指導書）、管理類標準（程序文件） 7S標準、 ISO14000標準、平面布置圖等 標準與標準化 對于一項任務，將目前認為最好的實施方法作成標準，讓所有這項工作的人執(zhí)行這個標準并不斷地完善它，整個過程稱之為 “ 標準化 ” 定義 制定標準 執(zhí)行標準 完善標準 標準與標準化 標 準 化 通用效果 通用效果 通用效果 防止混亂 /明確責任 降低成本 文件化 /系統(tǒng)化 /自動化 少量化 /量簡化 互換性 /共通性 確保品質(zhì) 技術(shù)知識普及 技術(shù)積累 /進步 環(huán)境保護 安全生產(chǎn) 不當利益的防止 標準與標準化 ? 標準的執(zhí)行 標準是最高的作業(yè)指示：付諸實施，高于任何人的口頭指示 班組長現(xiàn)場指導，跟蹤確認：糾正，毫不留情 宣傳揭示：將標準放置顯眼的地方 發(fā)現(xiàn)標準有問題時： （ 1）將你的想法立即報告你的上級 （ 2）確定你的提議的確是一個好方法后，改訂標準 （ 3）根據(jù)改訂的標準改變你的操作方法 （ 4）根據(jù)實際情況調(diào)整 不斷完善 定期檢討修正： 標準內(nèi)容難以理解、定義的任務難以執(zhí)行、產(chǎn)品品質(zhì)水平有變 5M1E有改變時，法律法規(guī)有變時，上層標準（ ISO、 GB等）有變 向新的作業(yè)標準挑戰(zhàn) 七、現(xiàn)場管理的基本方法 作業(yè)標準化的定義： 所謂作業(yè)標準化，就是對在作業(yè)系統(tǒng)調(diào)查分析的基礎上，將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術(shù)、規(guī)章制度和實踐經(jīng)驗為依據(jù)，以安全、質(zhì)量效益為目標，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。 （ 4）標準化作業(yè)還有助于企業(yè)管理水平的提高，從而提高企業(yè)經(jīng)濟效益。 3）、準確：要避免抽象： “ 上緊螺絲時要小心 ” 。 5）、現(xiàn)實：標準必須是現(xiàn)實的，即可操作的。 生產(chǎn)工時 產(chǎn)出工時 =產(chǎn)出數(shù) *標準工時 生產(chǎn)工時 =打卡時間－合理之標準停線時間 (三 )標準作業(yè)兩大要素 節(jié)拍 時間 節(jié)拍時間 =制造一個產(chǎn)品所需要的時間 日產(chǎn)量 =每月產(chǎn)量 /每月工作日數(shù) 節(jié)拍時間 =每日工作時間 /每日產(chǎn)量 作業(yè)順序 七、現(xiàn)場管理的基本方法 執(zhí)行作業(yè)指導書 ?班組長要熟悉作業(yè)指導書，并教會員工；（技能培訓） ?可能不是最佳的方法，但作為標準，任何時候作業(yè)人員必須遵守。 （ 三）、目 視 管 理 目視管理的內(nèi)容方法： 紅牌 、看板 、信號燈或者異常信號燈 、操作流程圖 、提醒板 、警示牌、區(qū)域線 、警示線 、告示板 、生產(chǎn)管理板 等等。 生產(chǎn)車間管理實務 X Y X A 裝配線（后道工序） 七、現(xiàn)場管理的基本方法 作業(yè)日報表的管理 ? 作用 交貨期、品質(zhì)、安全、成本管理等多個項目管理的工具； 方便與上司和其他部門傳遞情報、交流信息； 出現(xiàn)各種異?；騿栴}時，作為原因追蹤的資料； 幫助管理者掌握現(xiàn)場的實際情況。內(nèi)容： 產(chǎn)量，投入的資源。數(shù)據(jù)真實性 3。人員狀態(tài)。 F。現(xiàn)場效率包括：品質(zhì)效率，生產(chǎn)效率，工程效率，作業(yè)效率，人員勞動效率。 2。 2。 七、現(xiàn)場管理的基本方法 生產(chǎn)性 生產(chǎn)性 =（完成工時 /就勞工時） X100% 完成工時 =勞動定額 X生產(chǎn)數(shù)量 就勞工時 =參加勞動的人員數(shù) X勞動時間 參加勞動的人員包括直接管理人員，修理人員，物料員和支援人員。 序號 工作重點 生產(chǎn)效率 productivity 生產(chǎn)效率有沒有提高的余地？ 動作時間能否縮短？ 品質(zhì) quality 品質(zhì)穩(wěn)定嗎？ 不良率是否增大？ 消費者有沒有抱怨？ 成本 cost 材料有沒有浪費？ 機械運轉(zhuǎn)率高嗎？ 間接人員是否過多？ 非作業(yè)時間多不多？ 交貨期 delivery 交貨期是否經(jīng)常有拖延？ 計劃的準確度高嗎？ 安全 Safety 有沒有不安全的動作？ 環(huán)境中有沒有安全隱患？ 設備操作正常嗎？ 士氣 morale 員工精神狀態(tài)怎樣？ 人際關(guān)系有沒有問題？ 紀律遵守程度好嗎？ 生產(chǎn)管理六大目標 七、現(xiàn)場管理的基本方法 由于生產(chǎn)現(xiàn)場的目標離不開 PQCDSM（效率、品質(zhì)、成本、交期、安全、士氣）幾個方面，所以以下數(shù)據(jù)收集比較也就順理成章了： 產(chǎn)量、效率、作業(yè)時間 不良率、合格率、客戶抱怨件數(shù) 材料損耗率、人工成本、間接人員比例 按時交貨率、平均延誤天數(shù) 安全事故件數(shù)、安全檢查結(jié)果 違紀個件數(shù)、改善提案件數(shù)、員工離職率、員工抱怨件數(shù) 七、現(xiàn)場管理的基本方法 八、生產(chǎn)現(xiàn)場的質(zhì)量控制和改善 在全面質(zhì)量管理中使用 PDCA循環(huán)法 ● PDCA循環(huán)法 (戴明環(huán)） A P D C P（ Plan） —— 計劃階段 D（ Do） —— 執(zhí)行階段 C（ Check） —— 檢查階段 A（ Action） —— 處理階段 八、生產(chǎn)現(xiàn)場的質(zhì)量控制和改善 在全面質(zhì)量管理中使用 PDCA循環(huán)法 階段 步 驟 主要方法和內(nèi)容 P 分析現(xiàn)狀，找出問題 調(diào)查表、分層法、排列圖 找出產(chǎn)生問題的原因或影響因素 因果圖 找出原因中的主要原因 排列圖、相關(guān)圖等 針對主要原因，制定解決問題的方案 預期達到的目的（ What） 在哪里執(zhí)行措施（ Where） 由誰來執(zhí)行（ Who） 何時開始和完成（ When） 如何執(zhí)行（ How） D 按制定的計劃認真執(zhí)行 C 檢查措施執(zhí)行的效果 直方圖、控制圖 A 鞏固提高，總結(jié)成功經(jīng)驗 利用成功經(jīng)驗修改或制定相應未來工作的標準 把未解決或新出現(xiàn)的問題轉(zhuǎn)入下一循環(huán) 為下一循環(huán)提供質(zhì)量問題 八、生產(chǎn)現(xiàn)場的質(zhì)量控制和改善 因果圖又叫魚刺圖的使用方法 因果圖又叫魚刺圖，用來羅列問題的原因，并將眾多的原因分類、分層的圖形。 步驟一：特性為 “ 生產(chǎn)效率低落 ” 步驟二：找出大方向原因，從 5M1E方向著手 生產(chǎn)效率低落 環(huán)境 管理 人員 方法 材料 機器 生產(chǎn)效率低落 步驟三：找出形成大原因之小原因 環(huán)境 管理 人員 方法 材料 機器 生產(chǎn)效率低落 品質(zhì) 溫度 濕度 污染 薪資管理 考核制度 管理人員 變化多 缺乏訓練 士氣 不足 生手多 不良多 維修多 不良多 場所亂 工具 沒有標準 經(jīng)常中斷 不良多 廠家多 開機率低 不足 故障高 步驟四：找出主要原因，并把他圈起來 環(huán)境 管理 人員 方法 材料 機器 生產(chǎn)效率低落 品質(zhì) 溫度 濕度 污染 薪資管理 考核制度 管理人員 變化多 缺乏訓練 士氣 不足 生手多 不良多 維修多 不良多 場所亂 工具 沒有標準 經(jīng)常中斷 不良多 廠家多 開機率低 不足 故障高 步驟五：主要原因再分析 步驟六：依據(jù)提出之原因擬訂改善計劃，逐項進行，直至取得成果。 生產(chǎn)管理分六步驟 一個中心 ——以全面落實 企業(yè)目標 為中心。 三大運作規(guī)則 ——標準化、制度化、規(guī)范化 。 總結(jié) 總結(jié) 五步控制方法 ——寫所需，科學 制定計劃 ；做所寫，認真 實施計劃 ；記所做， 記錄完成