【正文】 目標(biāo)幾乎是不可能的。36由于停機(jī)時(shí)間的存在，因而產(chǎn)量的損失也由于停機(jī)時(shí)間的存在，因而產(chǎn)量的損失也是不可避免的，如果要完全達(dá)到停機(jī)時(shí)間為零是不可避免的，如果要完全達(dá)到停機(jī)時(shí)間為零的目標(biāo)，則所需付出的代價(jià)將可能是非常高昂的目標(biāo)，則所需付出的代價(jià)將可能是非常高昂的，但通過(guò)的，但通過(guò) TPEM管理模式，非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間管理模式，非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間為零的目標(biāo)畢竟還是可能接近或達(dá)到的。非計(jì)劃停機(jī)的成本核算及其與避免非計(jì)劃停機(jī)而增加的計(jì)劃維護(hù)所需費(fèi)用之間的比較也停機(jī)而增加的計(jì)劃維護(hù)所需費(fèi)用之間的比較也可據(jù)此加以估算。在一些產(chǎn)品質(zhì)量要求很高的企業(yè)中，生產(chǎn)設(shè)備往往是實(shí)現(xiàn)質(zhì)量標(biāo)求很高的企業(yè)中，生產(chǎn)設(shè)備往往是實(shí)現(xiàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的障礙。將產(chǎn)品質(zhì)量置于首位的企業(yè)必須同時(shí)將企業(yè)必須同時(shí)將 TPEM管理模式置于同樣重要管理模式置于同樣重要的地位。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失對(duì)設(shè)備工程第三個(gè)目標(biāo)。在工業(yè)生產(chǎn)中，生產(chǎn)設(shè)備速度對(duì)生產(chǎn)量的降低。174。以自主維護(hù)為中心的以自主維護(hù)為中心的 TPEM—AM 模式；模式；—EM 模式。自主維修活動(dòng)一般適宜于小范圍內(nèi)進(jìn)行，潤(rùn)滑。文化，組織形式及設(shè)備自身的特點(diǎn)加以確定。這一系統(tǒng)。許多企業(yè)并沒(méi)有人認(rèn)業(yè)中取得成效的基本保證。構(gòu)簡(jiǎn)圖。TPEM小組TPEM協(xié)調(diào)人TPEM顧問(wèn)小組提交報(bào)告提交報(bào)告培訓(xùn)、支持提交報(bào)告提交報(bào)告直線部分直線部分 職能部分職能部分 職能范疇內(nèi)的全部責(zé)任。人員的培訓(xùn)，經(jīng)理通常是專職的。正因?yàn)槿绱?，織與管理層之間的關(guān)系。培訓(xùn)及相關(guān)方面的支持。EquipmentEffectiveness)和和 設(shè)備凈效率設(shè)備凈效率 （（ NEE,NetUtilization）。在計(jì)劃停機(jī)期間，可以通過(guò)）的影響。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率這一參數(shù)中包括設(shè)備的設(shè)備總的有效生產(chǎn)率這一參數(shù)中包括設(shè)備的計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，同時(shí)也是衡量設(shè)備利用率和設(shè)備計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，同時(shí)也是衡量設(shè)備利用率和設(shè)備綜合效率的尺度。的效率。設(shè)備凈效率設(shè)備凈效率 =生產(chǎn)準(zhǔn)備程度生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 設(shè)備性能效率設(shè)備性能效率產(chǎn)品合格率產(chǎn)品合格率 1．工作準(zhǔn)備過(guò)程中所造成的損失；．工作準(zhǔn)備過(guò)程中所造成的損失；5．生產(chǎn)廢品所造成的時(shí)間損失。包括偶發(fā)故障及由設(shè)備缺陷引發(fā)的故障。前者主要由等候原材料，缺少零部件或服務(wù)，設(shè)備進(jìn)出通道堵塞及其它原因所零部件或服務(wù)，設(shè)備進(jìn)出通道堵塞及其它原因所造成；后者則由設(shè)備的磨損，精度降低所引發(fā)。要標(biāo)志是廢品及返工品增多。 51由特定因素導(dǎo)致的設(shè)備效率降低所產(chǎn)生的由特定因素導(dǎo)致的設(shè)備效率降低所產(chǎn)生的損失必須預(yù)先確定并以適宜的公式加以計(jì)算。因此，首先計(jì)算設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)期間的綜合效率，然后再計(jì)算穩(wěn)定設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)期間的綜合效率，然后再計(jì)算穩(wěn)定生產(chǎn)時(shí)的綜合效率，通過(guò)兩者之間的比較生產(chǎn)時(shí)的綜合效率，通過(guò)兩者之間的比較 停停機(jī)時(shí)間機(jī)時(shí)間 —— 工作準(zhǔn)備時(shí)間工作準(zhǔn)備時(shí)間 —— 故障停機(jī)時(shí)間故障停機(jī)時(shí)間設(shè)備有效作業(yè)時(shí)間設(shè)備有效作業(yè)時(shí)間 =設(shè)備可利用時(shí)間設(shè)備可利用時(shí)間 —— 計(jì)劃計(jì)劃停機(jī)時(shí)間停機(jī)時(shí)間 —— 工作準(zhǔn)備時(shí)間工作準(zhǔn)備時(shí)間 —— 故障停機(jī)時(shí)間故障停機(jī)時(shí)間 —— 管管理原因損失的時(shí)間理原因損失的時(shí)間 按每天三班、每班 8小時(shí)工作制計(jì)，每天小時(shí)工作制計(jì)，每天的理論工作時(shí)間為的理論工作時(shí)間為 1440分鐘。工作準(zhǔn)備時(shí)間：包括班前準(zhǔn)備時(shí)間，設(shè)備工作準(zhǔn)備時(shí)間：包括班前準(zhǔn)備時(shí)間，設(shè)備換裝時(shí)間，調(diào)整時(shí)間，測(cè)試時(shí)間。管理原因損失的時(shí)間：包括由于原材料、管理原因損失的時(shí)間：包括由于原材料、零備件供應(yīng)問(wèn)題或操作、維修人員脫崗造成的零備件供應(yīng)問(wèn)題或操作、維修人員脫崗造成的設(shè)備停機(jī)或空轉(zhuǎn)損失的時(shí)間，生產(chǎn)速度下降損設(shè)備停機(jī)或空轉(zhuǎn)損失的時(shí)間，生產(chǎn)速度下降損失的時(shí)間。有關(guān)設(shè)備效率計(jì)算的公式如下：有關(guān)設(shè)備效率計(jì)算的公式如下：設(shè)備利用率設(shè)備利用率 =56產(chǎn)品合格率產(chǎn)品合格率 =率進(jìn)行計(jì)算的例子。根據(jù)分鐘。根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)計(jì)算并確定各項(xiàng)有分鐘。如果按每日兩班分鐘。設(shè)備計(jì)劃有效度 ==92%生產(chǎn)準(zhǔn)備程度生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 ==%分鐘，據(jù)此即可計(jì)算設(shè)備的性能效率。=%同時(shí)，由于數(shù)據(jù)采集工作自身的難度，精確數(shù)據(jù)的采由于數(shù)據(jù)采集工作自身的難度，精確數(shù)據(jù)的采集也是非常困難的。合格品率62則可以通過(guò)廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較則可以通過(guò)廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較加以確定。而有效作業(yè)時(shí)間 435分鐘分鐘生產(chǎn)的生產(chǎn)的 290件產(chǎn)品中有件產(chǎn)品中有 6件不合格，因此件不合格，因此 6件廢品件廢品的生產(chǎn)時(shí)間的生產(chǎn)時(shí)間 9分鐘對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)和效益來(lái)說(shuō)是無(wú)分鐘對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)和效益來(lái)說(shuō)是無(wú)效的。也可以用設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間與設(shè)備運(yùn)行質(zhì)量。班次的增加提高了。之下花費(fèi)的成本卻要低得多。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備66凈效率這三項(xiàng)公式是成功地對(duì)生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)過(guò)程凈效率這三項(xiàng)公式是成功地對(duì)生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)過(guò)程實(shí)施優(yōu)化管理的關(guān)鍵。實(shí)施實(shí)施 TPEM前前 實(shí)施實(shí)施 TPEM后后有有 度：度： ＞＞ 99%綜合效率：綜合效率： 49% 之所以能取得這之所以能取得這 管理中最具潛力的領(lǐng)域。和工作準(zhǔn)備方面存在的潛在的時(shí)間損失。正因?yàn)槿绱?，如何有效地利用這些資源問(wèn)題。率最大化的目標(biāo)。是由國(guó)際是由國(guó)際 TPEM協(xié)會(huì)推行的建立協(xié)會(huì)推行的建立 TPEM體系的一種特殊方式，體系的一種特殊方式，當(dāng)它作為一種設(shè)備管理體系被引入企業(yè)時(shí)，更當(dāng)它作為一種設(shè)備管理體系被引入企業(yè)時(shí)，更容易為員工所接受。另一方面，設(shè)備管理工作又不可避免地要涉及到操作工人、維修工人、工程避免地要涉及到操作工人、維修工人、工程71師，工師，工 長(zhǎng)及管理人員。全面生產(chǎn)設(shè)備管理的組成、全面生產(chǎn)設(shè)備管理的組成全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系由三部分組成，即全全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系由三部分組成，即全面生產(chǎn)維修面生產(chǎn)維修 —— 自主維修（自主維修（ TPEM—AM ），全面），全面生產(chǎn)維修生產(chǎn)維修 —— 預(yù)防維修（預(yù)防維修（ TPEM—PM ），全面生），全面生產(chǎn)維修產(chǎn)維修 —— 設(shè)備管理（設(shè)備管理（ TPEM—EM ）。全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系組成全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系組成 操作人員的全面聘用。操作人員的參與；操作人員的參與； 72 在對(duì)設(shè)備在對(duì)設(shè)備綜合效率進(jìn)行分析和建立相關(guān)目標(biāo)的基礎(chǔ)上，正綜合效率進(jìn)行分析和建立相關(guān)目標(biāo)的基礎(chǔ)上，正確并按照順序運(yùn)用這三種體系可以加強(qiáng)對(duì)設(shè)備體確并按照順序運(yùn)用這三種體系可以加強(qiáng)對(duì)設(shè)備體系的改進(jìn)和管理。因此，各方面也都將投身于設(shè)備管理與維修的工作中。在企業(yè)內(nèi)部建立 TPEM體體系時(shí)往往出現(xiàn)這樣的情況，如果這種體系是為系時(shí)往往出現(xiàn)這樣的情況，如果這種體系是為維修工作服務(wù)的，那么生產(chǎn)系統(tǒng)的員工就不愿維修工作服務(wù)的，那么生產(chǎn)系統(tǒng)的員工就不愿意積極參與，而維修部門也不愿自己的工作被意積極參與，而維修部門也不愿自己的工作被別人所干預(yù)。著很大的區(qū)別。前，以便加快投資的回收和提高生產(chǎn)的效益。推行推行 TPEM管理時(shí)需要優(yōu)先考慮的問(wèn)題管理時(shí)需要優(yōu)先考慮的問(wèn)題 在在 TPEM管理中，通過(guò)測(cè)定和分析得到的管理中，通過(guò)測(cè)定和分析得到的 各各68種種 其成功之。因此，減少隱性損失對(duì)效率的影響，對(duì)提高。性能效率從性能效率從 58% 提高到提高到 95% ，提高的幅度，提高的幅度最大，較前有明顯的改善。效效 許多世界級(jí)企業(yè)在成功地實(shí)施許多世界級(jí)企業(yè)在成功地實(shí)施 TPEM管理后的管理后的各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比如下：各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比如下：TPEM是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設(shè)是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設(shè)備管理及其改進(jìn)工作都是通過(guò)數(shù)據(jù)分析及后期的備管理及其改進(jìn)工作都是通過(guò)數(shù)據(jù)分析及后期的調(diào)整實(shí)現(xiàn)的，在管理工作中確立一項(xiàng)可以據(jù)此比調(diào)整實(shí)現(xiàn)的，在管理工作中確立一項(xiàng)可以據(jù)此比較各種改進(jìn)管理可能性的基本原則是十分重要的較各種改進(jìn)管理可能性的基本原則是十分重要的。如果能致力于提高管理工作帶來(lái)一些新的問(wèn)題。 =設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率 =設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的效率，設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的效率，也可以用設(shè)備的有效生產(chǎn)時(shí)間與設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)也可以用設(shè)備的有效生產(chǎn)時(shí)間與設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的比值加以表示：間的比值加以表示：64設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率 =設(shè)備實(shí)際有效度設(shè)備實(shí)際有效度 設(shè)備性能設(shè)備性能效率效率 合格品率合格品率 = =設(shè)備的有效生產(chǎn)時(shí)間可以理解為在此時(shí)間設(shè)備的有效生產(chǎn)時(shí)間可以理解為在此時(shí)間段內(nèi)（段內(nèi)（ 426分鐘）以每件分鐘）以每件 出合格的產(chǎn)品出合格的產(chǎn)品 284件。根據(jù)所采集的數(shù)據(jù)計(jì)算出來(lái)的各種參數(shù)可根據(jù)所采集的數(shù)據(jù)計(jì)算出來(lái)的各種參數(shù)可以用來(lái)確定設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率以用來(lái)確定設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率，設(shè)備凈效率這三項(xiàng)，設(shè)備凈效率這三項(xiàng) TPEM管理中重要的指標(biāo)。設(shè)備生產(chǎn)速度降低所產(chǎn)生的損失一般可通過(guò)實(shí)際生產(chǎn)速度達(dá)到最佳生產(chǎn)速度的百分比可通過(guò)實(shí)際生產(chǎn)速度達(dá)到最佳生產(chǎn)速度的百分比來(lái)表述。在數(shù)據(jù)采集過(guò)程中，必須對(duì)諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時(shí)性停機(jī)等對(duì)諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時(shí)性停機(jī)等現(xiàn)象進(jìn)行連續(xù)、認(rèn)真而仔細(xì)的觀察。在建立在建立 TPEM系統(tǒng)的企業(yè)中，計(jì)算所需的系統(tǒng)的企業(yè)中，計(jì)算所需的各項(xiàng)數(shù)據(jù)由各項(xiàng)數(shù)據(jù)由 TPEM小組成員通過(guò)長(zhǎng)期觀察和積小組成員通過(guò)長(zhǎng)期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機(jī)械或計(jì)累加以采集、分析和處理，完全依賴機(jī)械或計(jì)算機(jī)進(jìn)行此項(xiàng)工作并不一定是適宜的。由上面所計(jì)算的，設(shè)備的計(jì)劃有效度為92% 。在此基礎(chǔ)上可以計(jì)算設(shè)備的計(jì)劃有效度。根據(jù)各時(shí)間要素之間的關(guān)。關(guān)效率的參數(shù)。該設(shè)備每天生產(chǎn)分鐘。包括班中休息及班中餐在內(nèi)的計(jì)劃停小時(shí)。以下是對(duì)設(shè)備效以循序漸進(jìn)地計(jì)算設(shè)備的效率。設(shè)備實(shí)際有效度設(shè)備實(shí)際有效度 =設(shè)備計(jì)劃有效度設(shè)備計(jì)劃有效度 生產(chǎn)生產(chǎn)生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間：由廢品生產(chǎn)、返工生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間：由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時(shí)間。故障停機(jī)時(shí)間：由任何設(shè)備故障造成的非故障停機(jī)時(shí)間：由任何設(shè)備故障造成的非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間。 54計(jì)劃停機(jī)時(shí)間：納入計(jì)劃的非生產(chǎn)時(shí)間，計(jì)劃停機(jī)時(shí)間：納入計(jì)劃的非生產(chǎn)時(shí)間，包括班中休息、班中餐時(shí)間，維護(hù)時(shí)間。設(shè)備可利用時(shí)間：指理論上的設(shè)備可利用設(shè)備可利用時(shí)間：指理論上的設(shè)備可利用時(shí)間。各時(shí)間要素的定義如下：各時(shí)間要素的定義如下： 生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間就可以獲得產(chǎn)量損失的數(shù)據(jù)。如同其它文獻(xiàn)中所闡述的，產(chǎn)量的降低或介于如同其它文獻(xiàn)中所闡述的，產(chǎn)量的降低或介于設(shè)備啟動(dòng)與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的設(shè)備啟動(dòng)與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的減少不易被測(cè)定，通常都是包括在上述五項(xiàng)損減少不易被測(cè)定，通常都是包括在上述五項(xiàng)損失之中，此時(shí)可以以設(shè)備修理或不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)階失之中，此時(shí)可以以設(shè)備修理或不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)階段所產(chǎn)生的效率損失來(lái)表述。工作時(shí)間造成的損失等等。除上述因素外，設(shè)備的試運(yùn)轉(zhuǎn)、介于設(shè)備啟除上述因素外，設(shè)備的試運(yùn)轉(zhuǎn)、介于設(shè)備啟動(dòng)與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間等其它因素動(dòng)與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間等其它因素也都將在不同程度上對(duì)相關(guān)參數(shù)造成影響。對(duì)設(shè)備效率造成的影響涉及空轉(zhuǎn)及小故障，對(duì)設(shè)備效率造成的影響涉及空轉(zhuǎn)及小故障，速度損失兩方面。前者涉及設(shè)備換裝，為設(shè)備編制操失靈兩方面。上述五方面的因素對(duì)設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，上述五方面的因素對(duì)設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率等三項(xiàng)參數(shù)的影響可設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率等三項(xiàng)參數(shù)的影響可以通過(guò)相關(guān)的計(jì)算參數(shù)設(shè)備有效度、效率及質(zhì)量以通過(guò)相關(guān)的計(jì)算參數(shù)設(shè)備有效度、效率及質(zhì)量加以確定。3．設(shè)備空轉(zhuǎn)及等候時(shí)間所造成的損失；．設(shè)備空轉(zhuǎn)及等候時(shí)間所造成的損失；對(duì)設(shè)備效率造成損失的因素至少包括以下究。這項(xiàng)參數(shù)既不涉及設(shè)備的計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，與設(shè)備安裝及調(diào)整時(shí)間也無(wú)關(guān)系，僅僅反映了設(shè)備運(yùn)行過(guò)程中實(shí)際上的機(jī)械狀態(tài)。由于設(shè)備使用期間還涉及所能提供的綜合效益。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率設(shè)備總的有效生產(chǎn)率 =設(shè)備利用率設(shè)備利用率 設(shè)備綜合設(shè)備綜合效率效率 47如果企業(yè)管理人員希望最大限度地利用設(shè)備的。on大多數(shù) TPEM與此相關(guān)的參數(shù)有有效生產(chǎn)率。Effectiveness）。(OEE， Overall(Total借助于掘出來(lái)的生產(chǎn)潛能。用。經(jīng)理的職責(zé)范疇。除了小型企業(yè)或車項(xiàng)目的計(jì)劃與實(shí)施。職能部分包括一名生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)行其職能。公司 TPEM經(jīng)理下圖是典型的統(tǒng)難以發(fā)揮其效能。這也是系統(tǒng)發(fā)揮效能的基本前提。作為能。操維修，這也是自主維修取得成效的重要前提。以生產(chǎn)設(shè)備的管理與改進(jìn)為中心的以生產(chǎn)設(shè)備的管理與改進(jìn)為中心的 TPEM全面生產(chǎn)設(shè)備管理管理模式的有效手段。以排除。在流程作業(yè)的生產(chǎn)線中，單臺(tái)設(shè)備的速接原因。狀態(tài)良好，無(wú)缺陷與故障的設(shè)備是優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的基本保證。TPEM的第二個(gè)目標(biāo)就是將生產(chǎn)設(shè)備故障的第二個(gè)目標(biāo)就是將生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷降低為零。37如果維修管理系統(tǒng)是由相關(guān)數(shù)據(jù)支撐的，便可以據(jù)維修管理系統(tǒng)是由相關(guān)數(shù)據(jù)支撐的，