【正文】 目標(biāo)幾乎是不可能的。36由于停機時間的存在，因而產(chǎn)量的損失也由于停機時間的存在，因而產(chǎn)量的損失也是不可避免的，如果要完全達到停機時間為零是不可避免的，如果要完全達到停機時間為零的目標(biāo)，則所需付出的代價將可能是非常高昂的目標(biāo)，則所需付出的代價將可能是非常高昂的，但通過的，但通過 TPEM管理模式，非計劃停機時間管理模式，非計劃停機時間為零的目標(biāo)畢竟還是可能接近或達到的。非計劃停機的成本核算及其與避免非計劃停機而增加的計劃維護所需費用之間的比較也停機而增加的計劃維護所需費用之間的比較也可據(jù)此加以估算。在一些產(chǎn)品質(zhì)量要求很高的企業(yè)中，生產(chǎn)設(shè)備往往是實現(xiàn)質(zhì)量標(biāo)求很高的企業(yè)中，生產(chǎn)設(shè)備往往是實現(xiàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的障礙。將產(chǎn)品質(zhì)量置于首位的企業(yè)必須同時將企業(yè)必須同時將 TPEM管理模式置于同樣重要管理模式置于同樣重要的地位。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失對設(shè)備工程第三個目標(biāo)。在工業(yè)生產(chǎn)中，生產(chǎn)設(shè)備速度對生產(chǎn)量的降低。174。以自主維護為中心的以自主維護為中心的 TPEM—AM 模式；模式；—EM 模式。自主維修活動一般適宜于小范圍內(nèi)進行，潤滑。文化，組織形式及設(shè)備自身的特點加以確定。這一系統(tǒng)。許多企業(yè)并沒有人認業(yè)中取得成效的基本保證。構(gòu)簡圖。TPEM小組TPEM協(xié)調(diào)人TPEM顧問小組提交報告提交報告培訓(xùn)、支持提交報告提交報告直線部分直線部分 職能部分職能部分 職能范疇內(nèi)的全部責(zé)任。人員的培訓(xùn)，經(jīng)理通常是專職的。正因為如此，織與管理層之間的關(guān)系。培訓(xùn)及相關(guān)方面的支持。EquipmentEffectiveness)和和 設(shè)備凈效率設(shè)備凈效率 （（ NEE,NetUtilization）。在計劃停機期間，可以通過）的影響。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率這一參數(shù)中包括設(shè)備的設(shè)備總的有效生產(chǎn)率這一參數(shù)中包括設(shè)備的計劃停機時間，同時也是衡量設(shè)備利用率和設(shè)備計劃停機時間，同時也是衡量設(shè)備利用率和設(shè)備綜合效率的尺度。的效率。設(shè)備凈效率設(shè)備凈效率 =生產(chǎn)準(zhǔn)備程度生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 設(shè)備性能效率設(shè)備性能效率產(chǎn)品合格率產(chǎn)品合格率 1．工作準(zhǔn)備過程中所造成的損失；．工作準(zhǔn)備過程中所造成的損失；5．生產(chǎn)廢品所造成的時間損失。包括偶發(fā)故障及由設(shè)備缺陷引發(fā)的故障。前者主要由等候原材料，缺少零部件或服務(wù)，設(shè)備進出通道堵塞及其它原因所零部件或服務(wù)，設(shè)備進出通道堵塞及其它原因所造成；后者則由設(shè)備的磨損，精度降低所引發(fā)。要標(biāo)志是廢品及返工品增多。 51由特定因素導(dǎo)致的設(shè)備效率降低所產(chǎn)生的由特定因素導(dǎo)致的設(shè)備效率降低所產(chǎn)生的損失必須預(yù)先確定并以適宜的公式加以計算。因此，首先計算設(shè)備試運轉(zhuǎn)期間的綜合效率，然后再計算穩(wěn)定設(shè)備試運轉(zhuǎn)期間的綜合效率，然后再計算穩(wěn)定生產(chǎn)時的綜合效率，通過兩者之間的比較生產(chǎn)時的綜合效率，通過兩者之間的比較 停停機時間機時間 —— 工作準(zhǔn)備時間工作準(zhǔn)備時間 —— 故障停機時間故障停機時間設(shè)備有效作業(yè)時間設(shè)備有效作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間設(shè)備可利用時間 —— 計劃計劃停機時間停機時間 —— 工作準(zhǔn)備時間工作準(zhǔn)備時間 —— 故障停機時間故障停機時間 —— 管管理原因損失的時間理原因損失的時間 按每天三班、每班 8小時工作制計，每天小時工作制計，每天的理論工作時間為的理論工作時間為 1440分鐘。工作準(zhǔn)備時間：包括班前準(zhǔn)備時間，設(shè)備工作準(zhǔn)備時間：包括班前準(zhǔn)備時間，設(shè)備換裝時間，調(diào)整時間，測試時間。管理原因損失的時間：包括由于原材料、管理原因損失的時間：包括由于原材料、零備件供應(yīng)問題或操作、維修人員脫崗造成的零備件供應(yīng)問題或操作、維修人員脫崗造成的設(shè)備停機或空轉(zhuǎn)損失的時間，生產(chǎn)速度下降損設(shè)備停機或空轉(zhuǎn)損失的時間，生產(chǎn)速度下降損失的時間。有關(guān)設(shè)備效率計算的公式如下：有關(guān)設(shè)備效率計算的公式如下：設(shè)備利用率設(shè)備利用率 =56產(chǎn)品合格率產(chǎn)品合格率 =率進行計算的例子。根據(jù)分鐘。根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)計算并確定各項有分鐘。如果按每日兩班分鐘。設(shè)備計劃有效度 ==92%生產(chǎn)準(zhǔn)備程度生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 ==%分鐘，據(jù)此即可計算設(shè)備的性能效率。=%同時，由于數(shù)據(jù)采集工作自身的難度，精確數(shù)據(jù)的采由于數(shù)據(jù)采集工作自身的難度，精確數(shù)據(jù)的采集也是非常困難的。合格品率62則可以通過廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較則可以通過廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較加以確定。而有效作業(yè)時間 435分鐘分鐘生產(chǎn)的生產(chǎn)的 290件產(chǎn)品中有件產(chǎn)品中有 6件不合格，因此件不合格，因此 6件廢品件廢品的生產(chǎn)時間的生產(chǎn)時間 9分鐘對企業(yè)的生產(chǎn)和效益來說是無分鐘對企業(yè)的生產(chǎn)和效益來說是無效的。也可以用設(shè)備有效生產(chǎn)時間與設(shè)備運行質(zhì)量。班次的增加提高了。之下花費的成本卻要低得多。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備66凈效率這三項公式是成功地對生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)過程凈效率這三項公式是成功地對生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)過程實施優(yōu)化管理的關(guān)鍵。實施實施 TPEM前前 實施實施 TPEM后后有有 度：度： ＞＞ 99%綜合效率：綜合效率： 49% 之所以能取得這之所以能取得這 管理中最具潛力的領(lǐng)域。和工作準(zhǔn)備方面存在的潛在的時間損失。正因為如此，如何有效地利用這些資源問題。率最大化的目標(biāo)。是由國際是由國際 TPEM協(xié)會推行的建立協(xié)會推行的建立 TPEM體系的一種特殊方式，體系的一種特殊方式，當(dāng)它作為一種設(shè)備管理體系被引入企業(yè)時，更當(dāng)它作為一種設(shè)備管理體系被引入企業(yè)時，更容易為員工所接受。另一方面，設(shè)備管理工作又不可避免地要涉及到操作工人、維修工人、工程避免地要涉及到操作工人、維修工人、工程71師，工師，工 長及管理人員。全面生產(chǎn)設(shè)備管理的組成、全面生產(chǎn)設(shè)備管理的組成全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系由三部分組成，即全全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系由三部分組成，即全面生產(chǎn)維修面生產(chǎn)維修 —— 自主維修（自主維修（ TPEM—AM ），全面），全面生產(chǎn)維修生產(chǎn)維修 —— 預(yù)防維修（預(yù)防維修（ TPEM—PM ），全面生），全面生產(chǎn)維修產(chǎn)維修 —— 設(shè)備管理（設(shè)備管理（ TPEM—EM ）。全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系組成全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系組成 操作人員的全面聘用。操作人員的參與；操作人員的參與； 72 在對設(shè)備在對設(shè)備綜合效率進行分析和建立相關(guān)目標(biāo)的基礎(chǔ)上，正綜合效率進行分析和建立相關(guān)目標(biāo)的基礎(chǔ)上，正確并按照順序運用這三種體系可以加強對設(shè)備體確并按照順序運用這三種體系可以加強對設(shè)備體系的改進和管理。因此，各方面也都將投身于設(shè)備管理與維修的工作中。在企業(yè)內(nèi)部建立 TPEM體體系時往往出現(xiàn)這樣的情況，如果這種體系是為系時往往出現(xiàn)這樣的情況，如果這種體系是為維修工作服務(wù)的，那么生產(chǎn)系統(tǒng)的員工就不愿維修工作服務(wù)的，那么生產(chǎn)系統(tǒng)的員工就不愿意積極參與，而維修部門也不愿自己的工作被意積極參與，而維修部門也不愿自己的工作被別人所干預(yù)。著很大的區(qū)別。前，以便加快投資的回收和提高生產(chǎn)的效益。推行推行 TPEM管理時需要優(yōu)先考慮的問題管理時需要優(yōu)先考慮的問題 在在 TPEM管理中，通過測定和分析得到的管理中，通過測定和分析得到的 各各68種種 其成功之。因此，減少隱性損失對效率的影響，對提高。性能效率從性能效率從 58% 提高到提高到 95% ，提高的幅度，提高的幅度最大，較前有明顯的改善。效效 許多世界級企業(yè)在成功地實施許多世界級企業(yè)在成功地實施 TPEM管理后的管理后的各項指標(biāo)對比如下：各項指標(biāo)對比如下：TPEM是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設(shè)是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設(shè)備管理及其改進工作都是通過數(shù)據(jù)分析及后期的備管理及其改進工作都是通過數(shù)據(jù)分析及后期的調(diào)整實現(xiàn)的，在管理工作中確立一項可以據(jù)此比調(diào)整實現(xiàn)的，在管理工作中確立一項可以據(jù)此比較各種改進管理可能性的基本原則是十分重要的較各種改進管理可能性的基本原則是十分重要的。如果能致力于提高管理工作帶來一些新的問題。 =設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率 =設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備運轉(zhuǎn)時的效率，設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備運轉(zhuǎn)時的效率，也可以用設(shè)備的有效生產(chǎn)時間與設(shè)備可運轉(zhuǎn)時也可以用設(shè)備的有效生產(chǎn)時間與設(shè)備可運轉(zhuǎn)時間的比值加以表示：間的比值加以表示：64設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率 =設(shè)備實際有效度設(shè)備實際有效度 設(shè)備性能設(shè)備性能效率效率 合格品率合格品率 = =設(shè)備的有效生產(chǎn)時間可以理解為在此時間設(shè)備的有效生產(chǎn)時間可以理解為在此時間段內(nèi)（段內(nèi)（ 426分鐘）以每件分鐘）以每件 出合格的產(chǎn)品出合格的產(chǎn)品 284件。根據(jù)所采集的數(shù)據(jù)計算出來的各種參數(shù)可根據(jù)所采集的數(shù)據(jù)計算出來的各種參數(shù)可以用來確定設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率以用來確定設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率，設(shè)備凈效率這三項，設(shè)備凈效率這三項 TPEM管理中重要的指標(biāo)。設(shè)備生產(chǎn)速度降低所產(chǎn)生的損失一般可通過實際生產(chǎn)速度達到最佳生產(chǎn)速度的百分比可通過實際生產(chǎn)速度達到最佳生產(chǎn)速度的百分比來表述。在數(shù)據(jù)采集過程中，必須對諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時性停機等對諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時性停機等現(xiàn)象進行連續(xù)、認真而仔細的觀察。在建立在建立 TPEM系統(tǒng)的企業(yè)中，計算所需的系統(tǒng)的企業(yè)中，計算所需的各項數(shù)據(jù)由各項數(shù)據(jù)由 TPEM小組成員通過長期觀察和積小組成員通過長期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機械或計累加以采集、分析和處理，完全依賴機械或計算機進行此項工作并不一定是適宜的。由上面所計算的，設(shè)備的計劃有效度為92% 。在此基礎(chǔ)上可以計算設(shè)備的計劃有效度。根據(jù)各時間要素之間的關(guān)。關(guān)效率的參數(shù)。該設(shè)備每天生產(chǎn)分鐘。包括班中休息及班中餐在內(nèi)的計劃停小時。以下是對設(shè)備效以循序漸進地計算設(shè)備的效率。設(shè)備實際有效度設(shè)備實際有效度 =設(shè)備計劃有效度設(shè)備計劃有效度 生產(chǎn)生產(chǎn)生產(chǎn)廢品損失的時間：由廢品生產(chǎn)、返工生產(chǎn)廢品損失的時間：由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時間。故障停機時間：由任何設(shè)備故障造成的非故障停機時間：由任何設(shè)備故障造成的非計劃停機時間。 54計劃停機時間：納入計劃的非生產(chǎn)時間，計劃停機時間：納入計劃的非生產(chǎn)時間，包括班中休息、班中餐時間，維護時間。設(shè)備可利用時間：指理論上的設(shè)備可利用設(shè)備可利用時間：指理論上的設(shè)備可利用時間。各時間要素的定義如下：各時間要素的定義如下： 生產(chǎn)廢品損失的時間生產(chǎn)廢品損失的時間就可以獲得產(chǎn)量損失的數(shù)據(jù)。如同其它文獻中所闡述的，產(chǎn)量的降低或介于如同其它文獻中所闡述的，產(chǎn)量的降低或介于設(shè)備啟動與穩(wěn)定運轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運轉(zhuǎn)時間的設(shè)備啟動與穩(wěn)定運轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運轉(zhuǎn)時間的減少不易被測定，通常都是包括在上述五項損減少不易被測定，通常都是包括在上述五項損失之中，此時可以以設(shè)備修理或不穩(wěn)定運轉(zhuǎn)階失之中，此時可以以設(shè)備修理或不穩(wěn)定運轉(zhuǎn)階段所產(chǎn)生的效率損失來表述。工作時間造成的損失等等。除上述因素外，設(shè)備的試運轉(zhuǎn)、介于設(shè)備啟除上述因素外，設(shè)備的試運轉(zhuǎn)、介于設(shè)備啟動與穩(wěn)定運轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運轉(zhuǎn)時間等其它因素動與穩(wěn)定運轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運轉(zhuǎn)時間等其它因素也都將在不同程度上對相關(guān)參數(shù)造成影響。對設(shè)備效率造成的影響涉及空轉(zhuǎn)及小故障，對設(shè)備效率造成的影響涉及空轉(zhuǎn)及小故障，速度損失兩方面。前者涉及設(shè)備換裝，為設(shè)備編制操失靈兩方面。上述五方面的因素對設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，上述五方面的因素對設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率等三項參數(shù)的影響可設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率等三項參數(shù)的影響可以通過相關(guān)的計算參數(shù)設(shè)備有效度、效率及質(zhì)量以通過相關(guān)的計算參數(shù)設(shè)備有效度、效率及質(zhì)量加以確定。3．設(shè)備空轉(zhuǎn)及等候時間所造成的損失；．設(shè)備空轉(zhuǎn)及等候時間所造成的損失；對設(shè)備效率造成損失的因素至少包括以下究。這項參數(shù)既不涉及設(shè)備的計劃停機時間，與設(shè)備安裝及調(diào)整時間也無關(guān)系，僅僅反映了設(shè)備運行過程中實際上的機械狀態(tài)。由于設(shè)備使用期間還涉及所能提供的綜合效益。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率設(shè)備總的有效生產(chǎn)率 =設(shè)備利用率設(shè)備利用率 設(shè)備綜合設(shè)備綜合效率效率 47如果企業(yè)管理人員希望最大限度地利用設(shè)備的。on大多數(shù) TPEM與此相關(guān)的參數(shù)有有效生產(chǎn)率。Effectiveness）。(OEE， Overall(Total借助于掘出來的生產(chǎn)潛能。用。經(jīng)理的職責(zé)范疇。除了小型企業(yè)或車項目的計劃與實施。職能部分包括一名生產(chǎn)現(xiàn)場行其職能。公司 TPEM經(jīng)理下圖是典型的統(tǒng)難以發(fā)揮其效能。這也是系統(tǒng)發(fā)揮效能的基本前提。作為能。操維修，這也是自主維修取得成效的重要前提。以生產(chǎn)設(shè)備的管理與改進為中心的以生產(chǎn)設(shè)備的管理與改進為中心的 TPEM全面生產(chǎn)設(shè)備管理管理模式的有效手段。以排除。在流程作業(yè)的生產(chǎn)線中，單臺設(shè)備的速接原因。狀態(tài)良好，無缺陷與故障的設(shè)備是優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的基本保證。TPEM的第二個目標(biāo)就是將生產(chǎn)設(shè)備故障的第二個目標(biāo)就是將生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷降低為零。37如果維修管理系統(tǒng)是由相關(guān)數(shù)據(jù)支撐的，便可以據(jù)維修管理系統(tǒng)是由相關(guān)數(shù)據(jù)支撐的，