【正文】 學(xué)院畢業(yè)論文 參考文獻 [1]孫 亞彬 ， 精益生產(chǎn)實戰(zhàn)手冊 [M]， 深圳 ： 海天出版社 ， 20xx [2]呂 建中 、 于慶東，精益管理 ——21 世紀的標準管理模式 [M]，青島：中國海洋大學(xué)出版社， 20xx [3]梁粵 珩 、 陳子星 ，精益生產(chǎn)方式在病案管理中的應(yīng)用中 [J]，中國病案， 20xx [4]齊 二石，豐田生產(chǎn)方式及其在中國的應(yīng)用分析 [J]， 工業(yè)工程與管理， 1997 [5]吳瀧 ， 精益成本管理模式及其啟 示 [J]， 西北農(nóng)林科技大學(xué)報， 20xx [6]紀 雪洪 、 陳榮秋 、 唐中君 、 劉偉章，精益與敏捷集成的供應(yīng)鏈 [J]， 工業(yè)工程與管理 ， 20xx [7]雷 愛國，精益生產(chǎn)要略 [J]， 上海經(jīng)濟 [8]羅黨 、 胡沛楓 ， 管理運籌學(xué) [J]， 上海財經(jīng)大學(xué)出版社 ， 20xx [9]易 樹平 、 郭伏，基礎(chǔ)工業(yè)工程，機械工業(yè)出版社 ， 20xx [10]馬 士華、陳榮秋，生產(chǎn)與運作管理，機械工業(yè)出版社， 20xx [11]岳 秀敏 ， 精益生產(chǎn)在中國制造業(yè)中的應(yīng)用淺析 [J]， 四川省情 ， 20xx [12]李 杰 ， 精益生產(chǎn)影響因素及實施過程分析 [J]， 市場周刊 (理 論研究 )， 20xx [13]黃 斌 、 周婉婷 ， 精益生產(chǎn)技術(shù)在汽車制造業(yè)的應(yīng)用 [J]， 工業(yè)工程與管理 ， 20xx [14]康杰 ， 基于生產(chǎn)線特性的精益生產(chǎn)控制策略研究 [J]， 西南大學(xué)學(xué)報 (自然科學(xué)版 )， 20xx [15] 彭新英 ， 精益生產(chǎn) ： 現(xiàn)代生產(chǎn)管理的最優(yōu)方式 [J]， 中國核工業(yè) ， 20xx [16] 蔣冬建 ， 精益生產(chǎn)及其基本理念的研究 [J]， 市場周刊 (理論研究 )， 20xx [17] 司瀾 、 付興林 ， 精益生產(chǎn)在國有大型制造企業(yè)中的應(yīng)用 [J]， 四川兵工學(xué)報 ， 20xx [18] 曹振新 、 朱云龍 、 宋崎 ， 制造系統(tǒng)的設(shè)備布局 方法 [J]， 遼寧工程技術(shù)大學(xué)學(xué)報 ，20xx 華北水利水電學(xué)院畢業(yè)論文 附 錄 附 錄 1： 英文原文 Lean production, six sigma quality, TQM and pany culture The Authors: Jens J. Dahlgaard, Department of Quality Technology and Management, Link246。 Voehl, 20xx)? Is ―six sigma quality‖ just old wine in new bottles, or has it one or more important learning points, which should be remembered and practiced? What are the differences and similarities between lean production, the six sigma quality process and TQM? There seems to be a need to analyze these popular and often misunderstood concepts together and to relate them to the relatively wellestablished management philosophy TQM Another widespread confusion and misunderstanding is concerned with the key success criteria of six sigma quality. It seems as if most training programs on six sigma quality, which typically are planned as a number of 35 days modules, focus only (or mainly) on training in various tools and techniques and almost ignore the human factor, . how to build up a pany culture characterized by mitment for continuous improvements and everybody39。s largest and most efficient manufacturing plant – Ford39。 Udagawa et al., 1995, p. 96。s new brand Crown for several reasons such as lack of security, lack of power, too heavy, etc. At the same time, the Japanese government was forced to liberalise trade by confronting pressures from overseas. To improve quality was the critical factor in order to overe the crisis. In this critical situation, the management team of Toyota agreed to implement TQC (total quality control) in the whole pany together with the Kanban system (Udagawa et al., 1995, p. 93). As a consequence of these activities and the improved quali。s new production system, his idea did not get popularity in the pany. The majority of people were more interested in establishing the mass production facilities, and thereby to secure the production in quantity. Thus, Ohno39。s Rough plant produced 7,000 cars per day, which seemed like a dream pared to Toyota39。s famous production philosophy from Toyota in the early 1950s . This philosophy was widely called as Toyota production system in Japan (Udagawa et al., 1995。ping, Sweden Su Mi DahlgaardPark, Department of Service Management, Lund University, Lund, Sweden Introduction There is a widespread confusion and misunderstanding of what is ―lean production‖. Is it just an old ―fad‖ which can be ignored like most other fads or should panies, begin to understand what it is? The same confusion may also be related to the ―new‖ old fad – ―six sigma quality‖ and its relation to total quality management (TQM) (Mikel, 1998。精益生產(chǎn)的方法、工具都不難，技術(shù)上也不存在無法突破的困難，難的是企業(yè)上下突破阻力，改變舊的習慣思維模式，發(fā)動全體成員的智慧和技能，保持平穩(wěn)心態(tài)，不懷疑，不動搖，認認真真去貫徹，并根據(jù)每一階段遇到的問題來改變我們方案，努力做好各項基礎(chǔ)性的工作，最大限度地去提高生產(chǎn)，減少各種浪費，精簡各種工序，并做好每一步的階段性評價。基于精益生產(chǎn)的襯衫流縫制生產(chǎn)線的設(shè)計就是要盡量減少在制品數(shù)量、消除等待時間、縮短生產(chǎn)周期 ,以達到減少在制品庫存、消除浪費、快速生產(chǎn)的目的。 此外，服裝業(yè)精益生產(chǎn)模式的生產(chǎn)線大大地減少了企業(yè)對熟練工人的依賴性。此外，精益生產(chǎn)還可提高員工的整體素質(zhì)。 華北水利水電學(xué)院畢業(yè)論文 天鑫服飾有限公司襯衫縫制生產(chǎn)線的精益生產(chǎn)的實施與開展，可以使員工意思到了精益生產(chǎn)的重要性，把注意力轉(zhuǎn)移到了提高產(chǎn)品的質(zhì)量上來，降低了不合格產(chǎn)品數(shù)量；而精益生產(chǎn)所采用的團隊計件工資制度，使整個流水生產(chǎn)線成為了一個整體，而非每個員工都想多多拿工資，結(jié)果卻導(dǎo)致有些工序的在產(chǎn)品大量堆積，有些卻尚未完成，進而導(dǎo)致生產(chǎn)線無法平衡。因此 , 襯衫縫制按照精益生產(chǎn)的理念編排流水線后 , 生產(chǎn)效率、生產(chǎn)周期、質(zhì)量控制都有較大改善 ,表 3 為在天鑫服飾有限公司按上述內(nèi)容流水線改造前后各指標的對比。而減少人員所省下的資金又可用于員工的福利，或用于其它的投資，這又促進了他們的積極性。此時，我們耗費了比做階段性評價更多的時間、精力、人力、財力、物力并且效果不一定會好。這樣，前一階段所遇到的錯誤我們在下一階段避免了，前一階段做的好的地方我們可以大力去實施。企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)也應(yīng)時刻關(guān)注該每一天的進程， 同時，根據(jù) 每一天的 工作進展 對該階段的實施效果及時進行完善 ，安排針對性方法培訓(xùn)，以加強員工改善技能和意識。在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式生產(chǎn)線上，員工是單獨的個體，缺乏團隊精神，只會顧著自己的工序車縫，哪里還會去監(jiān)督別人；同時，自己做得不好或做得太慢也是自己的事，最多返工自己來返或延長上班時間來彌補；而實施團體計件，所有員工都是同時上班同時下班，不容許個別人自己加班，生產(chǎn)線上每個員工的作用都 相當 于領(lǐng)班 ，都要去監(jiān)督別人，同時也被其他人監(jiān)督，做得太慢或做錯了其他人都會被你連累，這樣在生產(chǎn)過程中，他們就會不知不覺地約束自己，消除了偷懶的念頭，品質(zhì)觀念也跟著加強。所以她們只會顧著自己負責的工序拼命做，這樣一來就容易引起工序不平衡、流程不順、堆貨、品質(zhì)不良等，更致命的是不易發(fā)現(xiàn)問題，結(jié)果產(chǎn)品一旦出現(xiàn)返工就是整批。 二是對于部分績效考核優(yōu)異的員工，可根據(jù)個人興趣及意愿，由個人提出申請，經(jīng)部門經(jīng)理批準后進行換崗。因此，根據(jù)員工個人興趣及績效表現(xiàn)，對 于那些不能適應(yīng)本職工序或者在本職工序上行有余力的員工序號 工序名稱 作業(yè)人員數(shù) /人 1 門筒粘襯、 畫領(lǐng) 1 2 燙門筒、 燙衣身門筒中位 2 3 切領(lǐng)、 切筒布 1 4 坎下擺 1 5 落右筒布 1 6 落左筒布 1 7 剪開筒位、 修剪筒布、 拉肩 1 8 壓肩線、 平車定領(lǐng)兩端 1 9 車暗線上領(lǐng) 2 10 平車上領(lǐng)窩織帶 1 11 平車定領(lǐng)窩織帶 1 12 封筒 5 13 上袖口 1 14 上袖 1 15 埋夾 2 16 袖部位壓明線 1 17 車腳衩 5 合計 共 17道工序 28 華北水利水電學(xué)院畢業(yè)論文 工，可以按個人興趣及時進行崗位的調(diào)整。 第四步 ,理論檢驗流水線是否平衡。 第二，科學(xué)合理的地組合工序 ,促進襯衫縫制流水線平衡第一步 ,分解出襯衫最簡化加工工序 , 并測定工時。基于精益生產(chǎn)的襯衫流水線設(shè)計應(yīng)盡量減少在制品數(shù)量、消除等待時間、縮短生產(chǎn)周期 ,以達到減少在制品庫存、消除浪費、快速生產(chǎn)的目的 [14]。營業(yè)部門則根據(jù)這個數(shù)據(jù)，來確定交貨期。針對這個訂單數(shù)量我們應(yīng)該制定詳盡的的制定生產(chǎn)計劃。在目前中小企業(yè)浪費隨處可見的現(xiàn)狀下 ,精益生產(chǎn)的節(jié)約效果會更加明顯。 精益生產(chǎn)管理又被一些人稱為成本的殺手锏。在車間，經(jīng)常發(fā)生由于輔料到料不齊產(chǎn)生的停機等待現(xiàn)象。能夠在不增加大規(guī)模投入的情況下實現(xiàn)多品種、小批量、短周期的訂單加工 ，以滿足各種客戶的各種需求，更很大程度地調(diào)高了生產(chǎn)效率。實行 精益生產(chǎn) 就應(yīng) 適度的 自動化，提高生產(chǎn)系 統(tǒng)的柔性。精益生產(chǎn)推崇只在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品的思想理念 [9]。 所以我國服裝業(yè)應(yīng)盡快擺脫落后的生產(chǎn)及管理方法，盡早地實行精益生產(chǎn)。現(xiàn)有服裝縫制車間一般產(chǎn)品轉(zhuǎn)換需要二到三天時間，才能正常出成品。在車間，經(jīng)常發(fā)生由于輔料到料不齊產(chǎn)生的停機等待現(xiàn)象。 (1) 實施精益生產(chǎn)前的生產(chǎn)現(xiàn)狀非常相似 。缺乏危機感、做一天和尚撞一天鐘，滿足于現(xiàn)狀而甘于混日子，缺乏危機感和緊迫感，因循守舊，拒絕變革，這樣的心態(tài)無法支撐一種新事物的存在；其次是執(zhí)行力的問題。除了精益知識和文化素 質(zhì)上的欠缺外，更嚴重的是企業(yè)上下各級人員的心態(tài)、舊習慣思維和性格弱點。 對承擔關(guān)鍵工序作業(yè)任務(wù)的工人依賴程度高 ,若這些人員離職 ,很難在短時間內(nèi)找到替代人員 , 容易影響生產(chǎn)進度。在制品數(shù)量 較多 ， 不能在短時間內(nèi)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。 未測定各工序的作業(yè)時間 ,生產(chǎn)管理人員缺乏數(shù)字依據(jù) ,憑借經(jīng)驗進行流水線編排。 (3) 生產(chǎn)周期長 。若按照國際標準化動作測算 ,其生產(chǎn)效率只達到 25%