【正文】 工后，在分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度要求以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進行熱處理等。它的特點是，便于機加工便于拋光研磨和局部熱處理。型腔的成型尺寸計算可根據(jù)參考文獻中[1]表3419的計算公式可以算得。圓柱形型芯制造方便，采用反嵌法。 成型零件工作尺寸計算該成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。1）型芯的徑向尺寸計算 參考文獻[1],型芯的徑向尺寸計算公式： （343）式中 ——型芯徑向名義尺寸（最大尺寸）； ——制品的名義尺寸（最小尺寸），其它同上。如果型壁厚和底版厚度不夠，當行型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應力超過型5材料的許用應力時，型腔即發(fā)生強度破壞。當型腔內(nèi)受塑料熔體高壓作用下，模具成型零件產(chǎn)生彈性變形而在某些分型面和配合面可能產(chǎn)生足以溢料的間隙。此時，型腔的允許變形量受塑件尺寸和公差值的限制。當變形量大于塑件的 收縮值時，塑件將被型腔包緊而難以脫模。其力學計算的尺寸分界值取決于型腔的形狀、型腔內(nèi)熔體的最大壓力、模具材料的許用應力及型腔允許的變形量等。2） 型芯偏移量的計算在高壓熔體的作用下，沿型芯長度上產(chǎn)生的壓力分布，會造成型芯的變形和偏移。大水口模架總共有四種形式：A型、B型、C型、D型。澆口套也可選標準件，因為注塑機噴嘴口直徑為￠4，由參考文獻[8]表6100選擇進料口直徑為￠5的澆口套。而模內(nèi)定位則通過錐面定位機構(gòu)用于動、定模之間的精密對中定位。2）定位 避免模具接觸時錯位而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至于由于位置的偏移而引起零件壁厚不均勻；3）承受一定的側(cè)向壓力，塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)面壓力，或由于成型設備精度的限制，使導柱在工作中承受一定的側(cè)壓力。有的導柱還開有油槽，內(nèi)存有潤滑濟，以減少導柱導向的摩擦。中小模具導柱直徑約為模板兩直角邊之和的1/35～1/20。已知型腔模板的材料為45鋼，,它的BL=，則它的重力為W==283N，由式（61）得：故可以滿足條件。導套的壁厚在3～10mm，視內(nèi)孔大小而定。它的基本尺寸為L為134mm，d為40mm，d1為55mm，D為61mm,H為5mm。設計時要根據(jù)所選用的注射機的定位孔直徑、澆口套直徑和采用何種卸料（澆注系統(tǒng)的凝料）來設計。 脫模推出機構(gòu)的設計原則[14]塑件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量，因此，塑件的推出是不可忽視的，應遵循以下原則。(4）良好的塑件外觀。 推出機構(gòu)形式的確定常用得推出機構(gòu)形式有：推桿推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、推件板推出機構(gòu)、推塊推出機構(gòu)、聯(lián)合推出機構(gòu)及其他特殊推出機構(gòu)。模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)直接影響到制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于長徑比的細長冷卻管，其孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)的計算式為： （383）式中 —與冷卻水溫度有關的物理系數(shù)，見參考文獻[1]；—冷卻水在一定溫度下的密度（）；—冷卻水在圓管中的流速（）；—冷卻管的直徑（）。由參考文獻[1]，則。具體的工藝要求：（1）通過裝配與調(diào)整，使裝配尺寸鏈的精度能夠完全滿足密封性的要求；（2）裝配完成的模具其塑料注射完全滿足規(guī)定的要求；（3）壽命期限可以達到預先規(guī)定的數(shù)值和水平等。 同時為適應塑件注射成型條件，還必須設置有合理的塑料注射流道和冷卻系統(tǒng)元器件，諸如：（1）定位、導向元件與配合副。 模具的安裝及加工要點（1）定模型芯較多，加工時需對鑲芯留有裝配研磨余量。（5）因本模具外形尺寸不大，故采用整體安裝法。（7）慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。（8）模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預定溫度20～30℃，即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平衡、靈活、無卡住現(xiàn)象，然后固定動模。（3）裝配后，確保推板復位后正好停靠在限位釘上，使動模芯頂桿完全復位，不影響成型時產(chǎn)品的內(nèi)部結(jié)構(gòu)。包括：推桿、復位桿、推板等； （3）動模板裝有冷卻、注射系統(tǒng)中的節(jié)流水管接頭； （4）澆口套、隔板、O形圈等； （5）塑料注射模裝配，一般分為組裝定模組合和組裝動模組合單元。單件按圖樣要求加工裝配時，按圖樣要求把各零件連接在一起，如在定位環(huán)、動模板、定模板、墊塊、動模墊板之間的裝配均采用直接裝配法。由（383）得：由（382）求得冷卻水管的熱傳遞面積A：由（385）求得所需要的孔數(shù)：所以在模具上開3個孔，這樣能充分的達到冷卻效果，孔徑大小為6mm，長度為450mm。冷卻水在圓管中流速為： （384）式中 —冷卻水的體積流量（）—冷卻管道的直徑（）—冷卻水在圓管中的流速（）模具應開設的冷卻管道的孔數(shù)： （385）式中 —冷卻管道開設方向上模具長度或?qū)挾龋ǎ鋮s管道總傳熱面積（）—冷卻管的直徑（），用20℃的水作為冷卻介質(zhì)，其出口溫度定為30℃模具的寬度為450mm，模具的平均工作溫度是40℃。通過熱平衡的分析，在單位時間內(nèi)熔體凝固時放出的熱量應等于冷卻水帶走的熱量，參考文獻[1]： （381）式中 —冷卻介質(zhì)的體積流量（m/min）；—單位時間（每分鐘）內(nèi)注入模具中的塑料重量（kg/min）；—塑件在凝固時所放出的熱量（J/kg）；—冷卻介質(zhì)的密度（㎏/m）；—冷卻介質(zhì)的比熱容[KJ/（㎏這種推出機構(gòu)的特點是：脫模力大而均勻，運動平穩(wěn)，無明顯的推出痕跡，且不必另設復位機構(gòu)，在合模過程中推桿依靠彈簧力的作用回到初始位置。 脫模機構(gòu)的選擇該制品為洗發(fā)水瓶蓋，利用橢圓及圓形幾何規(guī)則、斜頂頂出原理，優(yōu)化設計，利用動模芯斜頂式斜滑頂出脫模，從而大大提高產(chǎn)品脫模力度，減少產(chǎn)品在脫模時對模芯的抱緊力及在采用頂桿頂出時產(chǎn)品頂出面變形的可能性。(2）保證塑件不因推出而變形損壞。定位圈常用的材料為50、55中碳鋼或T8碳素鋼，經(jīng)正火處理，硬度為183～235HBS。 定位機構(gòu)設計為了便于模具在注射機上安裝以及模具澆口套與注射機的噴嘴孔精確定位，應在模具上安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配。直導套裝入后應防止被拔出的結(jié)構(gòu)。導套分為兩種，一種是不帶軸向定位臺階的導套，稱為直導套（GB/），另一種是有軸向定位臺階的導套，稱為帶頭導套（GB/）。帶儲油槽直通型導柱以減小導柱導向的摩擦，具體的設計見如下數(shù)字：由于裝配圖中所選的模架大小為BL=450500，故這里的d大小為40mm極限偏差為=～，D為45mm極限偏差為=～0，H為10mm，L為235mm，L2=20mm，L3=40mm。帶肩導柱用于采用導套的大批量生產(chǎn)并高精度導向的模具。5）保持機構(gòu)運動平穩(wěn) 導柱設計導柱是與安裝在另一半上的導套相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導向精確的圓柱形零件。導向結(jié)構(gòu)的設計內(nèi)容包括：導柱和導套的機構(gòu)設計；導柱和導套的配合；導柱和導套的數(shù)量和布置等。定位機構(gòu)分模外定位和模內(nèi)定位。模具結(jié)構(gòu)采用一模四腔三板式結(jié)構(gòu)，采用頂出機構(gòu)直接采用頂桿頂出。參考文獻[1]，由彈性彎曲的微分方程，可得圓拄型芯的撓曲變形量： （346）式中 p—型腔壓力，取三角形壓力分布的最大值（）E—型芯材料的彈性模量（）H—型芯的高度（mm）D—型芯的平均外徑（mm）d0—冷卻水孔直徑（mm）在型芯頂部，由煎切力引起的最大變形量可由下式計算： （347）型芯的平均半徑為型芯壁厚比的定義為： （348）則該型芯的壁厚比由式（34