【正文】 進行比較，組合式型芯的優(yōu)點是節(jié)省優(yōu)質(zhì)模具鋼材、便于機加工和熱處理?？梢杂幂S肩連接，也可采用螺釘固定。圓柱形型芯制造方便，采用反嵌法。異形非圓形的型芯在固定時大都采用反嵌法，對于復(fù)雜的型芯，為了便于加工，可采用鑲拼型芯使機加工和熱處理工藝大為簡化，但要注意鑲拼結(jié)構(gòu)的合理性。最終選定第一種方式，組合式型芯。它的固定形式是用軸肩連接。 成型零件工作尺寸計算該成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。在計算成型零件型腔和型芯的尺寸時，塑件和成型零件的尺寸均按單向極限制，如果塑件的公差時雙向分布的，則應(yīng)按這個要求加以換算。而孔中心矩尺寸則按公差帶對稱分布的原則進行計算。由參考文獻[1]＝％～％，故平均收縮率S＝（+）％/2＝％。1）型芯的徑向尺寸計算 參考文獻[1],型芯的徑向尺寸計算公式： （343）式中 ——型芯徑向名義尺寸（最大尺寸）； ——制品的名義尺寸（最小尺寸），其它同上。尺寸：尺寸：尺寸：尺寸：尺寸：尺寸：尺寸：2）型芯的高度尺寸計算型芯的高度尺寸計算公式： （344）式中： ——型芯高度名義尺寸（最大尺寸）；——制品孔深名義尺寸（最小尺寸），其它同上。尺寸：尺寸：尺寸：尺寸：尺寸：尺寸：尺寸： 成型零件的力學(xué)計算[12]在塑料模過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力。在塑料熔體的壓力作用下，型腔將產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力及應(yīng)變。如果型壁厚和底版厚度不夠，當(dāng)行型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過型5材料的許用應(yīng)力時，型腔即發(fā)生強度破壞。與此同時，剛度不足則發(fā)生過大的彈性變形，從而產(chǎn)生溢料和影響塑件尺寸及成型精度，也可能導(dǎo)致脫模困難等。因此，有必要建立型腔強度和剛度的科學(xué)的計算方法，尤其對重要的、塑件精度要求高的和大型塑件的型腔，不能單憑經(jīng)驗確定凹模側(cè)壁和底版厚度，而應(yīng)通過強度和剛度的計算來確定。型腔剛度和強度計算的依據(jù)歸納為如下幾個方面：（1）成型過程不發(fā)生溢料。當(dāng)型腔內(nèi)受塑料熔體高壓作用下，模具成型零件產(chǎn)生彈性變形而在某些分型面和配合面可能產(chǎn)生足以溢料的間隙。這是，應(yīng)根據(jù)塑料的粘度不同，在不產(chǎn)生溢流的情況下，將允許的最大間隙作為塑料模型腔的剛度條件。（2）保證塑件的精度要求。型腔側(cè)壁及其底版應(yīng)有較好的剛度，以保證在型腔受到熔體高壓作用時不產(chǎn)生過大的、使塑件超差的彈性變形。此時，型腔的允許變形量受塑件尺寸和公差值的限制。一般取塑件允差值的1/5左右。（3）保證塑件順利脫模。型腔的剛度不足，模塑成型時變形大，不利用塑件脫模。當(dāng)變形量大于塑件的 收縮值時，塑件將被型腔包緊而難以脫模。此時，型腔的允許變形量受塑件收縮值限制，即=，式中S為塑件材料的成型收縮率（），t為塑件的壁厚（），在一般情況下，其變形量不得大于塑料的收縮量。（4）型腔力學(xué)計算的特征和性質(zhì)，隨型腔尺寸及結(jié)構(gòu)特征而異。對大尺寸型腔，一般以剛度計算為主；對小尺寸型腔，因在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應(yīng)力往往已超過材料許用應(yīng)力，當(dāng)以強度計算為主。其力學(xué)計算的尺寸分界值取決于型腔的形狀、型腔內(nèi)熔體的最大壓力、模具材料的許用應(yīng)力及型腔允許的變形量等。當(dāng)以強度計算和剛度計算，算出的型腔尺寸，取大者為型腔壁厚尺寸。剛度條件通常是保證不溢料，但當(dāng)塑件精度要求較高的應(yīng)按塑件精度要求確定剛度條件。1） 凹模底板厚度計算根據(jù)底板厚度的剛度公式可得底板厚度 （345）式中 ——常數(shù)，有底板內(nèi)壁邊長比L/b值選定，查參考文獻[12]表310， L/b＝142/71＝，參考文獻[12]表310得＝代入公式計算：暫取。2） 型芯偏移量的計算在高壓熔體的作用下，沿型芯長度上產(chǎn)生的壓力分布，會造成型芯的變形和偏移。成形過程中，可認為剛性固定的型芯實際偏移量由兩部分疊加而成，即剛性固定下的型芯最大變形量與型芯裝配部位的偏移量之和，即。參考文獻[1]，由彈性彎曲的微分方程，可得圓拄型芯的撓曲變形量： （346）式中 p—型腔壓力，取三角形壓力分布的最大值（）E—型芯材料的彈性模量（）H—型芯的高度（mm）D—型芯的平均外徑（mm）d0—冷卻水孔直徑（mm）在型芯頂部，由煎切力引起的最大變形量可由下式計算： （347）型芯的平均半徑為型芯壁厚比的定義為： （348）則該型芯的壁厚比由式（348）得：則 （2W10） （349）將數(shù)據(jù)代入（349）得：將數(shù)據(jù)代入式（346）得：將數(shù)據(jù)代入式（347）得：由式由參考文獻[1]，所以設(shè)計的型芯能滿足要求。 標準模架的選擇按進料口（澆口）的形式模架分為大水口模架和小水口模架兩大類，香港地區(qū)將澆口稱為水口，大水口模架指采用除點澆口外的其他澆口形式的（二板式模具）所選用的模架，小水口模架指進料口采用點澆口模具（三板式模具）所選用的模架。大水口模架總共有四種形式：A型、B型、C型、D型。小水口模架就是指采用點澆口的模具所選用的模架，總共有8種型式：DA型、DB型、DC型、DD型、EA型、EB型、EC型、ED型，其中以D字母開頭的4種型式適用于自動斷澆口模具的模架。模具結(jié)構(gòu)采用一模四腔三板式結(jié)構(gòu)，采用頂出機構(gòu)直接采用頂桿頂出。模架為450500,導(dǎo)柱反裝的結(jié)構(gòu)。澆口套也可選標準件，因為注塑機噴嘴口直徑為￠4，由參考文獻[8]表6100選擇進料口直徑為￠5的澆口套。模架如圖33所示 導(dǎo)向與定位機構(gòu)設(shè)計注射模的導(dǎo)向機構(gòu)用于動定模之間的開合模導(dǎo)向和脫模機構(gòu)的運動導(dǎo)向。定位機構(gòu)分模外定位和模內(nèi)定位。模內(nèi)定位是通過定位圈使模具易于在注射機上安裝以及模具的澆口套能與注射機噴嘴精確定位。而模內(nèi)定位則通過錐面定位機構(gòu)用于動、定模之間的精密對中定位。 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計[13]導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)是利用導(dǎo)柱和導(dǎo)套之間的配合來保證模具的對合精度。導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的設(shè)計內(nèi)容包括：導(dǎo)柱和導(dǎo)套的機構(gòu)設(shè)計；導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合；導(dǎo)柱和導(dǎo)套的數(shù)量和布置等。導(dǎo)向機構(gòu)的作用：1）導(dǎo)向 上模和下模合模時，首先是導(dǎo)向零件相接觸，引導(dǎo)上下模準確合模，避免凸模和型芯進入型腔，以保證不損壞成型零件。2）定位 避免模具接觸時錯位而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至于由于位置的偏移而引起零件壁厚不均勻；3）承受一定的側(cè)向壓力，塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)面壓力，或由于成型設(shè)備精度的限制，使導(dǎo)柱在工作中承受一定的側(cè)壓力。4）承載作用 導(dǎo)柱有承受推件板和型腔板重量的作用。5）保持機構(gòu)運動平穩(wěn) 導(dǎo)柱設(shè)計導(dǎo)柱是與安裝在另一半上的導(dǎo)套相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導(dǎo)向精確的圓柱形零件。導(dǎo)柱有兩種形式，一種是帶有軸向定位臺階，固定段與導(dǎo)向段具有同一個公稱尺寸、不同公差帶的導(dǎo)柱，稱為帶頭導(dǎo)柱（GB/），另一種是帶有軸向定位臺階，固定段公稱尺寸大于導(dǎo)向段的導(dǎo)柱，稱為帶肩導(dǎo)柱（GB/）。有的導(dǎo)柱還開有油槽，內(nèi)存有潤滑濟，以減少導(dǎo)柱導(dǎo)向的摩擦。帶頭導(dǎo)柱用于生產(chǎn)批量不大的模具，可以不用導(dǎo)套。帶肩導(dǎo)柱用于采用導(dǎo)套的大批量生產(chǎn)并高精度導(dǎo)向的模具。裝在模具另一邊的導(dǎo)套安裝孔，可以和導(dǎo)柱安裝孔以同一個尺寸一次加工而成，易于保證同軸度。中小模具導(dǎo)柱直徑約為模板兩直角邊之和的1/35～1/20。導(dǎo)柱直徑與模板外形尺寸的關(guān)系可以根據(jù)參考文獻來取。帶儲油槽直通型導(dǎo)柱以減小導(dǎo)柱導(dǎo)向的摩擦，具體的設(shè)計見如下數(shù)字：由于裝配圖中所選的模架大小為BL=450500，故這里的d大小為40mm極限偏差為=～，D為45mm極限偏差為=～0，H為10mm，L為235mm，L2=20mm，L3=40mm。 導(dǎo)柱的校核 參考文獻，校核公式如下所示： （361）式中 —導(dǎo)柱導(dǎo)向段直徑（mm）；—型腔板重力（N）；—導(dǎo)柱導(dǎo)向段長度（mm）；—導(dǎo)柱數(shù)目；—鋼材的彈性模量，E=；—導(dǎo)柱允許的變形量，其值應(yīng)不