【正文】 料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。: 分型面位置，分型面位置選擇首先要保證制品能順利從型腔中脫出，根據(jù)這個原則，分型面應選在塑料制品最大的輪廓線上，而且此平面與開模方向垂直。 型腔成型尺寸計算常用型腔成型尺寸的計算方法主要有兩種：平均收縮率法和公差帶法，兩種計算方法的區(qū)別在于平均收縮率法計算公式是建立在塑件的成型收縮率和成型零件工作尺寸的制造偏差及其磨損量分別等于它們各自平均值基礎上，當塑件的尺寸精度要求較高或塑件尺寸比較大時，這種誤差有可能會顯著增加，這時一些模具設計單位就采用公差帶法來進行尺寸計算，平均收縮率法計算簡單無需驗算而公差帶法計算復雜需要經(jīng)過多次初算驗算，且考慮因素較多[9]。=177。此機構由7個零件組成分別為推桿，推板，推桿固定板，拉料桿，復位桿，限位釘，推板導柱。推出位置設在脫模阻力較大的六處地方，推桿端面加工為與凸模曲面近似的斜面，有利于保持塑件壁厚一致，~，否則會影響外觀和使用，推桿直徑5~6mm,推桿和推桿固定板采用軸肩連接，在推桿固定板上同時安裝四根復位桿和四根導柱起復位和導向作用。Kρ冷卻水的密度(kg/m3 )；Cp2冷卻水的定壓比熱容KJ/Kg選取常用的45牌號的優(yōu)質(zhì)碳素鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后有一定的強度和耐磨性用于模架材料。為獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品，采用數(shù)值模擬與經(jīng)驗設計相結合的方法對鼠標上蓋成型規(guī)律進行了探討和研究，使整個模具的設計制造周期縮短，優(yōu)化了模具的結構和工藝參數(shù)，大大減少了試模的次數(shù)，提高工作效率。激勵我克服困難，廣泛涉獵新思想、新理論，不斷地探求新的科學發(fā)展。 感謝班的所有同學們，感謝我們在一起度過的這段忙碌又偷快的時光。論文工作量十分大，沒有試驗條件，加之我的模具設計實踐操作知識很少，在做課題的過程中遇到了很多困難，論文在孫老師的熱心幫助下才得以順利完成，在此，謹向?qū)O老師表示衷心的感謝和誠摯的敬意。致 謝 在本論文的完成過程中，我的導師教授給予了我悉心指導和熱情鼓勵，使我順利完成了論文工作。而型腔和型芯用50號鋼以改善表面拋光性能和耐磨性能[5]。 模具材料塑料模具的工作條件與冷沖模有所不同，一般都必須在一定溫度（150℃~2O0℃）條件下進行工作，除了要受到一定壓力作用外，還要承受溫度的影響。脫模力計算：p=(1μ)rE塑料拉伸彈性模量，ABS取2500ε塑料收縮率，%μ塑料泊松比，α拔模，內(nèi)壁拔模角為1176。另一個作用是在模具制造時可調(diào)節(jié)限位釘頭部的厚度來控制推桿返回的位置[]。1]=38mm取較大值，型腔側壁厚設為38mm.h=,取37mm導向機構主要有導向、定位、承受側壓力三個作用，為了使合模動作更加可靠平穩(wěn)在型腔周圍設四根導柱，將導柱開設在動模側即導柱正裝，為保護型芯，避免合模時凸模進入凹模時由于方位搞錯而損壞模具或由于定位不準而互相碰傷[8]，設在動模上的導柱長度高出型芯6~8mm，導柱采用有肩導柱和導套配合的方式，安裝段與模板間采用過渡配合H7/k6，導向段與導向孔間采用動配合H7/f7，導柱需要有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的芯部，因此采用低碳鋼（20號鋼）滲碳（~），經(jīng)淬火處理（HRC60）[16]。采用δZ ,δC取固定值的平均收縮率法：Lm型腔的徑向工作尺寸Lm=[Ls+ LsScp（3/4）△]Ls塑件的徑向圖樣尺寸Scp收縮率的平均值，~△塑件尺寸公差δZ 型腔制造公差δC 型腔最大許用磨損量，δC 取為塑件尺寸公差△的三分之一: 公式表δZ ,δC取固定值的平均收縮率法型腔內(nèi)徑尺寸型芯外徑尺寸型腔深度尺寸型芯高度尺寸中心距尺寸~%[11]。 型腔鑲拼組合制件上有兩個用于配合的小孔，雖然深度不大，但由于開設在曲面上采用整體式型腔會造成加工上的困難，故采用成型桿成型，與凹模過盈配合，其余型腔部分采用整體嵌入式鑲拼組合，型腔可以用電火花一次加工。設計成型零件時，根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核[9]。澆口尺寸計算：澆口采用邊緣澆口澆口深度h==2=, δ為制品厚2mm澆口寬度ω=189。剪切速率是影響ABS熔體粘度的最主要因素，而粘度又直接影響熔體在模腔內(nèi)的流動速率。 澆口設計ABS在熔融時顯現(xiàn)比較明顯的非牛頓性，其熔體表面粘度隨剪切速率的升高而降低。為使塑料熔體以等速度充滿兩型腔，分流道在模具上采用對稱等距離分布，在注射時采用對稱分布可以使型腔和澆注系統(tǒng)投影面積重心更接近鎖模力的中心，避免局部脹模力過大影響鎖模。S max ≥S= HM+H1+H2+（5~10）S max注射機的最大開模行程（mm）S模具所需開模距離（mm）H1塑件脫模距離（mm）H2包括澆注流道凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）HM模厚S=220+40+20+10+10=300mm選擇震德機械廠CJ90M5變量泵注塑機鎖模力900KN，開模行程330mm，模板尺寸520520mm，容模量130—360mm理論注射容積165cm3，理論注射壓力175Mpa，皆滿足計算結果。為防止模具分型面被漲模力頂開，必須對模具施加足夠的鎖模力，否則在分型面處會產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，因此模具設計時應使注射機的額定鎖模力大于漲模力。通常要確保注塑機生產(chǎn)條件及參數(shù)有一個很寬的范圍，使大多數(shù)的產(chǎn)品和生產(chǎn)能力要求包含于這范圍內(nèi)，并且在調(diào)整確定這范圍的過程時盡量按常規(guī)的工藝流程，這種生產(chǎn)條件范圍愈大，生產(chǎn)過程愈穩(wěn)定，使注塑產(chǎn)品愈不容易受到生產(chǎn)條件的改變而產(chǎn)生明顯的質(zhì)量降低[6]。一般調(diào)節(jié)模溫為75～85％，當生產(chǎn)具有較大投影面積制件時，定模溫度要求70～80℃，動模溫度要求50～60℃。 注射速度 ABS塑料采用中等注射速度效果較好。但并非所有ABS制件都要施用高壓，考慮到本制件小型、構造不算非常復雜、厚度中等可以用較低的注射壓力。注塑前的干燥條件是：干冬季節(jié)在75～80℃以下，干燥2～3h，夏季雨水天在80～90℃下，干燥4～8h，干燥達8～16h可避免因微量水汽的存在導致制件表面霧斑。零件的曲面較為復雜，尺寸精度很高，由于零件為薄壁制件，外形很不規(guī)則，這些就造成了成形時容易受到各種因素影響引起制品翹曲變形的問題。: 三種材料性能參數(shù)表ABSPSPC密 度~~收 縮 率~~~熔 點130~160131~165220~240熱變形溫度（45N/cm178。聚碳酸酯具有良好的耐熱性，脆化溫度為100℃③電性能雙酚A型聚碳酸酯是弱極性聚合物，極性的存在對電性能有一定不利影響，在標準條件下電性能雖不如聚烯烴、聚苯乙烯等，但也不失為是電性能較優(yōu)的絕緣材料，特別是因其耐熱性優(yōu)于聚烯烴，可在較寬溫度范圍保持良好的電性能。 ①力學性能雙酚A型聚碳酸酯是典型的硬而韌聚合物，具有良好的綜合力學性能。最高連續(xù)使用溫度僅60~80℃。泛黃原因之一是單體純度不夠，特別是在含有微量元素時；二是聚合物在空氣中緩慢老化引起發(fā)黃。ABS具有較小的成型收縮率，%~%，在多數(shù)情況下，其變化小于該范圍。 ABS為無定形聚合物，無明顯熔點，熔融流動溫度不太高，隨所含三種單體比例不同，在160~190℃范圍即具有充分的流動性，且熱穩(wěn)定性較好，在約高于285℃時才出現(xiàn)分解現(xiàn)象，因此加工溫度范圍較寬?！《揭蚁┤簿畚铮ˋBS）ABS外觀上是淡黃色非晶態(tài)樹脂，不透明，密度與聚苯乙烯基本相同。因而，鼠標上蓋成形技術的研究與開發(fā)具有相當重要的理論意義和實用價值。如臺灣的羅技公司，其鼠標產(chǎn)品外形美觀，設計人性化，使用壽命長。 研究目的及意義 電器產(chǎn)品是人們?nèi)粘Ｉ畋夭豢缮俚纳钣闷?，人們對電器產(chǎn)品的要求從實用性、可靠性己經(jīng)提高到對舒適性、美觀性、安全性、實用經(jīng)濟性等方面的要求，從而對電器產(chǎn)品也提出了許多新的要求。(2)根據(jù)產(chǎn)品開發(fā)依據(jù)及成型要求，確定工藝方案。 最佳成型方法的選擇比較幾種可用于成型鼠標外殼這種薄壁單分型面制品的常用塑料加工方法，根據(jù)產(chǎn)品開發(fā)依據(jù)和使用要求選擇合理的成型方法。生成的模型直觀，立體感強，可以在任何角度進行觀察。、實體造型技術，使系統(tǒng)在設計效率和通用性兩方面都得到較好的兼顧。 該系統(tǒng)包括塑料制品三維形狀輸入、流動模擬、冷卻分析、型腔強度與剛度校核及模具圖設計與繪制等功能，在一些企業(yè)單位應用取得較好效果，現(xiàn)已實現(xiàn)商品化。 多年來，我國對注射模設計制造技術及其CAD的開發(fā)應用十分重視，在“八五”期間，這方面安排了“大型薄壁深腔注射模具制造技術”、“多型腔小模數(shù)齒輪精密模具制造技術”和“實用CAD/CAM技術在精密注射模制造中的應用”等國家重點企業(yè)技術開發(fā)項目，還安排了國家“八五”重點科技攻關項目“塑料注射模CAD/CAM/CAE集成系統(tǒng)研究”。德國IKV研究所的CADMOULD系統(tǒng)，該系統(tǒng)具有注射模流動分析、冷卻分析和力學性能校核等功能，CADMOULDMEFISTO系統(tǒng)則采用有限元法進行三維型腔的流動分析。 比較有代表性的軟件系統(tǒng)有: 三十多年來，國外注射模CAD技術發(fā)展相當迅速。模具技術的發(fā)展趨勢主要是：①CAD、CAM、CAE的廣泛應用及其軟件的不斷先進和CAD／CAM／CAE技術的進一步集成化、一體化、智能化；②PDM(產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理)、CAPP(計算機輔助工藝設計管理)、KBE(基于知識工程)、ERP(企業(yè)資源管理)、MIS(模具制造管理信息系統(tǒng))及Internet平臺等信息網(wǎng)絡技術的不斷發(fā)展和應用；③高速、高精加工技術的發(fā)展與應用；④超精加工、復合加工、先進表面加工和處理技術的發(fā)展與應用；⑤快速成型與快速制模(RP／RT)技術的發(fā)展與應用；⑥熱流道技術、精密測量及高速掃描技術、逆向工程及并行工程的發(fā)展與應用；⑦ 模具標準化及模具標準件的發(fā)展及進一步推廣應用；⑧優(yōu)質(zhì)模具材料的研制及正確選用；⑨模具自動加工系統(tǒng)的研制與應用；⑩虛擬技術和納米技術等的逐步應用[1]。在科技發(fā)展中，人是第一因素，因此我們要特別注重對知識的更新與學習，實現(xiàn)產(chǎn)、學、研相結合，培養(yǎng)更多的模具人才，搞好技術創(chuàng)新，提高模具設計制造水平。 早在1989年，在國務院頒布的《關于當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，模具被列為機械工業(yè)技術改造序列的首位。模具技術水平的高低，決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品開發(fā)能力，它已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志。我國模具企業(yè)技術人