【正文】 價事物效果的好壞。 “三員 ”就是，產(chǎn)品質(zhì)量檢查員， “質(zhì)量第一 ”的宣傳員和生產(chǎn)技術(shù)輔導(dǎo)員； “三滿意 ”就是，為生產(chǎn)服務(wù)的態(tài)度工人滿意，檢查過 的產(chǎn)品下工序滿意，出廠的產(chǎn)品質(zhì)量用戶滿意。應(yīng)該看到，把關(guān)本身也是一種積極的預(yù)防。 編制： 批準： 第四頁 技術(shù)品質(zhì)部培訓(xùn)資料 9. 質(zhì)量檢驗的目的 1．判定產(chǎn)品質(zhì)量合格與否； 2．確 定產(chǎn)品缺陷（不合格情況）的嚴重程度； 3．監(jiān)督工序質(zhì)量； 4．獲取質(zhì)量信息； 5．仲裁質(zhì)量糾紛。 “質(zhì)量 ”可使用形 容詞如差、好或優(yōu)秀來修飾。質(zhì)量檢驗是質(zhì)量管理體系的根，這個根不扎實，開展質(zhì)量管理體系的基礎(chǔ)就不鞏固。 ? 對不合格信息進行反饋。 4. 出貨檢驗（ OQC） 主要職責： ? 按質(zhì)量策劃的結(jié)果（質(zhì)量計劃、國家標準、行業(yè)標準、企業(yè)標準）實施檢驗。 ? 做好入庫前的檢驗記錄。 ? 作業(yè)員自檢。 ? 做好產(chǎn)品狀態(tài)的標識。 ? 對不合格品進行統(tǒng)計，分析、控制。技術(shù)品質(zhì)部培訓(xùn)資料 一、 質(zhì)量檢驗分工： 1. 進貨檢驗（ IQC） 主要職責： ? 按質(zhì)量策劃的結(jié)果（質(zhì)量計劃、進貨檢驗指導(dǎo)書、國家標準、行業(yè)標準）進行檢驗。 ? 對不合格信息進行反饋。 ? 對不合格品進行統(tǒng)計，分析、控制。 ? 檢驗員巡檢。 ? 做好產(chǎn)品狀態(tài)的標識。 ? 做好出貨的檢驗記錄。 編制： 批準： 第二頁 技術(shù)品質(zhì)部培 訓(xùn)資料 5. 什么是品質(zhì)檢驗？ 質(zhì)量檢驗是質(zhì)量管理體系工作中一個不可缺少的組成部門。因此，開展質(zhì)量管理體系決不意味著削弱或取消質(zhì)量檢驗工作，相反，必須進一步加強這項工作，更有效地發(fā)揮質(zhì)量檢驗的作用。 “固有的 ”（反義詞 “賦予的 ”）就是指在某事或某物中本來就有的，尤其是那種永久的特性。 10. 檢驗的重要作用 1．把關(guān) ——通過對原材料、半成品、成品的檢驗，鑒別、分選、剔除不合格品，確定每個產(chǎn)品或產(chǎn)品批是否接收。 3．反饋 ——通過對 檢驗資料的分析整理，掌握產(chǎn)品質(zhì)量情況和變化規(guī)律，為改進設(shè)計、提高質(zhì)量、加強管理提供必要的信息和依據(jù)。有了這樣一支 第五頁 技術(shù)品質(zhì)部培訓(xùn)資料 素質(zhì)好的質(zhì)量檢驗專業(yè)隊伍，企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量就會在很大程度上得到保證。產(chǎn)品標準是產(chǎn)品質(zhì)量檢驗的依據(jù)。全數(shù)檢驗，顧名思義，是對一批產(chǎn)品逐個進行檢驗，并給每個產(chǎn)品作出是否合格的判定。同時，由于檢驗員長期疲勞工作，也難免 出現(xiàn)錯檢和漏檢，難保工作質(zhì)量。我國的抽樣檢驗標準有 GB28288GB282987 兩個。 ⑤ 希望節(jié)省檢驗費用。 ② 檢查批：（簡稱批）。且生產(chǎn)條件和生產(chǎn)時間基本相同的單位產(chǎn)品組成。 ⑤ 樣本：樣本單位的全體。 ⑦ 不合格：單位產(chǎn)品的質(zhì)量特征不符合規(guī)定，稱為不合格。 C 類不合格為單位產(chǎn)品一般質(zhì)量特性不符合規(guī)定或單位產(chǎn)品的質(zhì)量特性輕微不符合規(guī)定。 ⑨ 合格判定數(shù)：作出批合格判斷樣本中所允許的最大不合格品數(shù)或不合格數(shù)，記為 Ac。除非另有規(guī)定，通常采用一般檢查水平 Ⅱ 。針對這樣的事情，一些有經(jīng)驗的人研究了一套邏輯方法，把處理問題的步驟歸納成 8 個原則 (8 Discipline)，使涉及人員能清楚的知道一步步該作什么。 第一步驟 :建立解決問題小組 若問題無法獨立解決，通知你認為有關(guān)的人員組成團隊。 第三步驟 :執(zhí)行暫時對策 第十頁 若真正原因還未找到，暫時用什么方法可以最快地防止問題？ 如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。列出您所知道的所有生產(chǎn)條件，逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動？換了夾具嗎？換了作業(yè)員？換了供應(yīng)商？換了運輸商？修過電源供應(yīng)器？流程改過？或比較良品與 不良品的檢查結(jié)果，看看那個數(shù)據(jù)有很大的差？尺寸？重量？電壓值？ CPK？耐電壓？等等不良的發(fā)生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。 編制： 批準： 技術(shù)品質(zhì)部培訓(xùn)資料 品質(zhì)管理 “8D” —— 從事現(xiàn) 場管理人員之法寶 第五步驟 :選擇永久對策 找到造成問題的主要原因后，即可開始擬出對策的方法。并且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由 4000PPM 降為 300PPM， CPK由 升為 等，下游工段及 客戶己能完全接受，不再產(chǎn)生問題。無論是產(chǎn)發(fā)段發(fā)現(xiàn)的問題，或是量產(chǎn)、客訴問題，若公司每年有近百項的工程問題依照 8d 的方式來解決，對工程人員實力的培養(yǎng)著實可觀，成為公司重要的資產(chǎn)，這也是很 多公司將 8d 制式化的原因。我們經(jīng)常見到同一個客戶的同一個驗貨 QA，現(xiàn)在的要求高過以前或截貨多過以前的現(xiàn)象。 ? 商品質(zhì)量管理：以保證商品應(yīng)有的質(zhì)量為中心內(nèi)容，運用現(xiàn)代化的管理思想和科學(xué)方法，對商品生產(chǎn)和經(jīng)營活動過程中與影響商品質(zhì)量的因素加以控制，使用戶得到滿意的商品而進行的一系列的管理活動 ? ，也稱事后檢驗階段 時間： 20 世紀初 —20 世紀 40 年代 代表人物：美國工程師泰勒 特點：按照既定質(zhì)量標準要求進行事后把關(guān)的檢驗 只局限于生產(chǎn)制造過程 對象限于產(chǎn)品質(zhì)量本身 缺點：只能事后把關(guān)，無法預(yù)防、控制 無法全面分析原因 進行全部檢驗在時間和經(jīng)濟上時無法辦到的 ? 時間： 20 世紀 40 至 50 年代末 代表人物：美國數(shù)理統(tǒng)計學(xué)家謝哈特 第十三頁 特點：運用數(shù)理統(tǒng)計的原理，對生產(chǎn)工序進行質(zhì)量控制 進行事前監(jiān)控式檢驗，對象包括產(chǎn)品質(zhì)量和國內(nèi)供需質(zhì)量 缺點：過分強調(diào)數(shù)理統(tǒng)計方法，忽視了組織管理者和生產(chǎn)者的能動作用 在講解和介紹時，需要搬用大量的高等數(shù)學(xué)理論和復(fù)雜的統(tǒng)計學(xué)計算方法， 錯覺 “質(zhì)量管理只是少數(shù)專家、數(shù)學(xué)家的事情 ”質(zhì)量管理的 神秘莫測，高不可攀，不能很好地普及和推廣 ? 時間： 20 世紀 60 年代至今 代表人物：哈佛大學(xué)的費根鮑姆教授 主要應(yīng)用：美國著名質(zhì)量專家戴明（ Deming）運用稱之為全面質(zhì)量管理（ TQM）的思想幫助日本重建經(jīng)濟 美國學(xué)者朱蘭（ ）和費根堡姆（ ）提出了全面質(zhì)量控制（ TQC）的理論，并分別出版了《質(zhì)量控制手冊》和《全面質(zhì)量控制》的著名質(zhì)量管理著作，豐富了全面質(zhì)量管理理論， 第十四頁 編制： 批準： 技術(shù)品質(zhì)部培訓(xùn)資料 ? 全面質(zhì)量管理階段 定義：一個組織以質(zhì)量為中心，以全員參與為基礎(chǔ)，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。 第十六頁 編制： 批準： 技術(shù)品質(zhì)部培訓(xùn)資料 第十七頁 技術(shù)品質(zhì)部培訓(xùn)資料 第十八頁 技術(shù)品質(zhì)部培訓(xùn)資料 ? 大環(huán)帶小環(huán) 類似行星輪系，一個公司或組織的整體運行的體系與其內(nèi)部各子體系的關(guān)系，是大環(huán)帶小環(huán)的有機邏輯組合體。 第十九頁 技術(shù)品質(zhì)部培訓(xùn)資料 PDCA 循環(huán)有以下四個明顯特點 ? 統(tǒng)計的工具 PDCA 循環(huán)應(yīng)用了科學(xué)的統(tǒng)計觀念和處理方法。 技術(shù)品質(zhì)部培訓(xùn)資料 PDCA 代表含義 ? A—Action 改善 /改進，也稱為處理 ? 對不足的展開改善活動 ? 對檢討中發(fā)現(xiàn)仍有優(yōu)秀方法的要采用 ? 好上加好就是改進 QC 七大手法的起源 ? 新舊七種工具都是由日本人總結(jié)出來的。 工具包括：查檢表（ Check List） ,散布圖（ Scatter Diagram）、層別法（ Stratification）。 工具包括：特性要因圖（ Characteristic Diagram）。查檢表可說是另一 種次數(shù)分配的表現(xiàn)，使用時只要運用簡單的符號標記出工作目標是否達成或?qū)μ囟ㄊ录l(fā)生給予累計記錄。 ，并填入查檢表中。 要有項目，標準，時間，頻率等要求。 位置圖式將缺點或問題發(fā)生的位置標示于圖上，用以分析問題發(fā)生第二十四頁 的根源。 第二十五頁 技術(shù)品質(zhì)部培訓(xùn)資料 二 .特性要因圖 (魚骨圖 /因果分析圖 ) ? 說說 明明 ：： 有如魚骨增長的方式，有系統(tǒng)地整理工作的結(jié)果（特性）以及其原因（要因）。當相關(guān)程度甚高時，可用回歸分析作 進一步的研究、控管。 ? ? 將收集之數(shù)據(jù)繪于相對位置上。 ? 所以，為了要明了質(zhì)量變異 的原因來自何處，就必須針對各項因素分開搜集數(shù)據(jù)，加以比較，因此，將人員、材料、制造方法或機器設(shè)備等分開搜集數(shù)據(jù)，以找出其間的差異，并針對差異加以改善的方法稱為層別 第三十三 頁 ? 層別法為一概念性的方法，可配合其它質(zhì)量改善方法一并使用，透過分層搜集數(shù)據(jù)，找出質(zhì)量改善的最佳方法。 ，比較差異。 100% 第三十六 頁 技術(shù)品質(zhì)部培訓(xùn)資料 ? 柏拉圖 柏拉圖分析是以 80:20 原理進行重點分析的圖表，不良／缺點項目依數(shù)量的大小排列，