【正文】 不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生產(chǎn)單元內(nèi)作業(yè)人員之間的相互協(xié)作等。在U型生產(chǎn)單元內(nèi)，由于多種機(jī)床緊湊地組合在一起，這就要求并且便于生產(chǎn)作業(yè)工人能夠進(jìn)行多種機(jī)床的操作，同時(shí)負(fù)責(zé)多道工序的作業(yè)，如一個(gè)工人要會同時(shí)操作車床、銑床和磨床等。這種設(shè)備布置方式可以簡化物流路線，加快物流速度，減少工序之間不必要的在制品儲量，減少運(yùn)輸成本?？梢?，生產(chǎn)工序的合理設(shè)計(jì)和生產(chǎn)設(shè)備的合理布置是實(shí)現(xiàn)小批量頻繁運(yùn)輸和單件生產(chǎn)單件傳送的另一個(gè)重要基礎(chǔ)。這里，最重要的一點(diǎn)就是要盡可能地把“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”轉(zhuǎn)變?yōu)椤巴獠垦b換調(diào)整作業(yè)”，并盡量縮短這兩種作業(yè)的時(shí)間，以保證迅速完成裝換調(diào)整作業(yè)。 豐田公司發(fā)明并采用的設(shè)備快速裝換調(diào)整的方法是SMED法，即“10分鐘內(nèi)整備法”。然而，豐田公司的均衡化生產(chǎn)要求總裝配線及各道工序采用“多品種、小批量”的方式，頻繁地從前道工序領(lǐng)取各種零部件或制品，這就使得“連續(xù)地、大批量地生產(chǎn)單一零部件或制品”的方式行不通了。1．3設(shè)備的快速裝換調(diào)整 實(shí)現(xiàn)以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產(chǎn)最關(guān)鍵和最困難的一點(diǎn)就是設(shè)備的快速裝換調(diào)整問題。這種多品種、小批量的混流生產(chǎn)方式具有很強(qiáng)的柔性，能迅速適應(yīng)市場需求的變化。事實(shí)上，在最終裝配線沒有實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)的情況下，看板管理也就沒有存在的價(jià)值了。 為此，豐田公司的總裝線均以最小批量裝配和輸送制成品，以期實(shí)現(xiàn)“單件”生產(chǎn)和輸送的最高理想。此外，在許多工序相互銜接的生產(chǎn)過程中，各后工序取料數(shù)量的變動程度將隨著向前工序推進(jìn)的程度而相應(yīng)地增加。1．2均衡化生產(chǎn) 用看板管理控制生產(chǎn)過程，生產(chǎn)的均衡化是最重要的前提條件。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式以逆向“拉動式”方式控制著整個(gè)生產(chǎn)過程即從生產(chǎn)終點(diǎn)的總裝配線開始，依次由后退工序從前進(jìn)工序“在必要的時(shí)刻領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件”，而前道工序則“在必要的時(shí)刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件”，以補(bǔ)充被后道工序領(lǐng)取走的零部件。看板管理，簡而言之，是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進(jìn)行控制的信息系統(tǒng)。 所謂“準(zhǔn)時(shí)化”，就是我們在前面介紹過的，在必要的時(shí)刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品或零部件“準(zhǔn)時(shí)化”的本質(zhì)就在于創(chuàng)造出能夠靈活地適應(yīng)市場需求變化的生產(chǎn)系統(tǒng)，這種生產(chǎn)系統(tǒng)能夠從經(jīng)濟(jì)性和適應(yīng)性兩個(gè)方面來保證公司整體性利潤的不斷提高。如果生產(chǎn)系統(tǒng)能夠具有足夠的柔性，能夠適應(yīng)市場需求的不斷變化，即“市場需要什么型號的產(chǎn)品，就生產(chǎn)什么型號的產(chǎn)品；能銷售出去多少，就生產(chǎn)多少；什么時(shí)候需要，就什么時(shí)候生產(chǎn)”，這當(dāng)然就不需要，也不會有多余的庫存產(chǎn)品了。為了準(zhǔn)確地認(rèn)識和理解準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式，我們有必要從理論上考察和描述這個(gè)綜合技術(shù)體系及其構(gòu)造，搞清楚該體系中的各種技術(shù)、手段和方法對于實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)目標(biāo)的特定功能和支撐作用，明確這些技術(shù)、手段和方法在整個(gè)生產(chǎn)體系中的位置及其相互間的內(nèi)在聯(lián)系，只有將這些技術(shù)、方法與手段置于該體系的總體格局中去認(rèn)識和理解，我們才能有目的地使用它們，才有可能有效地實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。因此，每當(dāng)人們說起豐田生產(chǎn)方式，往往容易只會想到看極管理和減少在制品庫存。因此，在借鑒豐田生產(chǎn)方式時(shí)，我們首先對其進(jìn)行系統(tǒng)性的研究是極為重要和必要的。 實(shí)際上，早在80年代初，豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式就被介紹到了我國。它順應(yīng)時(shí)代的發(fā)展和市場的變化，經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善等在內(nèi)的較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。因此，80年代以來，西方經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)國家十分重視對JIT的研究和應(yīng)用，并將它用于生產(chǎn)管理、物流管理等方面。生產(chǎn)企業(yè)為提高產(chǎn)品利潤，增強(qiáng)公司競爭力，在原材料成本難以降低的情況下，只能從物流過程尋找利潤源，降低由采購、庫存、運(yùn)輸?shù)确矫嫠a(chǎn)生的費(fèi)用，這一思路最初為日本豐田公司提出并應(yīng)用，并取得了意想不到的成果。隨后，其他許多日本公司也采用這一技術(shù)，為日本經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和崛起做出了重要貢獻(xiàn)。有關(guān)資料顯示，1987年已有25%的美國企業(yè)應(yīng)用JIT技術(shù)，到現(xiàn)在，絕大多數(shù)美國企業(yè)仍在應(yīng)用JIT。 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式誕生在豐田公司，但它并不是僅適用于汽車生產(chǎn)。遺憾的是，當(dāng)時(shí)我們誤認(rèn)為準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式就是“看板管理（Kanban）”。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的真締 日本筑波大學(xué)的門田安弘教授曾指出：“豐田生產(chǎn)方式是一個(gè)完整的生產(chǎn)技術(shù)綜合體，而者板管理僅僅是實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的工具之一。事實(shí)上，豐田公司以看板管理為手段，制止過量生產(chǎn)，減少在制品，從而使產(chǎn)生次品的原因和隱藏在生產(chǎn)過程中的種種問題及不合理成份充分暴露出來，然后通過旨在解決這些問題的改善活動，徹底消除引起成本增加的種種浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理性、高效性和靈活性。 附圖明確而簡潔地表示了豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的體系構(gòu)造，同時(shí)也表明了該體系的目標(biāo)以及實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的各種技術(shù)、手段和方法及其相互間的關(guān)系。如果在生產(chǎn)人員的能力方面保證具有足夠的柔性，當(dāng)然也就沒有多余的閑雜人員了。此外，這種生產(chǎn)系統(tǒng)具有一種內(nèi)在的動態(tài)自我完善機(jī)制，即在“準(zhǔn)時(shí)化”的激發(fā)下，通過不斷地縮小加工批量和減少在制品儲備，使生產(chǎn)系統(tǒng)中的問題不斷地暴露出來，使生產(chǎn)系統(tǒng)本身得到不斷的完善，從而保證準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的順利進(jìn)行。通常，看板是一張?jiān)谕该魉芰洗鼉?nèi)的卡片。這樣，看板就在生產(chǎn)過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)著，從而將與取料和生產(chǎn)的時(shí)間、數(shù)量、品種等有關(guān)的信息從生產(chǎn)過程的下游傳遞到了上游，并將相對獨(dú)立的工序個(gè)體聯(lián)結(jié)為一個(gè)有機(jī)的整體。換言之，均衡化生產(chǎn)是看板管理和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的重要基礎(chǔ)。 為了避免這樣的變動發(fā)生，我們必須努力使最終裝配線上的生產(chǎn)變動最小化，即實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)。其結(jié)果，總裝線也會以最小批量從前工序領(lǐng)取必要的零部件。 除此之外，豐田公司把均衡化生產(chǎn)作為使生產(chǎn)適應(yīng)市場需求變化的重要手段。 這種以多品種、小批量混流生產(chǎn)為特性的均衡化生產(chǎn)還具有另一個(gè)重要的優(yōu)點(diǎn)，這就是各工序無須改變其生產(chǎn)批量僅需用看板逐漸地調(diào)整取料的頻率或生產(chǎn)的頻率，就能順利地適應(yīng)市場需求的變化。以沖壓工序?yàn)槔?，裝換沖床的模具并對其進(jìn)行精度調(diào)整，往往需要花費(fèi)數(shù)個(gè)小時(shí)的時(shí)間。這就要求沖壓工序進(jìn)行快速而且頻繁的裝換調(diào)整操作，也就是說，要迅速而且頻繁地更換沖床模具，以便能夠在單位時(shí)間內(nèi)沖壓種類繁多的零件制品，滿足后道工序（車體工序）頻繁地領(lǐng)取各種零件制品的要求。這種方法的要領(lǐng)就是把設(shè)備裝換調(diào)整的所有作業(yè)劃分為兩大部分，即“外部裝換調(diào)整作業(yè)”和“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”。 豐田公司把“設(shè)備的快速裝換調(diào)整”視為提高企業(yè)競爭力的關(guān)鍵因素之一。 傳統(tǒng)的生產(chǎn)車間設(shè)備布置方式是采用“機(jī)群式”布置方式，即把功能相同的機(jī)器設(shè)備集中布置在一起，如車床群、銑床群、磨床群、鉆床群等。 顯然，合理布置設(shè)備，特別是U型單元連結(jié)而成的“組合U型生產(chǎn)線”，可以大大簡化運(yùn)輸作業(yè)，使得單位時(shí)間內(nèi)零件制品運(yùn)輸次數(shù)增加，但運(yùn)輸費(fèi)用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運(yùn)輸和單件生產(chǎn)單件傳送提供了基礎(chǔ)。 在由多道工序組成的生產(chǎn)單元內(nèi)（或生產(chǎn)線上），一個(gè)多技能作業(yè)員按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表，依次操作幾種不同的機(jī)床，以完成多種不同工序的作業(yè)，并在標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間之內(nèi)，巡回U型生產(chǎn)單元一周，最終返回生產(chǎn)起點(diǎn)。特別是，多技能作業(yè)員和組合U型生產(chǎn)線可以將各工序節(jié)省的零星工時(shí)集中起來，以便整數(shù)削減多余的生產(chǎn)人員，從而有利于提高勞動生產(chǎn)率。 標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間是指各生產(chǎn)單元內(nèi)（或生產(chǎn)線上），生產(chǎn)一個(gè)單位的制成品所需要的時(shí)間。 標(biāo)準(zhǔn)在制品存量是指在每一個(gè)生產(chǎn)單元內(nèi)，在制品儲備的最低數(shù)量，它應(yīng)包括仍在機(jī)器上加工的半成品。2．全面質(zhì)量管理 以確保零部件和制品的質(zhì)量為目的的全面質(zhì)量管理，是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的又一個(gè)重要的技術(shù)支撐。仔細(xì)分析研究之后，我們會發(fā)現(xiàn)這樣一種事實(shí)，即全面質(zhì)量管理和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式之間存在著一種非常特殊的“共生”關(guān)系。因?yàn)閺睦硐胗^點(diǎn)或者從理論上講，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)系統(tǒng)中沒有在制品保險(xiǎn)儲備。然而，“優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品不是檢查出來的，而是生產(chǎn)制造出來的”。所以，全面質(zhì)量管理就成為必需。 除了質(zhì)量支撐之外，全面質(zhì)量管理對準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式所要達(dá)到的“杜絕浪費(fèi)，徹底降低成本”目標(biāo)，也具有強(qiáng)有力的支撐作用。所以說，質(zhì)量保證了，浪費(fèi)及不必要的檢查檢驗(yàn)、次品返工、廢品處置等“隱性生產(chǎn)能力”轉(zhuǎn)移到能夠增加產(chǎn)品附加值的生產(chǎn)性活動之中，用同樣多的要素產(chǎn)生出更多的效益，那么生產(chǎn)效率就會大大地提高。然而，豐田公司管理者的高明之處和獨(dú)到之處就在于他們把這種客觀趨勢和客觀約束轉(zhuǎn)化為一種生產(chǎn)制度，這就是豐田公司的“準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式加全面質(zhì)量管理”。結(jié)果是，作業(yè)人員的責(zé)任心和責(zé)任感增強(qiáng)了，使“人人注重質(zhì)量”自然成為了一種必然和必需。為了完善地實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中依次流往后工序的零部件必須是百分之百合格的制品。日語中的Jidoka（自動化）有兩種涵義，同時(shí)也用兩種不同的漢字書寫。因此，這種自動化會在機(jī)器出現(xiàn)鍺誤時(shí)，自動地生產(chǎn)出大量的不合格制品。更確切他說，豐田的自動化是一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術(shù)手段，是一種當(dāng)異?；蛸|(zhì)量缺陷發(fā)生時(shí)，能使生產(chǎn)線或者機(jī)器自動停止工作的技術(shù)裝置。因?yàn)楫?dāng)所需要數(shù)量的零部件加工完畢后，機(jī)器會自動停止工作，而且所生產(chǎn)出來的零部件都是合格品，從而制止了過量生產(chǎn)，消除了在制品庫存，增強(qiáng)了生產(chǎn)系統(tǒng)適應(yīng)市場變化的柔性。 豐田公司的自動化，即“自動化缺陷控制”，是通過三個(gè)主要的技術(shù)手段來實(shí)現(xiàn)的，這就是異常情況的自動化檢測、異常情況下的自動化停機(jī)、異常情況下的自動化報(bào)警。為了有效地使用這兩種接觸式檢驗(yàn)裝置，豐田公司有時(shí)會特意將基本相同的零部件設(shè)計(jì)成不同尺寸和形狀，以便于檢測裝置自動識別和區(qū)分。3．2 異常情況下的自動化停機(jī) 當(dāng)上述檢測裝置發(fā)現(xiàn)異常情況時(shí)，它會立刻自動地發(fā)出指令，停止生產(chǎn)線或機(jī)器的運(yùn)轉(zhuǎn)。而當(dāng)問題顯露出來時(shí)，生產(chǎn)線必須停止下來，從而使人們的注意力立刻集中到問題上，改善活動就會自動地開展起來。例如，豐田公司在生產(chǎn)現(xiàn)場每條裝配線上和每條機(jī)加工生產(chǎn)線上都安裝了包括呼叫燈和指示燈在內(nèi)的“燈光顯示牌”。前面說過，豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場的每個(gè)工位都設(shè)置了“生產(chǎn)線停止開關(guān)”。 通常，豐田公司把這類顯示牌懸吊在生產(chǎn)現(xiàn)場最醒目的位置上，以便于現(xiàn)場管理人員和技術(shù)人員能夠容易地看到它們。公司全體人員參加的現(xiàn)場改善活動，是豐田公司強(qiáng)大生命力的源泉，也是豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的堅(jiān)固基石。豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式正是具備了這佯一種獨(dú)特的動態(tài)自我完善的機(jī)制。相反，他們總是試圖打破已有的正常和平穩(wěn)，而進(jìn)入更高水平的運(yùn)行狀態(tài)。當(dāng)然，每一個(gè)新水平穩(wěn)定的達(dá)成，又是下一階段改善的開始。 豐田公司的管理者認(rèn)為，生產(chǎn)系統(tǒng)不斷完善的另一個(gè)關(guān)鍵問題，不是消除隱患。4．2 質(zhì)量管理小組 質(zhì)量管理小組是由在同一生產(chǎn)現(xiàn)場內(nèi)工作的人們以班組為單位組成的非正式小組，是一種自主地、持續(xù)不斷地通過自我啟發(fā)和相互啟發(fā)，來研究解決質(zhì)量問題和現(xiàn)場改善問題的小集體。這種非正式小集體能夠自發(fā)產(chǎn)生并且長期存在的一個(gè)直接動因，就是在準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的動態(tài)自我完善機(jī)制的作用下，或者說是在強(qiáng)制減少工序之間零部件在制品儲備量的情況下，作業(yè)人員之間的在制品“隔墻”被消除了，他們各自的工作被更加直接和更加緊密地聯(lián)系起來了。 在這種無拘無束、相互啟發(fā)、自我啟發(fā)的共同研討之中，小組中的每個(gè)成員都有機(jī)會展示自己的才智，并把學(xué)到的東西用于現(xiàn)場改善之中。和質(zhì)量管理小組活動一樣，豐田公司的合理化建議制度極大地促進(jìn)了現(xiàn)場改善活動。 從表面上看，合理化建議制度的目的是征求大家的意見和改善建議，增強(qiáng)大家的參與意識。公司的每個(gè)成員和每個(gè)質(zhì)量管理小組都積極熱情地參加合理化建議的改善活動。③相關(guān)性。豐田公司積極倡導(dǎo)和鼓勵合理化建議活動，對那些在合理化建議和改善活動中取得成績和做出貢獻(xiàn)的人員和小組給予物質(zhì)和精神獎勵，以激勵全公司人員的改善熱情，激發(fā)大家的聰明才智。今天看來是合理的東西，也許過一段時(shí)間再看就是不合理的東西了，因此改善無止境，合理化建議活動無休止。 曾經(jīng)出任豐田公司負(fù)責(zé)生產(chǎn)和質(zhì)量管理專務(wù)董事的根本正夫先生，總結(jié)了他30多年從事現(xiàn)場改善工作的經(jīng)驗(yàn)，歸納了支持“改善，再改善”的六個(gè)要領(lǐng)：①領(lǐng)導(dǎo)者本身也要從事改善。 作為領(lǐng)導(dǎo)者，每天都要督促自己力行改善，同時(shí)也要常常要求下屬人員“改善，再改善”，從而激發(fā)和提高下扈人員改善工作的意愿和情緒。 總之，無論是領(lǐng)導(dǎo)者還是下屬人員，都應(yīng)該在工作的不斷改善之中，實(shí)現(xiàn)個(gè)人自身的不斷完善。相反，不論下屬人員準(zhǔn)備進(jìn)行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些問題、改善的結(jié)果如何等等，領(lǐng)導(dǎo)者都要對之給予關(guān)心，這是非常重要的。如果上司以漠不關(guān)心、滿不在意的樣子聽取發(fā)言的話，那么發(fā)言者自然會覺得不起勁，提不起精神。然而，一些大事故往往出自于這些平時(shí)被人們忽視的環(huán)節(jié)上。 領(lǐng)導(dǎo)者要容忍下屬人員改善活動的失敗，要認(rèn)真聽取改善活動失敗的經(jīng)過和教訓(xùn)。想不出改善方案的人應(yīng)該經(jīng)常自問是不是沒有失敗、沒有差錯，這樣就會產(chǎn)生改善的點(diǎn)子和設(shè)想。相反如果上司能夠認(rèn)真聽取部下改善失敗的報(bào)告，并共同分析失敗的原因，尋找出更好的改善方法，那么就會提高改善的水平。⑤越忙，越是改善的好機(jī)會。因?yàn)椤懊Σ贿^來，人手不夠”，人們才會去開動腦筋，想出解決辦法，激發(fā)出改善設(shè)想和改善方案。而不斷改善卻會使人們的工作變得輕松愉快，更加有效。生產(chǎn)現(xiàn)場的情況并不是一成不變的，改善工作也不是一蹴而就和一勞永逸的事。企業(yè)的環(huán)境在不斷地變化，顧客的需求也在不斷地豐富。 上述內(nèi)容揭示了豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式背后的基本理論，這就是，企業(yè)的不斷發(fā)展只有通過公司內(nèi)部全體人員對自己的作業(yè)活動不斷地加以改善而實(shí)現(xiàn)。 改善活動本身就包括對人的質(zhì)量的不斷提高和完善，這不但有助于人的發(fā)展和公司事業(yè)的發(fā)展，而且為準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)提供了最強(qiáng)有力的支撐。前面討論過的豐田公司準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、看板管理、全面質(zhì)量管理、質(zhì)量管理小組、合理化建議制度、以消除浪費(fèi)為核心的合理化運(yùn)動和改善活動、生產(chǎn)的分工與協(xié)作等等，所有這一切都離不開人的直接參與，都離不開具有積極性、主動性、創(chuàng)造性和沖天干勁的人。豐田公司就是通過教育，培養(yǎng)有知識、有能力、有干勁、有敬業(yè)精神的人，來消除汽車生產(chǎn)經(jīng)營過程中的各種難以預(yù)料的不利因素的影響，從而實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性，以不變應(yīng)萬變