全員規(guī)范化生產(chǎn)維修經(jīng)典培訓(xùn)講義教程(23頁)-管理培訓(xùn)-wenkub
2022-08-30 10:36:22 本頁面
【正文】 微小差異可以導(dǎo)致人生的巨大差異。在中國人眼里看來，他們似乎太愚蠢，太注意這些平凡的小事，安裝桌子，換燈泡，這是多么簡(jiǎn)單元的“小”事情，何必這么認(rèn)真。 ? 全系統(tǒng)的概念是由時(shí)間維、空間維、資源維、和功能維構(gòu)成的四維空間。管理者要致力于六大損失的控制。碳可以變成焦碳，也可以組成石墨，如果“變革”，則可能成為金鋼石。 TnPM的重要特點(diǎn)是對(duì)企業(yè)設(shè)備維護(hù)體系的整體設(shè)計(jì)，達(dá)到最高設(shè)備產(chǎn)能和效率的釋放及最低運(yùn)行成本的目的標(biāo)。因此為了解決中國境內(nèi)企業(yè)推進(jìn) TPM的問題，由廣州大學(xué)的李葆文教授于 1998年提出了 TnPM的理念。20世紀(jì) 90年代初，我國開始引入日本創(chuàng)造和發(fā)展起來的“全員生產(chǎn)維修”也即 TPM，這一模式經(jīng)過幾十年的發(fā)展和推廣，已在全世界得到廣泛的傳播，給許多引進(jìn) TPM的企業(yè)帶來了效益，從而成為當(dāng)代企業(yè)管理最有代表性的手段這一，也成為國際上應(yīng)用最多的設(shè)備管理模式，但因?yàn)橹袊髽I(yè)的特定環(huán)境，在引進(jìn)TPM近 10年時(shí)間里，國內(nèi)卻鮮有成功的案例。最重要一點(diǎn)，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。維修預(yù) 防的目的是使設(shè)備在設(shè)計(jì)時(shí)，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能減少使用的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)無維修設(shè)計(jì)。 ? 生產(chǎn)維修對(duì)部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修，避免了不必要的過剩維修。 ? 事后維修（ BM）階段（ 1950年以前） ? 日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主，戰(zhàn)后一段時(shí)期，日本經(jīng)濟(jì)陷入了癱瘓，設(shè)備破舊，停產(chǎn)多，故障也多，維修費(fèi)用高， 使生產(chǎn)恢復(fù)十分緩慢。 ? 任何一種設(shè)備管理體系和維護(hù)方式，其目的都是要設(shè)備處于高效、穩(wěn)定、長周期、低成本運(yùn)行態(tài)度，因此都需要認(rèn)真思索如何解決此類問題，采取措施和方法建立有效的機(jī)制，使設(shè)備操作人員和維修人員都能真正關(guān)注設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，既保證生產(chǎn)任務(wù)順利完成，又能保證設(shè)備處理良好的性能狀態(tài)。 ? 企業(yè)通用業(yè)頻道 2020/9/17 4 前言 ? 隨著設(shè)備技術(shù)水平的進(jìn)步，制造設(shè)備的精密程度和復(fù)雜性不斷提高，生產(chǎn)企業(yè)內(nèi)逐漸形成生產(chǎn)門的操作工人負(fù)責(zé)設(shè)備生產(chǎn)過程的操作和簡(jiǎn)單維護(hù)，設(shè)備管理部門的維修人員負(fù)責(zé)設(shè)備的狀態(tài)管理和故障排除的局面。由于體制和分配機(jī)制的原因，很多企業(yè)的的操作工人關(guān)注的只是生產(chǎn)計(jì)劃能否按時(shí)完成或超額完成，經(jīng)常使設(shè)備處于超負(fù)荷運(yùn)行狀態(tài)，設(shè)備常常出現(xiàn)人為不當(dāng)操作和維護(hù)不周導(dǎo)致的故障停機(jī)；而設(shè)備維修人員，長時(shí)間忙于設(shè)備停機(jī)后的故障排除和生產(chǎn)的恢復(fù)，也沒有更多的時(shí)間和精力做一些設(shè)備預(yù)防性維修的工作和維護(hù)計(jì)劃制訂。提倡全員參與設(shè)備維護(hù)的 TPM管理體系就是這樣一種較成功的模式。 ? 預(yù)防維修（ PM）階段（ 19501960年） ? 20世紀(jì) 50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度，對(duì)設(shè)備加強(qiáng)檢檢，設(shè)備故障早期預(yù)防風(fēng)險(xiǎn)，早期排除，使故障停機(jī)減少，降低了成本，提高了效率，在石油、化工、鋼鐵和流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。同時(shí)對(duì)重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測(cè)，實(shí)行預(yù)防維修。 ? 全員生產(chǎn)維修（ TPM）階段（ 1970年至今 ? TPM（ total productive maintenance）又稱為全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會(huì)（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制后，通過在日本的 Nippondenso（ 武義威本汽車電器有限公司 ）電氣公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，于 1970年正式提出的。 ? 企業(yè)通用業(yè)頻道 2020/9/17 6 在中國 TPM如何發(fā)展為 TnPM ? 我國加入 WTO后，制造業(yè)發(fā)展突飛猛進(jìn)，現(xiàn)已形成了以珠三角洲、長江三角洲和環(huán)渤海灣地區(qū)為核心的世界級(jí)制造中心，造制業(yè)的飛速發(fā)展，使得設(shè)備在企業(yè)中的地位越來越重要。很多純粹日資企業(yè)，在推進(jìn) TPM過程中也流于形式，深入不下去。所謂的 TnPM，就是以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修系統(tǒng)為載體，以員工的行為規(guī)范為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)與維修體制。 ? 當(dāng)今的時(shí)代是一個(gè)“速變”的時(shí)代，是“經(jīng)驗(yàn)貶值”的時(shí)代。愿我們?cè)趯W(xué)習(xí)中變革，在變革中生存、進(jìn)步和發(fā)展。完全有效生產(chǎn)率反映了整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的潛力挖掘的和發(fā)揮，即從設(shè)備前期管理的有效性、企業(yè)的生產(chǎn)流程、系統(tǒng)同步運(yùn)行、瓶頸工序攻關(guān)、生產(chǎn)計(jì)劃、組織協(xié)調(diào)、主次分析等方面提升效率。是間維代表設(shè)備的一生，從設(shè)備的規(guī)劃到報(bào)廢全過程；空間維代表從車間、設(shè)備到零件的整個(gè)空間體系，由我及內(nèi)，由表及里，包含整個(gè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)；資源維代表全部的資料要素，由資金到信息；而功能維代表全部的管理功能，是 PDCA循環(huán)的拓展，從認(rèn)識(shí)到反饋，代表一個(gè)完整、科學(xué)的管理過程。記得一個(gè)中國的企業(yè)家去韓國訪問，發(fā)現(xiàn)韓國的飼料生產(chǎn)設(shè)備還不如自己企業(yè)的先進(jìn)，但韓國企業(yè)的員工人數(shù)卻是自己企業(yè)人數(shù)的十分之一。一個(gè)企業(yè)員工的行為如何，如同一根鏈條，也會(huì)對(duì)企業(yè)的運(yùn)行產(chǎn)生累積的影響。 – 其次是縱向的全員，即從高層領(lǐng)導(dǎo)到一線的每一個(gè)員工都關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)， 6S活動(dòng)不僅要在生產(chǎn)車間進(jìn)行，還要推廣到辦工室，即 office的 6S活動(dòng)，要號(hào)召每個(gè)員工做，領(lǐng)導(dǎo)自己先要起表率作用。他們可能忙了，一個(gè)企業(yè)最本質(zhì)、最重要的內(nèi)容就是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，是把藍(lán)圖變成產(chǎn)品的設(shè)備和員工。走進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)，調(diào)查現(xiàn)場(chǎng)，觀察現(xiàn)場(chǎng)，分析原理，制訂措施計(jì)劃是有效管 理的精髓。 ? 在對(duì)國內(nèi)外優(yōu)秀企業(yè)的管理經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行分析后認(rèn)為：現(xiàn)場(chǎng)管理是衡量企業(yè)管理水平高低的一項(xiàng)重要指標(biāo)。 6S，是一個(gè)組織現(xiàn)場(chǎng)管理最基本、最有效的
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