【正文】 6s精益管理推行手冊6s精益管理推行方針整頓現(xiàn)場現(xiàn)物，改進(jìn)現(xiàn)場管理，提高員工素養(yǎng)，提升企業(yè)形象，增強企業(yè)競爭力。 6S精益管理成功的八大要訣要訣一：全員參與，其樂無窮要訣二：培養(yǎng)6s精益管理大氣候要訣三：領(lǐng)導(dǎo)掛帥要訣四：徹底理解6s精益管理精神要訣五：立竿見影的方法要決六：領(lǐng)導(dǎo)巡視現(xiàn)場要訣七：上下一心，徹底推進(jìn)要訣八：以6s精益管理作為改善的橋梁——日本著名咨詢師隋冶芝序言 現(xiàn)代企業(yè)需要企業(yè)和員工共同營造一個良好的工作環(huán)境、和諧融洽的工作氣氛。6S精益管理是通過對現(xiàn)場科學(xué)管理、合理定置及清理整頓，使現(xiàn)場人流、物流、信息流通順流暢，為企業(yè)員工創(chuàng)造一個安全、文明、整潔、高效的工作環(huán)境，加強員工對企業(yè)的歸屬感和責(zé)任感，提升企業(yè)形象和員工素質(zhì)，進(jìn)而形成良好的企業(yè)文化，提高企業(yè)運營效益和效率，最終實現(xiàn)總體戰(zhàn)略目標(biāo)。為配合公司全面推行6S精益管理，讓全體員工切實了解6S精益管理的起源、定義、目的、效用、推行要領(lǐng)及其意義，特編寫《6S精益管理推行手冊》，該手冊力求言簡意賅，具有一定指導(dǎo)性和實用性。為此，懇切希望公司全體員工對該手冊勤學(xué)習(xí)，深領(lǐng)會，常行動，循序漸進(jìn)，持之以恒，不斷規(guī)范自己的日常工作行為，推動公司6S精益管理活動的“形式化——行事化——習(xí)慣化——習(xí)性化”演變，真正貫徹公司的“人本為基，成本為綱”的核心理念。一、6S精益管理的起源和發(fā)展 6S精益管理理論起源于日本豐田汽車公司的5S管理理論，因日語的羅馬拼音的第一個字母均為“S”，故統(tǒng)稱為“5S”。 1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當(dāng)時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業(yè)空間和安全。后因生產(chǎn)和品質(zhì)控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、素養(yǎng)，從而使應(yīng)用空間及適用范圍進(jìn)一步拓展，到1986年，日本的5S著作逐漸問世，從而對整個現(xiàn)場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。5S管理理論引入我國后，海爾公司又引進(jìn)“安全”這個因素，遂發(fā)展成為當(dāng)今的“6S”精益管理理論。6S精益管理是指在生產(chǎn)現(xiàn)場對人員、機器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理的一種管理活動。6S精益管理的核心思想是“消除浪費”，提高工作效率。它針對企業(yè)中每位員工日常行為提出要求，倡導(dǎo)從小事做起，注重從源頭抓起，力求使每位員工都養(yǎng)成事事“講究”方法的習(xí)慣，從而達(dá)到提高整體工作質(zhì)量的—種方法和行動。6S精益管理對于塑造企業(yè)形象、降低成本、準(zhǔn)時交貨、安全生產(chǎn)、高度標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造清爽舒適的工作場所、現(xiàn)場改善等方面發(fā)揮了巨大作用。隨著世界經(jīng)濟的發(fā)展，6S精益管理理論正被越來越多的國內(nèi)外大公司所采用，它已經(jīng)成為財富500強制造企業(yè)追求卓越制造管理的基礎(chǔ)系統(tǒng)。很多非制造企業(yè)也在積極實施6S精益管理。他們的實踐反復(fù)證明，6S精益管理已經(jīng)毋庸置疑地可以為企業(yè)帶來良好的效果。我們有理由相信，6S精益管理在公司的大力推行和實施下，可以為員工創(chuàng)造一個整潔、舒適、合理的工作場所和空間環(huán)境，有效地消除企業(yè)在生產(chǎn)過程中的各種不良現(xiàn)象，最大限度地提高員工士氣和工作效率，讓員工工作得更安全、更舒暢，并將浪費降到最低點。 二、6S精益管理的定義與目的 6S精益管理是一套科學(xué)設(shè)計的程序體系，包括“整理(SEIRl)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SETKETSU)、素養(yǎng)(SHITSUKE)、安全(SAFETY)”六大要素。各要素的定義和目的如下。1S整理：將現(xiàn)場物品區(qū)分為“要”和“不要”的，保留要的物品，清除不要的物品。目的：騰出空間，提高生產(chǎn)效率。2S整頓：要的物品依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標(biāo)識。目的：排除尋找的浪費。3S清掃：將活動范圍徹底的掃除干凈，逐一檢查，找出問題發(fā)生源。目的一：消除“臟污”，保持現(xiàn)場干凈、明亮。目的二：尋找和清除“六源”：污染源、故障源、危險源、清掃困難源、浪費源、缺陷源，保持設(shè)備的最佳工作狀態(tài)。4S清潔：將上面3S的實施制度化、規(guī)范化；管理公開化，透明化。目的：通過制度化來維持成果，并顯現(xiàn)“異?！敝凇?S安全： 遵守規(guī)范，防患未然。目的：確保遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，塑造安全感，培養(yǎng)危險預(yù)知的能力。6S素養(yǎng)： 人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成良好的習(xí)慣。目的：養(yǎng)成自動自發(fā)的精神，對任何工作都持認(rèn)真態(tài)度，提升“人的品質(zhì)”，鑄造團(tuán)隊精神。整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養(yǎng)這6個S并不是各自獨立，互不相關(guān)的。它們之間是一種相輔相成、缺一不可的關(guān)系。整理是整頓的基礎(chǔ)，整頓又是整理的鞏固，清掃是顯現(xiàn)整理、整頓的效果，安全是對人的保護(hù)，而通過清潔(各種規(guī)章制度)對整理、整頓、清掃、安全進(jìn)行規(guī)范。工作的開展與完成，關(guān)鍵是員工，通過員工修養(yǎng)的提高，才能把前5S做實，素養(yǎng)提高了，才能通過清潔(各種規(guī)章制度)保持和體現(xiàn)整理、整頓以及清掃、安全的效果。 以下6S精益管理口訣來幫助理解記憶： 6S精益管理口訣 整理：要與不要，一留一棄； 整頓：科學(xué)布局，取用快捷； 清掃：清除臟污，美化環(huán)境； 清潔：形成制度，保持成果； 安全：遵守規(guī)范，防患未然； 素養(yǎng)：貫徹到底，養(yǎng)成習(xí)慣。三、6S精益管理的效用公司全力推進(jìn)6S精益管理，培養(yǎng)員工的主動性和積極性，創(chuàng)造人和設(shè)備都適宜的工作環(huán)境，增強團(tuán)隊和合作精神，從而提高管理水平，改善企業(yè)經(jīng)營狀況，并形成一種自主改善機制。推行6S精益管理最終達(dá)到五大效用，歸納如下：6S精益管理是最佳推銷員●顧客滿意，增強下訂單信心；●口碑相傳，吸引外來觀摩學(xué)習(xí)，提升知名度；●整潔明朗的環(huán)境，吸引并留置人才。6S精益管理是節(jié)約能手●降低不必要的材料及工具的浪費，減少“尋找”的浪費，節(jié)省時間；●降低工時，提高效率。6S精益管理保障安全●遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，避免工傷事故發(fā)生；●走道明確，現(xiàn)場規(guī)范有序，工作順暢；●清潔、檢修所有設(shè)備，預(yù)先發(fā)現(xiàn)問題，消除安全隱患；●消防設(shè)施齊全，消防通道無阻塞，保障員工生命安全。6S精益管理推動標(biāo)準(zhǔn)化●“三定(定點、定容、定量)、三要素(場所、方法、標(biāo)識)”原則規(guī)范現(xiàn)場作業(yè)；●強調(diào)按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；●程序穩(wěn)定，品質(zhì)可靠，如期達(dá)成生產(chǎn)目標(biāo)。6S精益管理提高員工滿意度●明亮、清潔的工作場所讓人心情愉快；●員工動手做改善，有成就感；●營造全員參與改善，增強團(tuán)隊凝聚力。 四、6S精益管理推進(jìn)步驟公司6S精益管理推進(jìn)包括準(zhǔn)備（第一步。高層承諾，做好準(zhǔn)備；第二步：成立各級6S精益管理推進(jìn)機構(gòu)；第三步：6S精益管理推進(jìn)計劃、相關(guān)制度及標(biāo)準(zhǔn)；第四步：宣傳與培訓(xùn)）、實施\評價（第五步：局部推進(jìn)6S精益管理。A、選定示范區(qū)；B、現(xiàn)場診斷；C、實施改善。第六步：全面推進(jìn)6S精益管理。A、區(qū)域責(zé)任制；B、建立健全評價和責(zé)任機制；C、評價診斷、檢查監(jiān)督和考核；D、進(jìn)行6S精益管理評比\競賽。），以及鞏固（第七步：維持6S精益管理成果——標(biāo)準(zhǔn)化、制度化；第八步：挑戰(zhàn)新目標(biāo)）三個階段八大步驟。五、6S精益管理推行要領(lǐng)6S精益管理推行的原則●自我管理的原則：自己的事自己做；●勤儉節(jié)約的原則：廢物利用；●持之以恒的原則：建立責(zé)任制、長期考核、運用PDCA循環(huán)模式進(jìn)行改善。(一)整理的推行要領(lǐng)1. 全面檢查工作場所(范圍)，包括眼睛看得到的和看不到的地方；2．制定“要”與“不要”的判別基準(zhǔn)；3．清除不需要物品；4．制定廢棄物處理方法；5．調(diào)查需要物品的使用頻度，決定日常用量；6．每日自我檢查。因為不整理而發(fā)生的浪費：空間的浪費；使用的棚架、料箱、工具柜等的浪費；零件或產(chǎn)品變舊而不能使用的浪費；