【正文】 分析,降低產品的加工工時對策分析,降低成本的誤區(qū),效率提升了，怎麼成本沒降低？ ——假效率與真效率（少人化）,每個人做得越多越好嗎？ ——個別效率與全體效率（均衡化）,設備開動時間越長越好嗎？ ——稼動率與可動率（三及時）,成本降低的趨勢,成本意識：對材料、零件物的量和時間多少都要換算成等值的錢的意識。,降低成本的推行步驟,[不同擔當者的降低成本目標表],降低成本目標分配實例,[降低成本項目的細分表],降低成本目標分配實例,降低成本目標分配實例,[部門別經費降低對策表],降低成本效果的評估,[效果評估方法],效果評價關鍵點：降低比率、花費時間、所需費用、實現(xiàn)可能性、效果收益。 直接收益、間接收益、無形成果的評估。,降低成本的系統(tǒng)化,[降低成本管理手冊的編寫],公司成本手冊內容： 公司成本體系介紹及各成本的定義 降低成本的體系圖（降低對象及其在各層面的分布和主要擔當者） 降低成本的程序說明（重要部分） a、介紹降低成本的六大階段 b、介紹不同階段在不同部分的運作程序 c、介紹使用的表格 d、介紹不同階段、不同類型成本、不同部門或工序的注意事項 對策方向說明 a、按成本類別，從大項目、中項目、小項目到細項目進行說明，不同項目 通常采用何種降低對策。 b、按成本在不同層面的分布，從大到細分別說明對策。 不同階段常用的方法與工具匯總說明；（4W2H） 成本的編碼體系說明 案例說明,提升生產效率的四大技術,提高綜合 生產效率,提高 月度能力,提高 單日能力,提高 單時能力,延長 出勤時間,縮短 循環(huán)時間,出勤 體制對應,機型 切換改善,提高計劃 合理性,提高 可動率,分秒 必爭,通用線 專用化,提高 熟練度,,,增加 設備,柔性技術,突破性技術,投資性技術,機構性技術,精益生產實施全貌,精益生產實施全貌,效益來源于效率,算一筆帳： 300名員工的工廠，人均標準產能是每天生產30萬元，當前的實際產能只達到60%，即18萬元，如果經過培訓，規(guī)范作業(yè)動作，將提高25%，則每人每天可完成產值25.50萬元，除工資增長3%外，其他成本都不變化，請問，全年可節(jié)省成本多少萬元。 （36075000） （13%） = 26，190，000元。 相當于原來140人干一年的總產值。,效率來源于工人的勞動熟練程度,生手和熟手對利潤的貢獻率不一樣； 勞動熟練程度決取于對作業(yè)動作的規(guī)范與操作； 每秒鐘里完成的有效動作次數(shù)增加，意味著成本被攤薄，從而增加利潤。,四、生產運營與質量管控,先進制造業(yè)的發(fā)展歷程,動力技術,手工作業(yè),機械化加電氣化,機械技術機電自動化技術,NC機床、APT語言、PDM等數(shù)字化制造技術,18世紀中葉,1800,1900,1946年 計算機問世,2000,制造業(yè)初步形成,大批量生產 機械制造業(yè),先進制造業(yè)技術,先進制造業(yè),蛻 變,傳 統(tǒng) 企 業(yè) 的 突 破 之 道 ！,傳統(tǒng)制造業(yè),AMT 先進制造技術,LP 精益生產,先進制造業(yè),WCM 世紀級制造,提高庫存周轉和 客戶滿意度（質量、價值、柔性和響應速度）,客戶觀點定義價值，用需求拉動價值流，消除浪費。,系統(tǒng)與集成，效益與人性化結合，設計與工藝主體技術群，,四、生產運營與質量管控,日本沖擊 — 美國研究 — 美國反思 — 美國創(chuàng)新,產品技術,管理技術,工藝技術,信息技術,價值 工程,精細化 管理,統(tǒng)計 技術,工業(yè) 工程,制造業(yè)常用的四大技術,四、生產運營與質量管控,基礎一、正確的現(xiàn)場管理意識,基礎二、徹底的現(xiàn)場5S管理,系統(tǒng)提升需要“軟” “硬”結合,部門 經營,計劃 管理,品質 管理,效率 管理,成本 管理,安全 管理,人員 管理,團隊 建設,精益 生產,設備 管理,制造系統(tǒng)競爭優(yōu)勢 差異化低成本化快速反應,流程管理,工業(yè)工程,價值工程,統(tǒng)計技術,軟性技巧,四、生產運營與質量管控,生產運營,生產（Production） 通過物理或化學方法 改變原材料功能 成為有形產品 滿足客戶需求,運營（Operation） 利用知識、技術、創(chuàng)造力 提供勞務服務、 不制造有形產品 滿足客戶需求,創(chuàng)造財富（增值）的過程,四、生產運營與質量管控,關鍵業(yè)務流程,客戶,銷售,計劃,采購,生產,物流,客戶,市場,策劃,開發(fā),設計,準備,審查,市場,材料成本,提高質量,環(huán)境保護,開發(fā)周期 L/T,制造成本 生產效率,生產周期 L/T,訂單執(zhí)行流程,產品開發(fā)流程,生產運營管理的短期目標,轉化過程,產品 服務,原材料 勞動力、資金、信息、能源,持續(xù)改善,以客戶為起點的經營,Input 輸入,Ouput 輸出,準時制 交貨,最短 交貨期,最低 成本,生產運營管理的短期目標,轉化過程,產品 服務,原材料 勞動力、資金、信息、能源,持續(xù)改善,以客戶為起點的經營,Input 輸入,Ouput 輸出,贏利 模式,競爭 優(yōu)勢,人才培養(yǎng),全球經濟一體化對生產運營的挑戰(zhàn),競爭 全球化,市場 變化大,社會 責任大,生命 周期短,交貨 周期短,柔性 要求高,需求 個性化,技術 進步,全球 一體化,企 業(yè) 文 化,企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的三大條件和競爭優(yōu)勢,市場需求,經營 特質,精英 團隊,市場競爭,品牌效應,模式 構建,百年 企業(yè),差異化,低成本,快速應變,競爭 優(yōu)勢,品質的要素,滿足消費者現(xiàn)在需求 符合特定規(guī)格； 功能好； 使用方便； 外觀良好，無明顯缺陷,保障用戶未來的需求 安全可靠；經久耐用； 外在環(huán)境影響?。?為客戶設想周到,品質，就是以最經濟的方法，提供顧客滿意的產品一服務,四、生產運營與質量管控,品質成本構成,品質成本,預防成本,鑒定成本,損失成本,內部損失成本,外部損失成本,不良、報廢,返工、返修,重檢,損失工時連帶反應,客戶投訴,退貨索賠,訂單減少、取消,聲譽損失,[管理案例分析] 誰的錯？,四、生產運營與質量管控,掌握4M1E的品質變異要素 PDCA/SDCA的管理循環(huán) 新舊QC七手法的應用 QCSTORY解決問題八步曲 其它管理工具： 實驗計劃/抽樣計劃 SPC/FMEA/6標準差 田口方法,品質管理的方法,看板法則：數(shù)據與方法,作業(yè)流程,作業(yè)指導書,規(guī)章制度,機械安全操作規(guī)程,產品工藝規(guī)程,產品檢驗和試驗規(guī)程,定置管理,目視管理,6S管理,TPM管理,JIT管理,考核評價,方法體系,細節(jié)量化、目視化,將部門績效分解到人、量化到事； 確定關鍵成功要素和關鍵業(yè)績指標； 控制時間和速度； 將質量量化到動作； 用數(shù)據與部下溝通。,常用產品規(guī)格、尺寸參數(shù)化； 工藝要求參數(shù)化； 時間進度分段，上看板； 關鍵控制點上的關鍵指標公示,盯住目標,做車間主管，要輕松管理，必須做到： A 培養(yǎng)部下獨立、自主工作的能力； B 營造互信的氛圍和人際關系； C 建立工作規(guī)則和考評體系； D 大家對結果負責，心態(tài)和能力都在你的掌控之中。,用看板將要說的、罵的、全部用文字、符號來表達，減少直接的磨擦和矛盾，然后建設一個透明的班組，用目標、實績、差距來管人！,一、明確把握問題，調查現(xiàn)狀 問題敘述（5W2H） 問題把握的步驟（查檢表/層別法/柏拉圖/直方圖/管制圖/推移圖 數(shù)據配合觀察與意見（現(xiàn)場/現(xiàn)人/現(xiàn)物） 二、原因分析 縮小問題，掌握重點（柏拉圖/魚骨圖） 確認真正原因（層別法/柏拉圖/魚骨圖）,QCSTORY解決品質問題,三、要因確認 對圈選要因進行檢討 （有無標準—依否標準—標準是否合理） 以柏拉圖確認重要原因的影響度 要因明確且可以采取對策者，立刻進行 影響度大的要因尚無法確定對策再度分析 四、制訂對策 狀況分析 決策評估,QCSTORY解決品質問題,對策實施計劃書,五、實施對策 教育訓練 實施執(zhí)行（先容后難） 問題的回饋 六、效果核查 檢查標準的設定 檢查的重點 檢查時機 效果確認,QCSTORY解決品質問題,,,,,,,領導能力 圈會次數(shù) QC手法 解決件數(shù) 工作分擔 創(chuàng)意提案 活動計劃 圈會經驗 休息活動 熱心度,雷達圖 （總成果） 推移圖（改善對比）,,T,柏拉圖,P,,,,,改善前 改善后,改善效果,直方圖,改善前 改善后,,,,,,效 果 比 較,七、鞏固措施—標準化 標準化的作用 制定作業(yè)標準的來源 制定標準的要領 制定檢驗規(guī)范（標準）的作用 八、找出遺留問題 指認潛在問題 指認可能問題 采取因應對策,QCSTORY解決品質問題,[管理案例分析] 《誰的錯？》八步法分組討論解決 休息十分鐘,51 內部溝通與外部溝通； 52 內部協(xié)作與外部合作； 53 職業(yè)心態(tài)的團隊意識；,第五章 部門溝通與團隊協(xié)作,溝通、交流能力評估表,,理想的傾聽方法,如何傳達領導意圖,時間：共 10分鐘 游戲:分三個組，每組抽六個人，分別代表總