【正文】 ? :依時(shí)間先后可分 : １ .數(shù)據(jù)收集策略 第一節(jié)、數(shù)據(jù)收集和整理 28 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant ? 整理數(shù)據(jù)的方法和原則 ◆ 方法 ＊ 機(jī)器整理法 ＊ 人工整理法 (卡片 /書記 ) ◆ 原則 ＊ 發(fā)生問題后采取改善前必須有數(shù)據(jù)為依據(jù) . ＊ 應(yīng)清楚數(shù)據(jù)使用的目的 ＊ 數(shù)據(jù)搜集完后 ,應(yīng)立即使用 ＊ 改善前后整理與應(yīng)用數(shù)據(jù)的條件應(yīng)一致 ＊ 數(shù)據(jù)不可造假 ,否則問題無法解決 第一節(jié) 數(shù)據(jù)收集和整理 29 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 各種手法 問題解決 區(qū)分 1定義問題 2檢討問題 3發(fā)掘問題 4因果確認(rèn) 5目標(biāo)制定 6分析原因 7制訂對(duì)策 8決策分析 9實(shí)施改善 10效果確認(rèn) 11標(biāo)準(zhǔn)化 12技續(xù)改進(jìn) 手法區(qū)分 使用特點(diǎn) 品管七大手法 ● ● ● 行列法 檢查項(xiàng)目需周全 ● 坐標(biāo)法 縱橫坐標(biāo)的相關(guān)性 ● ● 思考法 不同性質(zhì)的區(qū)別 ● 圖示法 可以規(guī)格或標(biāo)準(zhǔn)值比較 ● ● 圖示法 能顯示問題重點(diǎn) ● ● 圖示法 由大至小顯示 ,制造業(yè)常用 ● 圖示法 控制制程變異 品管新七大手法 ● 思考法 關(guān)系清楚 ● ● ● 思考法 歸納適當(dāng) ,服務(wù)業(yè)常用 ● ● ● 樹狀圖 因果關(guān)系明確 ● ● 行列法 評(píng)價(jià)須正確 析法 ● 坐標(biāo)分析 量化比較須客觀 劃圖 ● ● 思考法 過程考慮周全 ● 網(wǎng)狀圖 注意順序與預(yù)訂進(jìn)度 腦力激蕩法 ● 思考法 自由創(chuàng)意 第二節(jié) 數(shù)據(jù)分析工具－ QC手法 30 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 第二節(jié) 數(shù)據(jù)分析工具－ QC手法 ◆ 1) .定義 又叫檢查表、核對(duì)表、統(tǒng)計(jì)分析表 .它是用來系 統(tǒng)地收集資料和積累數(shù)據(jù)、確認(rèn)事實(shí)并對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行粗 略整理和分析的統(tǒng)計(jì)圖表 .常用的調(diào)查表有以下幾種 格式 : １ .查檢表 31 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 2). 不合格品項(xiàng)目調(diào)查表 116 總計(jì) 8 正下 其他 5 正 形狀不良 48 正正正正正正正正正下 加工不良 23 正正正正下 砂眼 32 正正正正正正丁 表面缺陷 小計(jì) 檢驗(yàn)缺陷數(shù) 不良種類 品名 時(shí)間 :2023年 1月 23日 工序 :最終檢驗(yàn) 部門 : 不良種類 :缺陷 班組 : 檢驗(yàn)總數(shù) :2530 檢驗(yàn)員 : 備注 :全數(shù)檢驗(yàn) 批號(hào) : 32 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 500臺(tái) 檢查件數(shù) 年 月 日 時(shí)間 噴漆 質(zhì)量 調(diào)查 目的 X X X 檢查者 工序 外表 檢查 部位 型號(hào) 塵埃 流漆 色斑 3).缺陷位置調(diào)查表 33 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 1 2 6 5 8 6 2 1 頻數(shù) 合計(jì) 35 25 20 15 10 5 頻數(shù) 4).工序分布調(diào)查 調(diào)查人 : 調(diào)查數(shù) : 調(diào)查日期： 10 13 16 19 17 12 16 20 17 13 尺寸 34 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant ◆ 層別法 為區(qū)分吾人所收集之?dāng)?shù)據(jù)中，因各種不同之特性而對(duì)結(jié)果產(chǎn)生之影響，而以各別特性加以分類、統(tǒng)計(jì)；此類統(tǒng)計(jì)分析的方法稱為層別法（或分層法） １ ).層別法定義 35 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant ２ ).層別的分類 ◆ 部門別、單位別 ◆ 原材料之層別 ◆ 測(cè)量之層別 ◆ 作業(yè)員層別 ◆ 檢查之層別 ◆ 制程區(qū)層別 ◆ 環(huán)境、天候之層別 ◆ 機(jī)械、設(shè)備之層別 ◆ 地區(qū)之層別 ◆ 作業(yè)條件之層別 ◆ 制品的層別 ◆ 時(shí)間之層別 ◆ 其它 36 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 3).案例： 某裝配廠的氣缸體與氣缸蓋之間經(jīng)常發(fā)生漏油。經(jīng)調(diào)查５０套產(chǎn)品 后發(fā)現(xiàn)，一是由于三個(gè)操作者在涂粘結(jié)劑時(shí)，操作方法不同；二是所使 用的氣缸墊是由兩個(gè)制造廠所提供的。在用分層法分析漏油原因時(shí)采用 ： (1)按操作者分層 (2)按氣缸墊生產(chǎn)廠家分層 16 37 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 16 按操作者分層 操作者 漏油 不漏油 漏油率（％） 王師傅 ６ １３ ３２ 李師傅 ３ ９ ２５ 張師傅 １０ ９ ５３ 共計(jì) １９ ３１ ３８ 38 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 16 按氣缸氣墊生產(chǎn)廠家分層 供應(yīng)廠 漏油 不漏油 漏油率（％） 一廠 ９ １４ ３９ 二廠 １０ １７ ３７ 共計(jì) １９ ３１ ３８ 39 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant ◆ 1).定義 又叫排列圖。是分析和尋找影響質(zhì)量主要因素的一種工具。 作圖步驟： ?收集數(shù)據(jù) ?進(jìn)行分類，按項(xiàng)目頻數(shù)由小到大，列出數(shù)據(jù)表。 ?計(jì)算各類問題占總問題的百分比。 ?計(jì)算各問題的累計(jì)百分比 ３ . 柏拉圖 40 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 例如：某公司中繼線插頭的焊接不合格數(shù)如表所示： 123 其他 G 120 芯線未露 F 156 絕緣不良 E 201 插頭內(nèi)有焊錫 D 382 插頭焊化 C 521 插頭假焊 B 3367 插頭槽徑大 A 累計(jì)百分比％ 百分比 % 頻數(shù) 項(xiàng)目 序號(hào) 2).收集數(shù)據(jù) 41 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant ◆ 柏拉圖之橫軸是按項(xiàng)目別，依 大小順序由高而低排列，（其他）項(xiàng)排在最后一位。 ◆ 柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為 3： 2 ◆ 縱軸最高點(diǎn)為總不良數(shù)，且所表示之間距應(yīng)一致。 ◆ 次數(shù)少的項(xiàng)目太多時(shí)，可考慮將后幾項(xiàng)歸納成（其他）項(xiàng)；其他項(xiàng)不應(yīng)大于前幾項(xiàng)，若大于時(shí)應(yīng)再分析。有時(shí)，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項(xiàng)目減少。通常，項(xiàng)目別包括其他項(xiàng)在內(nèi)，以不要超過 4~6項(xiàng)為原則。 2).作排列圖注意事項(xiàng) 42 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant A B C D E F G 4870 3896 2922 1948 974 0 100 80 60 40 20 0 頻數(shù) /件 累計(jì)百分比 % 3367 521 382 201 156 120 123 4).作出圖形 43 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant ◆ 對(duì)應(yīng)于 0－ 80％折線下的問題為 A類問題，需考慮解決的 主要問題。 ◆ 對(duì)應(yīng)于 80－ 90％折線下的問題為 B類問題，屬次要問題。 ◆ 對(duì)應(yīng)于 90－ 100％折線下的問題為 C類問題，為一般問題。 5).確定 ABC類問題 44 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant ６ ). 案例 序號(hào) 項(xiàng)目 數(shù)量 (個(gè) ) 頻率 (%) 累積頻率 (%) １ 咬邊裂縫 20 ２ 砂眼 16 ３ 弧坑縮孔 6 ４ 其他（焊接不全、局部補(bǔ)焊） 4 100 合計(jì) 46 100 45 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 1).定義 又叫魚骨圖或石川圖。 當(dāng)一個(gè)問題的特性（結(jié)果）受到一些要因（原因）的影響時(shí)，將這些要因加以整理，成為有相互關(guān)系且有系統(tǒng)的圖形。 基本格式為 ： 人 機(jī) 料 法 環(huán) 中原因 更小原因 4. 特性要因圖 某 個(gè) 質(zhì) 量 問 題 46 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 2).作圖步驟： ? 確定要分析的問題 ? 將分析意見按類記錄在箭線上 ? 檢查有無遺漏 ? 用 把特別重要的原因標(biāo)識(shí)出來 ? 記上必要事項(xiàng) 例：某廠為尋找曲軸車加工主軸頸出現(xiàn)刀痕質(zhì)量問題原因時(shí)，作 出的因果圖： 4. 特性要因圖 47 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 機(jī)床 操作者 材料 工藝方法 沒及時(shí)換刀 工藝紀(jì)律不嚴(yán) 技能差 缺乏培訓(xùn) 油壓不穩(wěn)定 漏油 油中有氣泡 冷卻液濃度差 材料差 切速過快 轉(zhuǎn)速高 對(duì)刀 無標(biāo)準(zhǔn) 4. 特性要因圖 軸 頸 有 刀 痕 3).案例 48 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant ◆ 1).定義 又叫相關(guān)圖。通過分析兩種數(shù)據(jù)之間的關(guān)系，來分析和 控制影響產(chǎn)品質(zhì)量的相關(guān)因素的一種方法。 ◆ 作圖步驟： ? 將需要研究是否關(guān)系的兩組數(shù)據(jù)收集 30組以上，并一一對(duì)應(yīng) 地填入數(shù)據(jù)表。 ? 畫出縱坐標(biāo)與橫坐標(biāo)，標(biāo)上適當(dāng)?shù)乜潭取? ? 將數(shù)據(jù)有用坐標(biāo)點(diǎn)在圖上標(biāo)出來。 ５ . 散布圖 49 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 1020 1011 1040 1022 1023 1038 1025 1036 1015 1013 1034 1035 1040 1024 1025 1020 1020 1028 1016 1010 1027 1030 1029 1039 1014 1041 1030 1030 1026 1046 切割長(zhǎng)度 mm 皮帶速度cm/秒 切割長(zhǎng)度 mm 皮帶速度cm/秒 切割長(zhǎng)度 mm 皮帶速度cm/秒 5. 散布圖 2).案例： 50 智 通 培 訓(xùn) Quality Managemant 1050 1040 1030 1020 1010 5. 散布圖 5