【正文】 械工業(yè)是國民經(jīng)濟各部門的裝備軍，而數(shù)控加工在機械行業(yè)占有領(lǐng)頭羊的地位，因此國民經(jīng)濟各部門的生產(chǎn)技術(shù)水平和所取得的經(jīng)濟效益，在很大程度上取決于機械行業(yè)和數(shù)控行業(yè)中所能提供的機械裝備的技術(shù)性能、指令和可靠性。因此數(shù)控加工技術(shù)水平和生產(chǎn)規(guī)模是衡量一個國家科技水平和經(jīng)濟實力的重要標志。數(shù)控工藝規(guī)程的編制是直接指導(dǎo)產(chǎn)品或零件制造工藝過程和操作方法的工藝文件，它將直接影響企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量、效益、競爭能力。本文通過對典型軸類零件數(shù)控加工工藝的分析，對零件進行編程加工，給出了對于典型零件數(shù)控加工工藝分析的方法，對于提高制造質(zhì)量、實際生產(chǎn)具有一定的意義。二、數(shù)控機床及數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用與發(fā)展（一）數(shù)控機床的應(yīng)用與發(fā)展隨著電子信息技術(shù)的發(fā)展世界機床已經(jīng)進入了以數(shù)字化制造技術(shù)為核心的機電一體化時代，其中數(shù)控機床就是其代表機床之一。數(shù)控機床是制造業(yè)的加工母機和國民經(jīng)濟的重要基礎(chǔ)。隨著科學(xué)技術(shù)不斷發(fā)展，數(shù)控機床的發(fā)展也越來越快，數(shù)控機床也正朝著高性能、高精度、高速度、高柔性化和模塊化方向發(fā)展。我國近幾年數(shù)控機床雖然發(fā)展較快，但與國際先進水平還存在一定的差距，主要表現(xiàn)在：可靠性差，外觀質(zhì)量差，產(chǎn)品開發(fā)周期長，應(yīng)變能力差。為了縮小與世界先進水平的差距，有關(guān)專家建議機床企業(yè)應(yīng)在以下 6 個方面著力研究：1）加大力度實施質(zhì)量工程，提高數(shù)控機床的無故障率；2）跟蹤國際水平，使數(shù)控機床向高效高精方面發(fā)展；3）加大成套設(shè)計開發(fā)能力上求突破；4）發(fā)揮服務(wù)優(yōu)勢，擴大市場占有率；5）多品種制造，滿足不同層次的用戶的需求；6）模塊化設(shè)計，縮短 開發(fā)周期，快速響應(yīng)市場。 數(shù)控機床使用范圍越來越大，國內(nèi)國際市場容量也越來越大，但競爭也會加劇，我們只有緊跟先進技術(shù)進步的大方向，并不斷創(chuàng)新，才能趕超世界先進水平。（二）數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用與發(fā)展數(shù)控技術(shù)是數(shù)字程序控制數(shù)控機械實現(xiàn)自動工作的技術(shù)。它廣泛用于機械制造和自動化領(lǐng)域，較好地解決多品種、小批量和復(fù)雜零件加工以及生產(chǎn)過程自動化問題。隨著計算機、自動控制技術(shù)的飛速發(fā)展，數(shù)控技術(shù)已廣泛地應(yīng)用于數(shù)控機床、機器人以及各類機電一體化設(shè)備上。同時，社會經(jīng)濟的飛速發(fā)展，對數(shù)控裝置和數(shù)控機械要求在理論和應(yīng)用方面有迅速的發(fā)展和提高。三、對課題任務(wù)的闡述（一）零件圖的加工工藝性分析；（二）確定裝夾方案；（三）確定加工順序及進給路線；（四）選擇刀具；（五）切削用量的選擇；（六）編制數(shù)控加工工藝卡；（七）編寫數(shù)控加工程序。正文一、零件圖的加工工藝性分析（一）對零件的分析及毛坯的選擇該零件表面由圓柱面、圓錐面、圓弧面、螺紋面、溝槽及內(nèi)孔等表面組成。該零件的幾何元素之間的關(guān)系表達的很清楚完整，其中多個直徑和內(nèi)孔的尺寸精度有較嚴格的要求，零件的表面部分表面粗糙度要求也較高。例如：φ55 、φ 、φ35 的外圓面及 φ30 、φ20 的內(nèi)孔面、02.??02.? 025.?025.?30 、29 的外圓面、圓弧面 R15 的精度，及它們的表面粗糙度? 02.?也較高是 ，φ55 、φ 、φ30 、φ35 02.?.?02.?差要求是 ，零件的材料為 45 鋼，調(diào)制處理 26—36HRC，材料的加工性能好。根據(jù)上述零件幾何機構(gòu)的分析及其技術(shù)分析，該零件應(yīng)該選擇的毛坯為φ58mm 123mm，在數(shù)控車床上按照粗加工階段、半精加工階段、精加工階段進行加工，粗加工時為保證精加工的表面粗糙度及加工精度，給精加工留余量 進行加工，根據(jù)基準統(tǒng)一及基準重合原則，在精加工的時候，以 φ30的內(nèi)孔面為基準，加工出零件的外部輪廓，按照“基準先行”的原則，則02.?要先加工出 φ30 的端面。因為工件有一定的硬度要求，在進行粗加工之025.?前，要將工件進行調(diào)制處理，使工件的硬度得到保證，以便加工出符合要求的零件。在加工過程中，為保證 φ55 、φ 、φ30 、φ3502.??025.?的同軸度為 ，應(yīng)該盡量減少零件的裝夾次數(shù)，為保證加工過程中能02.?夠及時的發(fā)現(xiàn)加工中的錯誤，應(yīng)該在加工過程中插裝安排檢測等輔助工具，保證零件加工過程中及時的發(fā)現(xiàn)錯誤，減少誤操作時間，提高零件的加工效率。為了加工出合格的產(chǎn)品，就必須得認真的選擇切削用量：切削速度 、背吃刀Vc量 、主軸轉(zhuǎn)速 n。pa（二）設(shè)備的選擇據(jù)該零件的外形是軸類零件，比較適合在車床上加工，由于零件上既有切槽尺寸精度又有圓弧數(shù)值精度,在普通車床上是難以保證其技術(shù)要求。所以要想保證技術(shù)要求,只有在數(shù)控車床上加工才能保證其加工的尺寸精度和表面質(zhì)量。機床我們選用 CK6142 車床,HNC 數(shù)控系統(tǒng)。其參數(shù)如下表: 表 1 CK6142 車床的主要技術(shù)參數(shù)參數(shù) 型號 CK6142床身上最大回轉(zhuǎn)直徑 mm 420刀架上最大回轉(zhuǎn)直徑 mm 200最大工件長度 mm 2022最大車削長度 mm 1870加工能力床身導(dǎo)軌寬度 mm 400主軸端部代號 C6主軸孔徑 mm 58主軸主軸錐孔 mm 主軸轉(zhuǎn)速（四段無級） r/min 63X/Z 向最小進給增量 mm X/Z 向快移速度 mm/min 4000/8000進給X 向最大行程 mm 300電動刀架工位數(shù) H4刀架刀桿截面 mm 25?尾座套筒直徑 m 75尾座套筒行程 150尾座尾座套筒錐孔 Morse 5電機 主電動機功率 kw 機床質(zhì)量 kg 1900,2022,2500 3500,4500機床外形尺寸（長、寬、高） mm 1806,2091,2376，2946,351611701600（三）確定零件的定位基準和裝夾方式1．粗基準選擇原則（1）為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應(yīng)選不加工表面作粗基準。（2）合理分配各加工表面的余量，應(yīng)選擇毛坯外圓作粗基準。（3）粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用。（4）選擇粗基準的表面應(yīng)平整，沒有澆口、冒口或飛邊等缺陷。以便定位可靠。2．精基準選擇原則（1）基準重合原則：選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準；（2）基準統(tǒng)一原則：自為基準原則，互為基準原則。3．定位基準綜合上述，粗、精基準選擇原則，由于是軸類零件，在車床上用三爪卡盤裝夾定位，定位基準應(yīng)選在零件的軸線上，以毛坯 ф58mm 的棒料的軸線和左端面作為定位基準。（四）裝夾方式數(shù)控機床與普通機床一樣也要全里選擇定位基準和夾緊應(yīng)力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一，減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面，避免采用占機人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能。裝夾應(yīng)盡可能一次裝夾加工出全部或最多的加工表面。由零件圖可分析，應(yīng)先裝夾毛坯 ф35mm 的棒料的一端，夾緊其 78mm 的長度加工內(nèi)孔。然后將棒料卸下，裝夾 ф55mm 的圓柱表面，加工另一端的溝槽及圓弧。這樣兩次裝夾即可完成零件的所有加工表面，且能保證其加工精度要求。（五）工藝過程1．工序與工步的劃分工序劃分有三種方法：按零件的裝夾定位方式劃分；??1按粗、精加工劃分工序；2按所用的刀具劃分工序。??3由于零件需要調(diào)頭加工，如果按粗、精加工劃分工序。在調(diào)頭加工前后各有一次粗加工和精加工，顯得比較繁瑣，所以不可取；如果按所用的刀具劃分工序，刀具有五把，雖然不多，但是在調(diào)頭加工前后至少要重復(fù)使用三把刀，而同一把刀的兩次粗、精加工分別在調(diào)頭加工前后，加工內(nèi)容不連續(xù)，所以也不合理，不易劃分工序；只有按零件的裝夾定位方式劃分工序比較符合該零件的加工工序，且能保證兩次裝夾的位置精度，每一次裝夾為一道工序。表 2 加工工序：工序號 工序內(nèi)容 設(shè)備1 車左端面；打中心孔；鉆底孔；精車內(nèi)孔 車床2 車右端面；車外圓；切槽；車圓?。磺胁?車床2．工步的劃分因為每一把刀在粗加工的背吃刀量一致，在精加工中背吃刀量相同，不易劃分工歩；這里選用加工不同的表面來劃分工序就比較容易：車內(nèi)孔的工步為：:90176。外圓車刀平左端面 中心鉆打中心孔??1 ? ?? m4?90176。外圓車刀車外圓 麻花鉆鉆 內(nèi)孔? ?????? ??? 818?90176。硬質(zhì)合金內(nèi)孔車刀車 內(nèi)孔 內(nèi)孔 93176。外圓端??.0??? ??面機夾刀精車輪廓。車削螺紋、圓弧、切槽的工步