【正文】 應(yīng)力，從外層到中心層壓應(yīng)力漸漸減少，中心層存在最大張應(yīng)力，從中心到外層張應(yīng)力漸漸減少，在e點(diǎn)張應(yīng)力和壓應(yīng)力都為0。參考資料： 汽車鋼化玻璃生產(chǎn)工藝汽車窗玻璃與建筑玻璃是使用同樣的玻璃原板，但除具備一般窗玻璃的功能外，還要求在運(yùn)行過程中保持必要的視野，破損時(shí)確保必須的最小限度的視野，出現(xiàn)事故時(shí)，即使人體撞擊在玻璃上，也不致于出現(xiàn)太大的傷害，有效地防止外來物品進(jìn)入等。早期的汽車窗玻璃使用未鋼化的單片玻璃，由于未鋼化的普通玻璃是一種脆性材料，強(qiáng)度低，破碎后碎片呈尖刀狀，在車禍中常造成人身傷亡事故，因此取而代之的是風(fēng)冷鋼化玻璃。 50年代初，美國最先使用曲面鋼化玻璃作汽車前風(fēng)擋玻璃。整塊曲面鋼化玻璃視野開闊，外形美觀，很快推廣到世界各國。后來在使用中發(fā)現(xiàn)一旦玻璃破碎，不能保住駕駛員的視野，而且小顆粒碎片將造成對(duì)眼睛的嚴(yán)重傷害，以致不能有效地采取剎車措施，導(dǎo)致二次事故的發(fā)生。 60年代中期，日本、美國、西德開始生產(chǎn)區(qū)域鋼化玻璃，世界許多國家相繼進(jìn)行生產(chǎn)。區(qū)域鋼化玻璃的優(yōu)點(diǎn)是破碎后仍然保住視線，避免二次事故發(fā)生。英國、西德、荷蘭和日本在法律上規(guī)定前風(fēng)擋允許使用區(qū)域鋼化玻璃和夾層玻璃。夾層玻璃問世于本世紀(jì)初，1910年英國特立普勒克斯公司正式生產(chǎn)，最初使用的中間膜是硝酸纖維和醋酸纖維素，其缺點(diǎn)是隨著時(shí)間增加出現(xiàn)變色脆化的老化現(xiàn)象。從1930年末開始，中間膜采用聚乙烯醇縮丁醛（PVB），使夾層玻璃的性能和壽命顯著提高。 60年代中期，美國和西德研制出一種高抗穿透性夾層玻璃，簡稱HPR夾層玻璃。HPR玻璃抗穿透性能好，能有效地避免車禍或緊急剎車時(shí)乘員頭部穿出前窗外的吊首事故。70年代汽車玻璃有了新發(fā)展，在保證安全前提下，不斷追求多用途和外形美觀的新品種，出現(xiàn)了印刷陶瓷電熱玻璃、吸熱鋼化玻璃、無線夾層玻璃、電熱絲夾層玻璃、遮陽夾層玻璃、導(dǎo)電膜夾層玻璃、頂蓬玻璃、防彈夾層玻璃、帶耐磨塑料層的夾層玻璃、玻璃塑料安全裝配玻璃材料等。汽車玻璃的顏色也隨之發(fā)生了變化，原先都以無色透明為主，為減輕司機(jī)眼睛疲勞，法國圣哥本公司采用青銅玻璃，此后其它各國也都普遍采用青銅玻璃。日本為藍(lán)色兼有無色透明玻璃，美國則以綠色為主。為了節(jié)約能源，汽車玻璃已向輕量化方面發(fā)展，汽車輕量化的一個(gè)環(huán)節(jié)是汽車窗玻璃的薄板化。對(duì)載人客車窗玻璃所用的全部鋼化玻璃，以前用厚5~6mm的板，現(xiàn)在降為3~。以前日本的夾層玻璃使用2片3mm的板，現(xiàn)在以2mm++2mm為主；++；++。在薄板化的同時(shí)，考慮到薄玻璃在鋼化時(shí)困難，制造上采取各種措施。對(duì)夾層玻璃必須考慮到對(duì)飛來物品的強(qiáng)度，制造和使用時(shí)的強(qiáng)度等。一、汽車玻璃的制造方法(一)鋼化玻璃的生產(chǎn)方法隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展，生產(chǎn)鋼化玻璃的技術(shù)有了極大的提高，在廣泛應(yīng)用空氣作冷卻介質(zhì)的基礎(chǔ)上，又出現(xiàn)了許多新的、高性能、高效率的生產(chǎn)方法，根據(jù)鋼化玻璃的制造方法可分為物理（熱）鋼化玻璃和化學(xué)鋼化玻璃二種。物理鋼化玻璃又稱熱鋼化玻璃。物理鋼化的主要設(shè)備有鋼化爐，它由加熱和淬冷兩部分構(gòu)成。按淬冷介質(zhì)的不同可分為風(fēng)冷鋼化，液體鋼化和固體鋼化。按玻璃的輸送方式分為垂直鋼化爐和水平鋼化爐。 (1)垂直鋼化，國內(nèi)外使用此法生產(chǎn)汽車玻璃已不常見，這里略去進(jìn)行敘述。 (2)水平鋼化水平鋼化生產(chǎn)線是由裝片臺(tái)、加熱爐、冷卻裝置和卸片臺(tái)組成，外加風(fēng)機(jī)、增壓用大空壓機(jī)，儲(chǔ)氣罐、變頻器、空氣分配中心，電氣控制柜及電腦終端等輔助設(shè)施。原片玻璃從一端裝片入爐，經(jīng)加熱爐加熱到鋼化的溫度，再進(jìn)入冷卻裝置快速冷卻，待玻璃冷卻到適于包裝的溫度時(shí)，即從卸片臺(tái)卸片。水平鋼化爐的鋼化工藝過程，全部由微機(jī)自動(dòng)控制，因此鋼化玻璃的質(zhì)量與設(shè)備的先進(jìn)程度有密切關(guān)系。水平輥道鋼化生產(chǎn)鋼化玻璃主要經(jīng)過三個(gè)工藝過程：輸送→加熱→淬冷。輸送系統(tǒng)采用的傳動(dòng)方式有齒輪傳動(dòng)、鏈條傳動(dòng)和摩擦傳動(dòng)。玻璃鋼化中對(duì)加熱系統(tǒng)的要求是必須使玻璃整個(gè)表面的受熱溫度保持均勻?？刹捎脤?duì)加熱元件進(jìn)行合適的布置，計(jì)算機(jī)對(duì)加熱元件實(shí)行精確調(diào)節(jié)及選用連續(xù)式可控硅型溫度控制系統(tǒng)。對(duì)淬冷的基本要求是快速均勻冷卻玻璃。淬冷工藝采用噴氣形式，主要噴氣類型有狹縫式、噴咀式和簡單管道式。狹縫式噴氣方式能使連續(xù)的高速氣流通過狹縫噴向轉(zhuǎn)動(dòng)的玻璃表面。保證淬冷氣流在玻璃表面形式合流，能減少彩虹的出現(xiàn)，在玻璃移出加熱爐時(shí)必須以高速送往淬冷設(shè)備，縮短其輸送時(shí)間，否則不能生產(chǎn)出平直的產(chǎn)品。 (3)氣墊鋼化法就是將加熱氣體或燃燒產(chǎn)物如煤氣之類在燒嘴中燃燒，將其燃燒生成物導(dǎo)入氣箱內(nèi)，氣箱的頂部是由許多單位構(gòu)成的床面，熱氣體由單位小孔噴出，氣體溫度約為650~680℃，壓力約300~400mm水柱。這樣，玻璃板在氣墊床面上被熱氣體一邊支承，一邊加熱到接近軟化溫度，然后由輸送機(jī)構(gòu)快速送入雙面氣墊冷卻裝置用壓縮空氣墊對(duì)玻璃進(jìn)行急劇均勻冷卻，再由轉(zhuǎn)輥輸送機(jī)將鋼化好的成品玻璃送出。氣墊法鋼化系統(tǒng)主要有氣墊加熱床，加熱爐及加熱系統(tǒng)、電加熱系統(tǒng)及熱工控制，檢測系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)、傳動(dòng)裝置及電氣控制系統(tǒng)。介紹PPG公司氣熱爐床為合金床，由許多密布排列的合金噴嘴所組成，噴嘴上邊緣處于同一平面，由鼓風(fēng)機(jī)提供的室溫壓縮空氣通過煤氣或天然氣燃燒加熱，經(jīng)小孔進(jìn)入合金噴嘴的底部，并從噴嘴噴出。如在合金噴嘴放上一片玻璃，則由噴嘴組成的整個(gè)平面就形成受壓狀態(tài)，立即將玻璃向上托起，直到玻璃邊緣周圍通氣，從而降低壓力，~（~）的高度。該氣墊爐床可根據(jù)需要加以延長，爐床表面輸送玻璃保持平行，但與水平線呈5176。的傾斜角，以便玻璃片能向下滑行。氣墊法生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量較高（也可生產(chǎn)薄的鋼化玻璃）。由于氣墊鋼化冷卻設(shè)備的冷卻能力大，可以鋼化3mm厚的薄玻璃，其強(qiáng)度能達(dá)到垂直法鋼化玻璃5mm玻璃數(shù)值，也能生產(chǎn)單曲面的彎鋼化玻璃，并易于實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的機(jī)械化和自動(dòng)化。但氣墊鋼化的設(shè)備投資較大，生產(chǎn)的玻璃規(guī)格，形狀尺寸受到一定限制，只能生產(chǎn)簡單形狀對(duì)稱形淺彎玻璃等。因此近十年來世界上沒有新線投入運(yùn)行。，它的原理是基于離子擴(kuò)散機(jī)理使離子進(jìn)行交換，使玻璃增強(qiáng)，其結(jié)果同物理法一樣，在玻璃表面形成壓應(yīng)力而造成張應(yīng)力，但是它是改變玻璃表面組成來達(dá)到的。化學(xué)鋼化的主要設(shè)備有預(yù)熱爐、熔鹽爐、冷卻爐和完成玻璃輸送工作的小車及爐溫、小車控制系統(tǒng)構(gòu)成?；瘜W(xué)鋼化工藝流程為：原片—挑選—處理—冷卻—清洗干燥—包裝—入庫由于離交換速度較慢，要使玻璃具有大的應(yīng)力值和符合使用要求的應(yīng)力層厚度，交換時(shí)間需要幾小時(shí)至幾十個(gè)小時(shí)，因此影響了生產(chǎn)率的提高，限制了推廣應(yīng)用。為了提高離子交換速度，縮短化學(xué)鋼化時(shí)間，可采取添加劑法，電輔助法，超聲波法和機(jī)械振動(dòng)法等。其中以添加劑法，電輔助法效果較好，潛力較大。這種方法在我國最早只有一些研究單位少量試制產(chǎn)品，70年代中期沈陽玻璃廠一度批