【正文】 底板與基礎(chǔ)貼合密實(shí)度＞ 75%。 第 N 圈壁板組裝焊接 附件安裝 總 體 檢 查 筒體防腐 設(shè)備清點(diǎn)檢查 設(shè)備基礎(chǔ)檢查、驗(yàn)收 底 板 鋪 設(shè) 第二圈壁板組裝焊接 地腳螺栓一次灌漿 底板內(nèi)圈板焊接 底板邊緣板與第一圈筒壁板焊接 底板組件檢查 底板邊緣板焊接 進(jìn)口煙道安裝 塔體內(nèi)件安裝 總 體 驗(yàn) 收 焊接檢查檢驗(yàn) 出口煙道安裝 塔頂組件安裝 筒體開孔定位 筒體開孔 預(yù)開孔、復(fù)測(cè) 開孔定位檢查 電廠脫硫安裝工程技術(shù)總結(jié) 底板組裝后，按坐標(biāo)位置在底板邊緣劃出 0176。、 90176。、 180176。、 270176。四等分線，在筒體中心及邊緣四等分點(diǎn)處用樣銃打出銃眼，作為底板及以后吸收塔筒體初步找正的標(biāo)準(zhǔn)點(diǎn)。 吸收塔底板采用 60176。坡口焊；底板鋪設(shè)時(shí)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求預(yù)留焊接變形量（ 3177。 ）。底板焊接前應(yīng)先將底板與預(yù)埋鋼梁進(jìn)行點(diǎn)焊固定，焊接過程中應(yīng)合理做好防焊接變形措施，嚴(yán)格按底板焊接工序進(jìn)行焊接作業(yè)（底板焊接工序在焊接工藝詳述）。 底板材質(zhì)為 Q235B，焊接采用 J426 焊條。底板焊接完成后應(yīng)按要求進(jìn)行打磨，吸收塔壁板與底板內(nèi)側(cè)焊縫打磨成圓滑過渡 R≥ 6mm，打磨后最小焊腳高度 R≥ 6mm。 沖洗孔各部位焊縫焊接完成后應(yīng)做熱應(yīng)力消除，消除溫度 600~640℃； 底板各部位塞焊縫及地腳螺栓支座 的焊接焊縫高度應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求；無設(shè)計(jì)要求時(shí)按母材板厚確定縫高度。 底板全部焊接完成后進(jìn)行地腳螺栓一次灌漿。 筒體 組裝 14層，每層圈板由 6塊形狀規(guī)格相同的鋼板組成。各層圈板高度由 至 不等；圈板厚度為 18mm、 16m、 14mm 三種規(guī)格（ 1~5 層圈板厚 18mm、 6~11 層圈板厚16mm、 12~14 層圈板厚 14mm）。單片圈板最大重量約 。 吸收塔圈板環(huán)向?qū)雍缚p為 K 型 50176。坡口焊，單片板為單邊倒坡 ,現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)倒坡邊位于下側(cè)；縱向 對(duì)接焊縫為 X 型 50176。坡口焊；圈板組裝時(shí)環(huán)向、縱向?qū)雍缚p應(yīng)按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求預(yù)留焊接間隙（ 2177。 1mm），可采用設(shè)置臨時(shí)墊塊的方式保證焊縫間隙均勻一致。 吸收塔筒體內(nèi)徑為 ，現(xiàn)場(chǎng)組裝時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制內(nèi)徑偏差；為便于調(diào)整制作尺寸誤差，每層圈板均預(yù)留一塊板的單側(cè)縱向焊接坡口在現(xiàn)場(chǎng)倒坡，現(xiàn)場(chǎng)安裝過程中應(yīng)仔細(xì)復(fù)測(cè)各圈內(nèi)徑、橢圓度后，確認(rèn)調(diào)整板端的倒坡量，然后再進(jìn)行倒坡。 本期工程吸收塔筒體采用分層單片吊裝的方式進(jìn)行組裝，組裝順序由下至上；配合吊機(jī)為 50t 履帶吊，用于吊裝單片圈板的吊具為雙只彈簧鋼板 吊鉤（單只起重量 2t）；彈簧鋼板吊鉤使用前應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格且貼有準(zhǔn)用標(biāo)簽后方可使用；吊裝過程中嚴(yán)禁吊鉤及被吊物件受沖擊載荷；嚴(yán)禁隨意修改彈簧鋼板吊鉤結(jié)構(gòu)及拆裝零部件。 筒體吊裝及找正步驟如下： （ 1）在底板上確定 O 點(diǎn)作為分層組裝的中心，測(cè)出 0176。、 90176。、 180176。、 270176。方位點(diǎn)作為分層組裝的定位點(diǎn)，并做好定位標(biāo)記（劃出刻線）； （ 2）以吸收塔中心點(diǎn)標(biāo)記為基準(zhǔn)，φ 16000mm(筒體內(nèi)徑 )為直徑，畫出第一層圈板就位線并設(shè)電廠脫硫安裝工程技術(shù)總結(jié) 置好就位用定位塊（每相間約 距離布置一塊組裝定位塊；組裝定位塊分內(nèi)外兩層設(shè)置，內(nèi)外層按相 鄰定位塊的中心距錯(cuò)開布置）；定位塊采用 8mm 或 10mm 厚鋼板制作成150*80 矩形后切割成單端斜口，設(shè)置時(shí)斜口朝上。將第一層圈板組裝到底板上，測(cè)量上下口直徑，其偏差應(yīng)在設(shè)計(jì)允許范圍內(nèi)。 （ 3）第一層圈板找正→尺寸復(fù)測(cè)→圈板縱向焊縫焊接→圈板與底板焊接→底板地腳螺栓二次灌漿；第一層圈板安裝完成后在其內(nèi)外側(cè)搭設(shè)下一層圈板施工用腳手架；將底板 0~270176。定位點(diǎn)引至第一層上下端。 （ 4）在已安裝完成后的第一層圈板上端設(shè)定下一層圈板安裝焊縫預(yù)留間隙臨時(shí)墊塊（ 2mm 厚）及就位臨時(shí)定位板（沿圓周每 間隔設(shè)置一塊）， 定位塊設(shè)置方法同上；然后進(jìn)行下一層圈板的安裝；安裝完成后及時(shí)進(jìn)行腳手架上升搭設(shè)，布置下道圈板安裝前相關(guān)準(zhǔn)備。 （ 5）重復(fù)進(jìn)行第（ 4）道工序安裝，直至第 13 層圈板安裝完成。 （ 6）第 13 層圈板安裝完成后，復(fù)測(cè)吸收塔筒體總體高度尺寸及圓度，將設(shè)計(jì)標(biāo)高減去實(shí)測(cè)標(biāo)高，最終確定第 14 層圈板的實(shí)際需求高度，通知廠家進(jìn)行制作，制作完成發(fā)至現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行最終安裝。 吸收塔各層環(huán)向及縱向加固肋應(yīng)隨圈板安裝進(jìn)度及時(shí)進(jìn)行安裝，加固肋安裝標(biāo)高及環(huán)向定位角應(yīng)在設(shè)計(jì)偏差允許范圍內(nèi)。 吸收塔頂部錐體由 4 層圈板組成，每層圈板 由 6 塊板拼裝而成，板厚 12mm，材質(zhì) Q235B，單圈組合后最大重量約 。頂部錐體采用單層組合方式進(jìn)行吊裝，吊機(jī)工作幅度控制在 16m范圍內(nèi)，最大起重量約 8t。先在地面簡易平臺(tái)上將錐體單層圈板組合成圓周，然后采用四吊點(diǎn)平吊法進(jìn)行吊裝，吊耳對(duì)稱焊于圈板外側(cè)板寬中部；吊耳用 10mm 厚鋼板制作，吊耳孔銷外側(cè)預(yù)留鋼板寬度≦ 30mm。全部錐體圈板吊裝完成后割除吊耳，進(jìn)行各部位加筋肋安裝。 吸收塔殼體外部管道支架在殼體安裝完成后盡快進(jìn)行。 吸收塔殼體安裝完成后及時(shí)安排各焊縫部位的補(bǔ)漆，最終面漆在殼 體外部所有構(gòu)件全部安裝完成后進(jìn)行。 進(jìn)、出口煙道安裝 吸收塔出口煙道采用地面組合成整體后進(jìn)行吊裝。出口煙道吊裝由 150t 履帶吊配合完成，吊機(jī)工況選用主臂式，主臂長 48m。因圖紙不全，出口煙道組裝方法暫不詳述。出口煙道吊裝采用四點(diǎn)平吊的方式進(jìn)行，吊耳對(duì)稱焊于煙道側(cè)面豎向加筋肋上（吊耳焊接前應(yīng)找好重心點(diǎn)），吊耳采用 18mm 厚鋼板制作，吊耳孔銷外側(cè)預(yù)留鋼板寬度≦ 40mm。 電廠脫硫安裝工程技術(shù)總結(jié) 因吸收塔進(jìn)口煙道整體吊裝就位較困難，擬采用分片組裝的方式在該處 GGH 鋼支架吊裝完成后進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)組裝。先將進(jìn)口煙道各側(cè)板 在地面組合完成，待吸收塔出口煙道開孔完成并搭設(shè)好進(jìn)口煙道組裝用腳手架后，將各單片側(cè)板分別吊至各自就位處進(jìn)行點(diǎn)焊、加固。進(jìn)口煙道組合吊裝順序：底板吊裝就位→底板找正、焊接、加固→兩側(cè)板分別吊裝就位→側(cè)板找正、焊接、加固→頂板吊裝就位→頂板找正、焊接、加固→整體尺寸復(fù)測(cè)、調(diào)整、焊接。因 GGH 鋼支架安裝圖紙未到，具體煙道組裝加固方法尚不能詳述，將在煙道組裝技術(shù)交底中明確。 進(jìn)口煙道組合時(shí)過程中必須做好各板的點(diǎn)焊固定及加固措施后才能撤除吊機(jī)吊鉤；底板、頂板應(yīng)做好水平方向加固，側(cè)板應(yīng)做好垂直方向加固。 吸收塔筒體開孔 吸收塔筒體上共有各類管接口 72 只， 34 類。吸收塔筒體上各管接口、門類的開孔定位尺寸應(yīng)嚴(yán)格按圖紙要求進(jìn)行。開孔前必須經(jīng)過技術(shù)人員、質(zhì)檢人員、施工監(jiān)理共同驗(yàn)收。 各類管接口、門類的開孔劃線在塔體內(nèi)壁進(jìn)行。 吸收塔管接口、門類開孔步驟： （ 1） 將吸收塔底板 0176。、 90176。、 180176。、 270176。定位點(diǎn)垂直引至需開孔的各圈板層內(nèi)壁，將基