【正文】 即插入下降氣流廢氣瓣兩叉部測溫孔中，插入深度為 200～300mm，交換后 10分鐘開始讀數(shù)。 拔 出，以免影響測溫的準確性。 ，溫度計取出后必須把測溫孔堵好。 超過 450℃，分煙道溫度不應(yīng)超過 350℃。 （邊爐除外）并做好記錄。 焦餅中心溫度 ，加煤后從特制的帶孔的加煤口蓋插入同一炭化室的機、焦兩側(cè)煤料中，并使鐵管準確地處于炭化室中心線。 、拔管前必須打開高壓氨水，插拔完后立即關(guān)嚴，高壓氨水壓力不足，應(yīng)打開上升管蓋。 、大車司機聯(lián)系，使煤加的均勻，平完煤后打開上升管蓋測量煤線，測量完煤線和焦線應(yīng)從機側(cè)往焦側(cè)進行，并應(yīng)測一個后人工蓋好再測量一個。 鄰兩燃燒室的橫排溫度，并記錄該炭化室加煤后到推焦前相鄰兩燃燒室的各次標準火道溫度。 測量前半小時將帶有鎳鉻片的鐵絲放入管中（先放長的，后放短的），于推焦前 40 分鐘用 光學高溫計（或紅外線高溫計）測量最后一次焦餅溫度，測量的三點應(yīng)是距炭化室底 600mm、 3200mm、 5800mm處。 ，應(yīng)與加煤車司機聯(lián)系拉電。 。 ，觀看焦餅情況，并于測得的溫度比較。 40 分鐘測得的結(jié)焦最終溫度。 炭化室墻面溫度的測量 。 ：上部是火道跨越口下面，中部是距炭化室底部 2800mm處 ,下部是距炭化室底部 600mm處。 ，從上到下測兩面爐墻，上、中、下三點要成一線，測量點應(yīng)避開有石墨的地方。 爐頂空間溫度的測量 用 38mm 鐵管，從靠近上升管（機側(cè)）特制帶眼的大蓋（或特設(shè)的測爐頂空間溫度的小孔）插入炭化室，位于爐頂與煤料之間。 ，必須在平完 煤后進行。插拔鐵管或熱電偶時應(yīng)打開高壓氨 水，插拔后一定要把高壓氨水關(guān)嚴。高壓水不足應(yīng)將上升管翻板關(guān)上，打開上升管蓋。 2/3時間進行，用毫伏表測量熱電偶的熱端溫度，并用水銀溫度計測量冷端溫度（用鐵管測量用光學溫度計測量管底溫度）。 =熱端溫度 +冷端溫度。 800177。 50℃。 。 冷卻溫度的測量 20秒時的溫度以便比較全爐溫度的均勻 性和穩(wěn)定性。 5— 2推焦順序，測相鄰的 5個溫度比較正常的燃燒室，機焦側(cè)標準火道二組共 10個，于下降氣流時測量。每個換向期只測量一個火道的溫度下降值。 ，火焰剛消失即相當于換向 20秒開始測量第 1次，第 1分鐘時測量第2次，以后每隔 1分鐘測 1次，至下次換向前 2分鐘結(jié)束。 ，測完后立即蓋嚴。 、焦側(cè)換向后每分鐘的平均溫度，與換向后 20秒平均溫度相比，其差值即換向后到該分鐘的溫度下降值。 按直行溫度的測量順序與速度，將全爐劃分為 5 段，再按各段測溫時間確定其冷卻校正值。 看火孔壓力的測量 準備好（ 50Pa～ +250Pa）斜型微壓計一臺， 50m 長膠皮管一根， 300mm 長帶看火孔蓋的測壓管一根。 ，調(diào)好水平，調(diào)好“ 0”刻度。 交換后 5 分鐘開始測量標準立火道上升氣流看火孔壓力，從交換機端焦側(cè)開始，從另一端機側(cè)返回，兩個交換全部測完。 。并視情況調(diào)整加熱系統(tǒng)吸、壓力。 炭化室底部壓力的測量 測量炭化室底部壓力是為了確定合理的集氣管壓力，使得結(jié)焦末期炭化室底部壓力保持 +5Pa。 ，現(xiàn)兩座焦爐有特殊門機側(cè) 9個，焦側(cè) 4個。 ， 將機焦側(cè)爐門測壓孔通好。出焦完畢對好爐門后，將φ 15長 1200mm 的鐵管（內(nèi)端用石棉繩堵好）插入爐門測壓孔，使鐵管靠近爐墻，但不碰上，鐵管頭露出爐門外 150mm。 裝煤結(jié)束，該炭化室與集氣管聯(lián)通后，用 8 號鐵絲將鐵管中的石棉繩捅掉，并將鐵管與壓力表相連，進行第一次測量。 每隔 1 小時測量一次，測量前先用鐵絲通一下鐵管，出焦前 2 小時，每半小時測量一次。測量完畢，將鐵絲插入測壓鐵管，以防鐵管堵塞。 測量時，應(yīng)使集氣管符合所規(guī)定的壓力，并比較穩(wěn)定，集氣管壓力與機焦側(cè)炭化室底部壓力同時讀數(shù)，每次讀三個數(shù)，取平均值。同時記錄裝煤后時間。 “ U”型壓力表測量，以后用斜型微壓計測量。 30分鐘，上升管打開前作最后一次測量，將實測數(shù)據(jù)記錄后，對集氣管壓力進行調(diào)節(jié)， 使結(jié)焦末期炭化室底部壓力為 5Pa，此時集氣管壓力即為要求規(guī)定的集氣管壓力。 以壓力為縱坐標，時間為橫坐標，繪制不同時間炭化室底部煤氣壓力的分布曲線。 。 1800mm處，或廢氣瓣測壓孔處，插入深度 250～ 300mm。 5分鐘開始取樣，立火道取上升氣流，廢氣瓣取下降氣流。 取樣管插入后，取樣點周圍應(yīng)保持嚴密，反復捏取氣球十余次，排凈 取樣管內(nèi)空氣。 取樣時，將球膽與取樣管連接，打開夾子，反復捏取氣球，使球膽內(nèi)充滿廢氣，然后拔下球膽排凈廢氣。反復洗膽 3～ 5次，再正式取樣，球膽內(nèi)充滿廢氣后，用夾子夾住球膽口，拔出取樣管，蓋好取樣孔。 檢查氣體分析儀，應(yīng)保持嚴密；各吸收瓶內(nèi)吸收液應(yīng)無失效變質(zhì)；液封高度應(yīng)足夠。 待球膽內(nèi)溫度降至接近室溫（ 15～ 30℃）時，方可進行分析操作，但最長時間不允許超過 4小時。 將球膽接在梳型管末端，打開球膽上的夾子。旋轉(zhuǎn)三通旋塞，使球膽與梳型管連通，將位液 瓶下落，球膽內(nèi)廢氣吸入量氣瓶，再旋轉(zhuǎn)三通旋塞，使梳型管與大氣相通，提升位液瓶，排除管內(nèi)氣體，反復洗梳型管與量氣瓶 3～ 5次。 洗梳型管與量氣瓶完畢，立即旋轉(zhuǎn)三通旋塞，使球膽與梳型管連通，緩慢下落位液瓶，使量氣瓶內(nèi)氣體量為 100ml，并使位液瓶與量氣瓶內(nèi)液體在同一平面。關(guān)閉三通旋塞。 ，使廢氣先后進入第一、第二、第三吸收瓶。反復吸收 5～ 6次，直至兩次讀數(shù)一致為止。分別讀取 CO O CO的體積。 （ ? ） COCOCOOVVVVK2121122???＝? 式中： K為常數(shù)，根據(jù)煤氣組成計算。 2OV 為廢氣中氧氣含量（ m3） VCO為廢氣中一氧化碳含量（ m3） 2COV 為廢氣中二氧化碳含量（ ml） 集氣管清掃 每周清掃吸氣管、橫貫管一次。當停氨水，用工業(yè)水冷卻時，加強集氣管的清掃。 每次清掃前，要將清掃工具準備齊全，并與當班上升管工聯(lián)系好，穩(wěn) 定集氣管壓力，負壓嚴禁清掃操作。 清掃時要站在上風側(cè)，打開清掃孔后立即將釬子插入集氣管中，使銅球馬上堵住清掃孔，防止荒煤氣大量溢出。 清掃集氣管應(yīng)順著氨水的流動方向清掃，在焦油盒處清渣，清掃完畢，立即蓋好清掃孔小蓋。 。 、清掃孔小蓋不得丟失，如有丟失立即用備件補上。 ，按以下方法處理： 將正在清掃的清掃孔關(guān)閉。 維持正壓，用滅火器將火撲滅 。 的 測量（使用焦爐煤氣加熱時） 準備 960Pa 以上的 U 型壓差計， 441Pa（ 196— 0— 245）斜型微壓計各一臺，40m長膠管兩根。 U型壓力計的 [＋ ]端上，另一端頭距端頭 20mm處纏以石棉繩插入位于中間部分的上升氣流的橫管測壓孔中，并使其固定嚴密。 U型表的膠皮管拔下插在微壓計的“ [＋ ]”端上，將另一根膠皮管一端接在斜型微壓計的“ — ”號一端，另一頭距端頭 20mm處也纏石棉繩插入被測上升氣流橫管，然后測量此橫管 與標準號的相對壓力。 測前先關(guān)閉加減考克，擰開絲堵，將膠皮管插入，并保持嚴密，然后打開加減考克進行測量，測完關(guān)閉加減考克，拔出膠皮管，擰好絲堵，然后打開加減考克到原來位置。 換噴嘴 。 。 。 ，勿使漏氣，并做氣密試驗。 換孔板 。 ，再進行 操作。 ，要將法蘭盤上清除干凈。 ，把孔板上正，墊片墊好，然后對稱擰緊螺絲，防止漏氣。 ，立即將加減旋塞開到原位置。 換完后要做試漏實驗檢查是否漏氣。 如在下降氣流不能把孔板換完，在上升氣流繼續(xù)進行時，應(yīng)將進風口開度減小，換完恢復原位。 用高爐煤氣在下降氣流進行，先將清掃號加減考克關(guān)嚴，相鄰號加減考克關(guān)小 ,卸下廢氣盤正面蓋板 . ，然后壓縮空氣吹掃內(nèi)部灰塵。 ，清掃加工面的積灰。 ，將蓋板抹上鉛油上好并擰緊螺絲。 ，檢查上升氣流吸力，并調(diào)節(jié)正常。 特殊操作 焦爐停止加熱及步驟 ，即應(yīng)停止加熱 500Pa時。（如使用高爐煤氣加熱，可換為焦爐煤氣加熱）。 。 法保持所需的吸力時。 （例如交換機和交換鏈條等）發(fā)生故障，不能在一個交換期間修復 而影響正常加熱時。 。 ，煤氣低壓自動關(guān)門。 若自動關(guān)門發(fā)生故障或不因低壓而關(guān)門時（有計劃停止加熱或其他原因），可采用手動關(guān)門操作，必要時應(yīng)采取強制交換（或檢修位置）關(guān)門。 ，使上升氣流蓄熱室頂部吸力較正常吸力高出 10pa，必要時調(diào)節(jié)總煙 道翻板（或閘板）。 ，再切斷煤氣壓力調(diào)節(jié)機，必要時關(guān)總開閉器。在使用混合煤氣加熱時，將混合煤氣開閉器關(guān)閉。 若用高爐煤氣加熱時，將廢氣盤煤氣進風口蓋板打開與空氣進風口高度一樣。石棉墊取出（停止加熱兩小時以內(nèi)可不進行這項）。 ，只留 10mm縫隙。 ，關(guān)閉地下室煤氣與水封槽連接的開閉器，切斷各計器管路。 通知生產(chǎn)班停止推焦，集氣管壓力較正常高 10— 20pa。 （超過半小時）應(yīng)在加減旋塞和交換旋塞關(guān)閉的情況下，卸下煤氣坨串銷， 30分鐘交換一次廢氣。 。 焦爐通入焦爐煤氣進行加熱 ，地下室煤氣管道與水封連接的開閉器是否關(guān)閉，焦爐煤氣調(diào)節(jié)翻板是否在全開固定位置。 。 對沒有打開或修理過的煤氣管道（壓力始終保持正壓），將煤氣管道開閉器開 到正常加熱位置（在煤氣開閉器關(guān)閉的情況下），用煤氣吹掃，吹掃時間不應(yīng)小于 4分鐘，并在末端取樣做爆發(fā)試驗，關(guān)閉放散管開閉器。 ，放散管見蒸汽后，開始用煤氣吹掃，然后停蒸汽，當末端放散管白汽放凈后，做爆發(fā)試驗，合格后關(guān)閉放散管開閉器。 ，打開水封槽與煤氣管道聯(lián)接的開閉器。 ，應(yīng)監(jiān)督煤氣壓力，使之不小于 2020Pa。 。 2500Pa以上。 ，及兩側(cè)煙道的吸力至正常加熱時的數(shù)量 。 ，接通煤氣流量壓力表。 。 逐漸地將上升氣流的加減旋塞開正，并監(jiān)督煤氣壓力，低于 2020Pa 時暫不續(xù)繼開旋塞，與燃氣聯(lián)系，當壓力升高時，再繼續(xù)打開加減旋塞，然后再打開下降氣流加減旋塞。 ，調(diào)節(jié)焦爐 煤氣壓力，流量。 。禁止同時向數(shù)座焦內(nèi)送煤氣。 加熱制度的確定：整個焦爐通入煤氣后，按測得的直行溫度和出爐情況調(diào)整加 熱制度交換機恢復正常加熱位置。 ，將高爐煤氣送入充滿空氣的蓄熱室，應(yīng)先用焦爐煤氣加熱。 （高爐煤氣管道內(nèi)充滿了高爐煤氣） 、煤氣工長，計器人員參加更換煤氣工作。 。 ，將水放凈后，再關(guān)閉好。 。 。 ，使高爐煤氣主管壓力在 4000pa以上。 ，取樣做爆發(fā)試驗， 合格后，關(guān)閉放 散管并使其嚴密不漏氣。如果短時間內(nèi)沒有使用高爐煤氣加熱，支管又沒有造成低壓，（ 6）（ 7）步工作可不進行。 ，立即進行下列工作，并在一個交換內(nèi)完成。 將下降氣流進風口蓋放下，放入 3— 4mm 厚石棉板，把蓋板用頂絲擰緊，小鏈纏好。 。 ，焦爐煤氣加減旋塞關(guān)閉。 ，將機焦兩側(cè)的分煙道吸力改為用高爐煤氣加熱時的吸力。 ，按預定的壓力進行調(diào)節(jié)，并將翻板旋轉(zhuǎn)到自動調(diào)節(jié)的位置，打開混合器的焦爐開閉器（如不燒混合煤氣可以不打開），全部計器開始運轉(zhuǎn)和使用。 ，更換中要注意高爐煤氣壓力，更換后焦爐旋塞全關(guān)。 。 ，對照加熱制度情況進行調(diào)節(jié)。 4小時進行測直行溫度一次，根據(jù)溫度情況進行調(diào)節(jié)。 ，并分工明確。 煉焦爐高爐煤氣更換為焦爐煤氣加熱：分為有計劃的和未有計劃的更換。 未有計劃的 ，必須將高爐煤氣更換為焦爐煤氣 加熱。 500Pa時。 。 ，高爐都已休風，高爐煤氣管道已由焦爐煤氣來充壓，即高爐煤氣管道中已充滿焦爐煤氣。 更換步驟 將高爐煤氣關(guān)門，關(guān)閉高爐煤氣水封，高爐煤氣壓力調(diào)節(jié)機停止使用。如使用混合煤氣加熱關(guān)閉混合煤氣開閉器。 。 ，由煤氣工長組織人員繼續(xù)進行以下工作： 關(guān)閉下降氣流高爐煤氣加減考克，卸下下降氣流高爐煤氣鉈連接小軸。 ，將水放凈后再關(guān)閉好。 與燃氣聯(lián)系，焦爐煤氣主管壓力在 4000Pa 以上才能更換，更換期間主管壓力不高于 3000Pa時，應(yīng)停止更換煤氣。 ，使之處于全開位置。 ，使焦爐煤氣放 散，待取樣做爆發(fā)試驗合格后，關(guān)閉放散管。 2分鐘將分煙道吸力加到使用焦爐煤氣加熱時的數(shù)量。 。 。 逐步打開上升氣流焦爐加減旋塞，并注意煤氣壓力，勿使低于 3000Pa，當發(fā)現(xiàn)過低時，暫時停止開加減旋塞，待壓力上來后，再繼續(xù)打開，如上升氣流加減旋塞全部開正后，煤氣壓力正常，將下降氣流焦爐煤氣加減旋塞全部開正，同時也要注意煤氣壓力，開始使用焦爐煤氣水封。 。 打開煤氣進風口，并調(diào)節(jié)進風口小鐵板為焦爐煤氣進風口面積（如在 2小時內(nèi)就能恢復使用高爐煤氣加熱，可不用連接廢氣盤上蓋板到交換軸上，但必須空氣進風口面積打開至使用焦爐