【正文】 文件。除此以外，為運行 MRP 還需要有一些基礎性的輸入，包括物料編碼、提前期、安全庫存量等。這些在后面會說到。 此資料來自 企業(yè) ()，大量的管理資料下載 10(5) （ 2） MRP輸出 MRP 輸出，包括了主產品及其零部件在各周的凈需求量，計劃訂貨接受和計劃訂貨發(fā)出三個文件。 1）凈需求量：凈需求量，是 指系統(tǒng)需要外界在給定的時間提供的給定物料的數(shù)量。這是物資資源配置最需要回答的主要問題，即到底生產系統(tǒng)需要什么物資，需要多少，什么時候需要。凈需要量文件很好地回答了這些問題。不是所有零部件每一周都有凈需求的，只有發(fā)生缺貨的周才發(fā)生凈需要量，也就是說某個品種某個時間的凈需要量就是這個品種在這一個時間的缺貨量。所謂缺貨，就是上一周的期末庫存量加上本期的計劃到貨量小于本期的總需要量。凈需要量的計算方法是： 本周凈需要量 =本周總需要量 本周計劃到貨量 本周周初庫存量 =本周總需要量 本周計劃到 貨量 上周周末庫存量 MRP 在實際運行中，不是所有的負庫存量都有凈需求量的。求凈需求量可以這樣簡單地確定：在現(xiàn)有庫存量一欄中第一個出現(xiàn)的負庫存量的周，其凈需求量就等于其負庫存量的絕對值。在其后連續(xù)出現(xiàn)的負庫存量各周中，各周的凈需求量等于其本周的負庫存量減去前一周的負庫存量的差的絕對值。 2）計劃接受訂貨量：它是指為滿足凈需要量的需求，應該計劃從外界接受訂貨的數(shù)量和時間。它告訴人們，為了保證某種物資在某個時間的凈需求量得到滿足，人們提供的供應物資最遲應當在什么時候到達，到達多少。這個參數(shù)的用處，除了用于記錄滿 足凈需求量的數(shù)量和時間之外，還為它后面的參數(shù)“計劃發(fā)出訂貨”服務的，是“計劃發(fā)出訂貨”的參照點（二者數(shù)量完全相同，時間上相差一個提前期）。計劃接受訂貨的時間和數(shù)量與凈需要量完全相同。 計劃接受訂貨量 =凈需要量 3）計劃發(fā)出訂貨量：是指發(fā)出采購訂貨單進行采購、或發(fā)出生產任務單進行生產的數(shù)量和時間。其中發(fā)出訂貨的數(shù)量，等于“計劃接受訂貨”的數(shù)量，也等于同周的“凈需求量”的數(shù)量。計劃發(fā)出訂貨的時間是考慮生產或訂貨提前期，為了保證“計劃接受訂貨”或者“凈需要量”在需要的時刻及時得到供應，而提前一個提前期而得到的一個 時間。即： 計劃發(fā)出訂貨時間 =計劃接受訂貨時間 生產（或采購）提前期 =凈需求量時間 生產（或采購）提前期 因為 MRP 輸出的參數(shù)是直接由 MRP 輸入的庫存文件參數(shù)計算出來的，所以為直觀起見，總是把 MRP 輸出與 MRP 庫存文件連在一起，邊計算邊輸出結果。例如表 就列出了 A產品的 MRP 運行結果。其運行過程如下： 首先根據(jù) MRP 輸入的庫存文件計算出 A 產品各周的庫存量。本周庫存量 =上周庫存 +本周計劃到貨訂貨 本周總需求。本周庫存量都是指周末庫存量，它可以為正數(shù)、負數(shù)和 0。 然后 MRP系統(tǒng)就計算和輸出各周的凈需要量。只有那些庫存量為負數(shù)的周才有凈需要量。凈需要量的計算方法是：第一次出現(xiàn)的負庫存量（ 10）的周（第二周）的凈需要量就等于其負庫存量的絕對值（ 10），其緊接在后面的負庫存量的周（第三周）的凈需要量就等于本周的負庫存量（ 15）減去上一周的負庫存量（ 10）所得結果的絕對值（ 5）。同樣算出第五周凈需求量為 20，第四、六、七、八周的凈需要量為 0。 接著 MRP系統(tǒng)就計算和輸出計劃接受訂貨量，它在數(shù)量和時間上都與凈需要量相同，如表，第二周接受 10，第三周接受 5。計劃接受訂貨量滿足凈 需求量，而計劃到貨量滿足部分總需要量。二者合起來，就完全滿足了總需要量。 最后 MRP系統(tǒng)就計算和輸出計劃發(fā)出訂貨量，它是把計劃接受訂貨量（或凈需要量） 此資料來自 企業(yè) ()，大量的管理資料下載 10(6) 在時間上提前一個提前期（這里是 1 周）、訂貨數(shù)量不變而形成的，如表，第一周發(fā)出 10個的訂貨單，第二周發(fā)出 5 個訂貨單。這就是 MRP最后處理的結果。它最后給出的是發(fā)出的一系列訂貨單和訂貨計劃表。 表 A產品的訂貨計劃表 項目： A（ 0 級） 周 次 提前期： 1 1 2 3 4 5 6 7 8 計劃發(fā)出訂貨 10 5 20 （ 3） MRP處理過程 MRP 整個處理過程可以用圖 所示的流程圖表示。整個過程可以分成以下幾步： 1． 準備：在運行 MRP 之前，要做好以下幾個方面的準備工作： 1） 確定時間單位，確定計劃期的長短。一般計劃期可以取 1 年，時間單位取為周，則計劃期就是 52 周。當然時間單位也可以取天，計劃期可以取任意的天數(shù)。在這里，我們取時間單位為周，計劃期長度為 M 周。 2） 確定物料編碼，包括主產品和零部件的編碼。 3） 確認主產品出產進度計劃 MPS，它被表示成主產品各 周的出產量。 4） 確認 主產品的結構文件 BOM，它被表示成具有層級結構的樹形圖。由主產品（ 0級）開始，逐層分解成零部件，直到最后分解到最低層（設為 n 級） —— 初級原材料或外購零配件為止。每個組成零部件都要標明零部件名、單個上層零部件所包含本零部件的數(shù)量和本零部件的生產（或采購）提前期。每一層都要標明層號（也叫層級碼）。 除了主產品（一般為獨立需求）及其零部件（一般為相關需求）外，還有些輔助生產用品、維護、維修用品等需要外購的用品，可以作為獨立需求按實際需要量直接列入 BOM 的最低層，參與共同的物料需求計劃。 5） 準備好主產品及其所 有零部件的庫存文件，特別是各自的期初庫存量，計劃到貨量。有些物資，特別是長距離、難訂貨的物資還要考慮安全庫存量、訂貨批量和訂貨點等。 2． 首先從層級碼等于 0 的主產品開始，依次取各級層級碼的各個零部件，進行如下處理： 1） 輸入提前期 L、期初庫存量 H0。（有些物資還要輸入訂貨點 QK、訂貨批量 Q0、安全庫存量 QS 等。） 2） 對于每一個時間單位 t（周），輸入或計算下列參數(shù)： （ 1） 輸入或計算出產進度計劃 G(t)； （ 2） 輸入計劃到貨量 S(t)； （ 3） 計算庫存量 H(t)： H(t)= H(t1)+ S(t) G(t)； 此資料來自 企業(yè) ()，大量的管理資料下載 10(7) （ 4） 求出凈需求量N(t)： 當 H(t)〈 0、而 H(t1)〈 0 時， N(t)=| H(t) H(t1)|； 當 H(t)〈 0、而 H(t1) ≥ 0 時， N(t)=| H(t)|； 當 H(t)≥ 0時， N(t)=0。 （ 5） 計算計劃接受訂 貨 量 P(t) ：P(t)=N(t)； （ 6） 計算并輸出計劃 發(fā) 出 訂 貨 量R(tL)： R(tL)=P(t)。 3） 輸出計劃發(fā)出訂貨量 R(tL)。這是每一個零部件發(fā)出的訂貨單，包括訂貨數(shù)量、訂貨時間，包括交各車間加工制造的生產任務單，也包括交采購部門采購的采購訂貨單。它們按時間整理起來就是一個物料訂貨計劃，也就是一個物料需求計劃。 下面通過例子來說明。 例 1．就以表 作為主產品出產進度計劃 MPS、圖 作為 主產品 結構文 件BOM、表 作為庫存文件的A產品為例進行計算。時間單位為周，計劃期長 8 周。其中相同的零部件取其最低層級碼，構造新的結構圖如圖 。 先從層級碼為 0 的主產品 A算起。其提 前期為 1 周，期初庫存量為 20。根據(jù)其 G(t)、S(t)進行 MRP 運算的結果如表 。 再算層級碼為 1 的部件 B。一個主產品 A由 2 個部件 B 和一個零件 C 構成。 B 的期初庫存量為 10，提前期為 1 周。 根據(jù)表 ， A產品在第 2 和 4 周計劃發(fā)出生產訂貨任務單，分別訂 20個A 產品，也就是要在 4 周分別要 40 個 B 部件。由于 B 的期初庫存量只有10，而第一周總需要量需要 20，且訂貨提前期要 1 周。所以來不及按正常訂貨來滿足，只有采取緊急訂貨，實現(xiàn)第一周計劃到貨量 10，來滿足第一周總需要量。算出第 4 周的凈需要量分別為 10 和 40。第 3 周分別計劃發(fā)出訂貨量 10 和 40。計算結果如表 。 準備 n=0 輸入 L,H0,Qs,Q0 t=1 輸入 G(t),S(t) H(t)=H(t1)+S(t)G(t) y H(t)0 n N(t)=|H(t)|N(t1) N(t)=0 P(t)=N(t) R(tL)=P(t)=N(t) tM y t=t+1 所有層次都完了嗎？ N n=n+1 Y 結束 圖 MRP 邏輯流程圖 此資料來自 企業(yè) ()，大量的管理資料下載 10(8) 表 B 產品的 MRP 運行結果 項目： B（ 1 級） 周 次 提前期： 1 1 2 3 4 5 6 7 8 總需要量 20 10 40 計劃到貨量 10 庫存量 10 0 10 10 50 凈需要量 10 40 計劃接受訂貨 10 40 計劃發(fā) 出訂貨 10 40 算完第 1級，再算第 2級（層級碼 n=2）。第二級有一個外購件 D和一個零件 C。一個B 由一個 D和一個 C構成。 D 提前期為 1周。期初庫存量為 5，第一周計劃到貨量 10，同樣計算得表 。第二周發(fā)出采購訂貨單 35 件。 再算第二級的另一個零件 C。其期初庫存量為 0、提前期為 3 周。第一周計劃到貨量70。一個 A由一個 C、一個 B由一個 C構成。由表 ，第 3 周分別需要 B 部件 10件和 表 D 產品的 MRP 運行結果 項目： D（ 2 級） 周 次 提前期： 1 1 2 3 4 5 6 7 8 總需要量 10 40 計劃到貨量 10 庫存量 5 5 5 35 35 35 35 35 35 凈需要量 35 計劃接受訂貨 35 計劃發(fā)出訂貨 35 40 件，因此需要 C也為 10 和 40件。又由表 ， A產品 4周分別發(fā)出訂貨 20件，因而需要 C 也為 20 件。這樣 C 的總需求量合起來為：第一周 20，第二周 5，第三周 40，第四周 20。同樣計算的結果如表 所示。第一周就要發(fā)出 C零件的生產訂貨任務單 15 件。 表 C 產品的 MRP 運行結果 項目： C（ 1 級） 周 次 提前期： 3 1 2 3 4 5 6 7 8 總需要量 20 5 40 20 計劃到貨量 70 庫存量 0 50 45 5 15 15 15 15 15 凈需要量 15 計劃接受訂貨 15 計劃發(fā)出訂貨 15 根據(jù)以上的運行，可以得出為按計劃出產產品 A 而需要的物料訂貨計劃，或者物料需求計劃，如表 。 表 出產 A所需要的物料訂貨計劃 此資料來自 企業(yè) ()，大量的管理資料下載 10(9) 物 料 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 B 10 40 C 15 D 35 （ 4） MRP處理的幾點說明： 1. 計劃期的長短和時間單位的確定 ：原則上， MRP計劃期的長短沒有 任何限制，可以長達幾年、十幾年、也可以短到一周、幾天。計劃期長的話， MRP 由于計算量大，運行時間要長一些而已。但是，筆者認為，不是特別需要， MRP 運行的計劃期不要追求太長