【正文】 TPM是現(xiàn)代設(shè)備管理維修制度，它是以達(dá)到最高的 設(shè)備 綜合效率綜合效率 為目標(biāo)，確立以設(shè)備一生為對(duì)象的生產(chǎn)維修保養(yǎng)系統(tǒng)。operatingtime（負(fù)荷時(shí)間） Nottime（運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間） IdleFailureC： Theoreticaloutput（實(shí)際產(chǎn)出） SpeedMinoroutputF： Good=xx下列圖表顯示如何確定 OEE。沒有測量就沒有改善。 世界級(jí)企業(yè)的全局設(shè)備效率 OEE為 85%或更好。Running(.)40%MinorTimeBreakdowns5% Setup4% Scrap/Rework1%世界級(jí)企業(yè)的 OEE標(biāo)準(zhǔn)多數(shù)企業(yè)的 OEE標(biāo)準(zhǔn)p工作時(shí)間 operatingLoadingRunningxxEffectiveProductivityTPM管理主要內(nèi)容關(guān)系有效 ENERGY良 品重量良品數(shù)量投入 ENERGY 材料投入 (數(shù)量、重量 ) 不良 Loss初期效率 LossCUT Loss收縮 Loss添加 Loss(14) 效率 Loss(15) Energy Loss(16)模具 /器工具 Loss阻礙單位成本效率化的 3大 LOSS材料 ENERGY初期效率 Loss超負(fù)荷 Loss散熱 Loss負(fù)荷時(shí)間3. 空轉(zhuǎn)和瞬間停機(jī)的損失 由于小問題引起的短暫中斷。其原因有:– 機(jī)器過載 – 螺釘和螺帽松開 – 過渡磨損 – 缺少潤滑油 – 污染物 4. 降低速度的損失 設(shè)備在低于其標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)速度運(yùn)行導(dǎo)致的損失。其原因有 :– 移交工具 – 尋找工具 – 安裝新工具 – 調(diào)節(jié)新設(shè)置5. 生產(chǎn)次品的損失 由于報(bào)廢、返工或管理次品所導(dǎo)致的時(shí)間損失。其原因有 :– 設(shè)備要平緩加速到標(biāo)準(zhǔn)速度 – 烤箱需升溫到設(shè)定溫度 – 去除多余的材料 – 處理相關(guān)原料的短缺 設(shè) 備工 作 時(shí) 間負(fù) 荷 時(shí) 間計(jì)劃損失稼動(dòng)時(shí)間停止損失實(shí) 際稼動(dòng)時(shí)間性能損失價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間不良損失6大損失① 停工、故障② 換裝、調(diào)整⑥ 啟 動(dòng) 穩(wěn)定③ 空轉(zhuǎn)、瞬停④ 速 度 降低⑤ 廢品、返工設(shè)備綜合效率的計(jì)算公式設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間稼動(dòng)率 性能稼動(dòng)率 良品率時(shí)間稼動(dòng)率 = 負(fù)荷時(shí)間 停止時(shí)間 負(fù)荷時(shí)間460分 – 60 分 460分 100 =87%100(例 )性能稼動(dòng)率 = 理論節(jié)拍時(shí)間 生產(chǎn)數(shù)量 稼動(dòng)時(shí)間 /個(gè) 400 個(gè) 400分 100 = 50%100(例 )良 品 率 = 加工數(shù)量 – 不良數(shù)量 加工數(shù)量 400個(gè) – 8 個(gè) 400個(gè) 100 = 98%100(例 )(例 ) 100 = %01 計(jì) 劃 停 機(jī)02 教育、 早會(huì)n生產(chǎn)線的 OEE計(jì)算n裝置產(chǎn)業(yè)的 OEE計(jì)算※ 時(shí)間開動(dòng)率 : Neck 工程設(shè)備基準(zhǔn) 停止時(shí)間基準(zhǔn) (1) neck 工程自身停止 (2) 因?yàn)閯e的工程引起的 Neck工程停止※ 性能開動(dòng)率 : Neck 工程理論 C/T 基準(zhǔn)※ 良 品 率 : 檢查工程或者最終工程基準(zhǔn) ,良品數(shù)量上排除再作業(yè)首先合的數(shù)量（有不合理的要素 , 但考慮 DATA收集效率性 )?設(shè)備綜合效率 時(shí)間開動(dòng)率 性能開動(dòng)率 良品率?流程工業(yè)如生產(chǎn)線，以瓶頸（ Neck）工程的時(shí)間效率為基準(zhǔn)計(jì)算 OEE? 設(shè)備綜合效率 時(shí)間開動(dòng)率 裝置完好率 ? 裝置完好率也可采用下式計(jì)算：裝置完好率 =裝置密封完好率 裝置動(dòng)設(shè)備完好率 儀器儀表完好率① 停止時(shí)間：② 稼動(dòng)時(shí)間：③ 時(shí)間稼動(dòng)率：④ 性能稼動(dòng)率：⑤ 良品率：⑥ 設(shè)備綜合效率：練 習(xí)：按照下面給定的數(shù)據(jù)計(jì)算該月份的設(shè)備綜合效率（ OEE）：?良品量： 26640EA?不良量： 420EA?總時(shí)間： 720HR（ 30天）?工廠停產(chǎn)休務(wù)： 9天?工作天數(shù)： 21天（ 30240分）?待料停機(jī)： 60HR（ 3600分）?模具更換，原料更換： 160次 *11分 /次 =1760分?注塑裝置故障： 6次 /總 920分?模具故障、洗滌，其他停機(jī)時(shí)間： 110分?機(jī)械手問題（ ROBOTERROR）及注塑裝置瞬間停止： 200次總 900分?目標(biāo)節(jié)拍時(shí)間： 45秒① 停止時(shí)間： 3600+1760+920+110+900=7290② 稼動(dòng)時(shí)間： 302407290=22950③ 時(shí)間稼動(dòng)率： 22950/30240=%④ 性能稼動(dòng)率： 45/60*（ 18528+138） /22950=61%⑤ 良品率： 18528/（ 18528+138） =%⑥ 設(shè)備綜合效率： %61%%=%練 習(xí)：Ⅳ .TPM綜述 TPM、 TPM的主要活動(dòng)一流企業(yè)必備的要素有哪些？成果目標(biāo)體質(zhì)目標(biāo)挑戰(zhàn)極限管理體系(TPI)目標(biāo)展開目標(biāo)展開(6?)改善極限改善極限T P M人的體質(zhì) :科學(xué)的分析 提高思考力物的體質(zhì) :體現(xiàn)處于 理想狀態(tài)的設(shè)備Boom Up教育、培訓(xùn)世界 500強(qiáng)秘密武器 —TPM01 TPM 介紹■■ TPM的起源的起源 ? 當(dāng) TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，發(fā)現(xiàn) TQM本身并不適合維修環(huán)境。然而在需要提高或改進(jìn)產(chǎn)量時(shí)，這種技術(shù)時(shí)常導(dǎo)致對(duì)設(shè)備的 過度保養(yǎng)過度保養(yǎng) 。這樣一來，要提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)速度必然會(huì)導(dǎo)致 維修作業(yè)的增加維修作業(yè)的增加 。? 通過采用 TPM，許多公司很快意識(shí)到僅僅通過對(duì)維修進(jìn)行規(guī)劃來滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。? TPM最早是在 40年前由一位美國制造人員提出的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會(huì)干事 Seiichi Naka jima對(duì) TPM作了界定并目睹了 TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。其演化過程如圖所示：陳舊的設(shè)備管理觀念4 我是生產(chǎn)人員，你是維修人員。4 我修理，你設(shè)計(jì)。4 只要稼動(dòng)率，不要可動(dòng)率。4 只有單兵作戰(zhàn)，沒有團(tuán)隊(duì)合作。設(shè)備維修人員每天 /每年都很忙，但是我們的設(shè)備故障率減少了嗎？設(shè)備故障 80%的原因是清掃與潤滑的不良！TOTAL生產(chǎn)生產(chǎn)MAINTENANCEproductive全員生產(chǎn)維護(hù)：全員生產(chǎn)維護(hù)： 是指全體員工通過小組活動(dòng)進(jìn)行生產(chǎn)維護(hù)，其目的是提高生產(chǎn)時(shí)間以充分利用各種資源。在設(shè)備出現(xiàn)故障后再維護(hù)。在設(shè)備出現(xiàn)故障后再維護(hù)。因此在維護(hù)時(shí)主要去查找薄弱部位并對(duì)其改良。現(xiàn)的，于是對(duì)這類故障提出了維護(hù)方法。維護(hù)從設(shè)計(jì)、制作、安裝開始。維護(hù)從設(shè)計(jì)、制作、安裝開始。即了一套系統(tǒng)的保養(yǎng)方案。Break down MaintenanceCorrective MaintenancePreventive MaintenanceMaintenance PreventionProductive maintenance? TPM活動(dòng)是一種來源于生產(chǎn)現(xiàn)場的改善活動(dòng)。? 上世紀(jì) 60年代日本從美國引進(jìn) PM活動(dòng)，經(jīng)消化吸收廣泛推廣并設(shè)立 PM獎(jiǎng)。? 1982年第一本標(biāo)準(zhǔn)化的 TPM專著問世，書名為 171。? 1989年 TPM的定義又一次被修改，內(nèi)容得到進(jìn)一步充實(shí)。 TPM涉及設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門，從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線工人全員參加，依靠開展小組自主活動(dòng)來推行的生產(chǎn)維修活動(dòng)?！鯰PM究竟是什么 它和我們生產(chǎn)有那些關(guān)系？TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE是企業(yè)設(shè)備管理應(yīng)用的一種全效率、全系統(tǒng)、全員參加的管理新理念 ,是加強(qiáng)設(shè)備管理的科學(xué)方法。 設(shè)備管理 TPM：什么是 TPM全員設(shè)備管理特點(diǎn)體系八大支柱 TPM程序 TPM結(jié)構(gòu)舉例說明TPM流程1.制定企業(yè)設(shè)備長期規(guī)劃與大修計(jì)劃備 改造與更新設(shè)備流程，編號(hào)與登記1) 追求經(jīng)濟(jì)性（掙錢的 PM） ◎ ◎ ◎2) 整個(gè)系統(tǒng)（ MPPMCM） ◎ ◎3) 作業(yè)人員的小組自主維護(hù) ◎TPM 生產(chǎn)維護(hù) 預(yù)防維護(hù)n TPM與 TQC的相似點(diǎn)? 要求將包括高級(jí)管理層在內(nèi)的公司全體人員納入 TPM；? 要求必須授權(quán)公司員工可以自主進(jìn)行校正作業(yè)；? 要求有一個(gè)較長的作業(yè)期限，這是因?yàn)?TPM自身有一個(gè)發(fā)展過程，貫徹 TPM需要約一年甚至更多的時(shí)間，而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時(shí)間。 相互尊重 ) → 重復(fù)小集團(tuán)組織，操作者的自主保養(yǎng)4. 注意現(xiàn)場現(xiàn)物 → 建立目視化管理體制，創(chuàng)建透明化的工廠5. 自動(dòng)化、無人化 → 構(gòu)筑不必要手工作業(yè)的工作單位n TPM的基本理念n TPM帶來觀念上的改變? TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機(jī)時(shí)間也成了工作日計(jì)劃表中 不可缺少 的一項(xiàng)，而維修也 不再是一項(xiàng)沒有效益 的作業(yè)?！觥? TPM的精髓的精髓□ 五個(gè)要素 (五大支柱 ) ? TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)；? TPM在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制；? TPM由各個(gè)部門共同推行；? TPM涉及每個(gè)員工，從最高管理者到現(xiàn)場工人；? TPM通過動(dòng)機(jī)管理，即自主的小組活動(dòng)來推進(jìn)?！?TPM 的 “5S” 活動(dòng) ? 整理：取舍分開，取留舍棄； ? 整頓：條理擺放，取用快捷；? 清掃：清掃垃圾，不留污物；? 清潔：清除污染，維持整潔；? 素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣，營建 “ 綠色 ” 的企業(yè)！■TPM的宗旨的宗旨216。使設(shè)備效率最大化保持和提高設(shè)備的可靠性；216。保持設(shè)備使用壽命最大化，最大限度降低突發(fā)和計(jì)劃外的維修和停機(jī)次數(shù)；216。提高員工技能，培養(yǎng)多面手員工，提高員工士氣。時(shí)代的人員 1) 操作者：自主保養(yǎng)能力2) 保養(yǎng)人員：機(jī)電一體化設(shè)備的保養(yǎng)能力3) 生產(chǎn)技術(shù)者：不需要保養(yǎng)的設(shè)備計(jì)劃能力設(shè)備體質(zhì)改善1) 改善現(xiàn)有設(shè)備，提高綜合效率2) 實(shí)現(xiàn)新設(shè)備的 LCC設(shè)計(jì)和工作狀態(tài)垂直提高“依靠人和設(shè)備的體質(zhì)改善達(dá)到企業(yè)體質(zhì)的改善 ”企業(yè)體質(zhì)改善LCC (Life cycle cost) 設(shè)備壽命周期費(fèi)用，指設(shè)備在預(yù)期的壽命周期內(nèi)，為其論證、研制、生產(chǎn)、使用、保障及報(bào)廢處置和改造所支付的一切費(fèi)用的總和。2. 以生產(chǎn)體系全體為對(duì)象確立能預(yù)先防止災(zāi)害、不良、故障等一切問題的制度。4. 從高層到第一線工作人員的全體人員參加。1) 追求經(jīng)濟(jì)性（掙錢的 PM） ◎ ◎ ◎ ◎2) 整個(gè)系統(tǒng)（ MPPMCM） ◎ ◎ ◎3) 作業(yè)人員的小組自主維護(hù) ◎ ◎4) 所有部門參加的全公司活動(dòng) ◎TPM 生產(chǎn)維護(hù) 預(yù)防維護(hù)全社展開① 促進(jìn)生產(chǎn)效率化的 個(gè)別改善② 以操作者為中心的 自主保養(yǎng)③ 以保養(yǎng)部門為主的 計(jì)劃保養(yǎng)④ 提升運(yùn)轉(zhuǎn) /保養(yǎng)技能的 教育訓(xùn)練⑤ 導(dǎo)入新制品 /新設(shè)備的 初期管理 ⑥ 構(gòu)筑品質(zhì)保養(yǎng)體制 品質(zhì)保養(yǎng)⑦ 間接管理部門效率化的 業(yè)務(wù)改善⑧ 安全、衛(wèi)生和環(huán)境管理的 環(huán)境安全n TPM全面展開的八項(xiàng)活動(dòng)起初的 5大支柱增加的 3大支柱設(shè)備效率化的個(gè)別改善為追求設(shè)備效率化的極限，最大程度的發(fā)揮出設(shè)備的性能和機(jī)能，就要消除影響設(shè)備效率化的損耗，我們把消除引起設(shè)備的綜合效率下降的七大損耗的具體活動(dòng)叫個(gè)別改善。只有運(yùn)轉(zhuǎn)部門承擔(dān)了 “防止劣化的活動(dòng) ”，保養(yǎng)部門才能發(fā)揮出其所承擔(dān)的專職保養(yǎng)手段的真正威力，使設(shè)備得到真正有效的保養(yǎng)。如制作查檢表，促使生產(chǎn)部門的操作員工定時(shí)給機(jī)器加油、擰螺絲、擦灰塵；使設(shè)備部門定時(shí)進(jìn)行巡檢，檢查機(jī)器是否存在問題，然后利用生產(chǎn)的間歇，對(duì)設(shè)備進(jìn)行小修和大修。預(yù)防與初級(jí)流動(dòng)管理體制的確立采購某個(gè)設(shè)備時(shí)，要考慮設(shè)備的保養(yǎng)方法，以便購買到適合自己生產(chǎn)過程的最佳設(shè)備。因此，這一體制側(cè)重考慮預(yù)防，即在設(shè)備購買或設(shè)計(jì)之前就充分考慮日后的保養(yǎng)問題。n TPM全面展開的八項(xiàng)活動(dòng)建立品質(zhì)保養(yǎng)體系建立品質(zhì)保養(yǎng)體系 ,為了保持產(chǎn)品的所有品質(zhì)特性處于最佳狀態(tài)，我們要對(duì)與質(zhì)量有關(guān)的人員、 設(shè)備 、材料、方法、信息等要因進(jìn)行管理、對(duì)廢品、次品和質(zhì)量缺陷的發(fā)生防范于未然，從結(jié)果管理變?yōu)橐蚬芾?，使產(chǎn)品的生產(chǎn)處于良好的受控狀態(tài)。教育訓(xùn)練提高操作及保養(yǎng)的技能訓(xùn)練，培訓(xùn)和教育訓(xùn)練不僅是培訓(xùn)部門的事，也是每個(gè)部門的職責(zé)，并且應(yīng)成為每個(gè)職工的自覺行動(dòng)。安全、衛(wèi)生和環(huán)境的管理建立安全、衛(wèi)生與環(huán)境的管理體制，確保安全有保證，衛(wèi)生、環(huán)境不斷改善。有形效果216。216。216。216。216。216。216。216。q 員工改善意識(shí)、參與意識(shí)增強(qiáng)2