【正文】 員工技能水平提高216。無形效果216。員工提案和發(fā)明創(chuàng)造能力提高。顧客投訴減少 ,顧客滿意度提升。生產(chǎn)成本降低。各類損耗降低 ,浪費(fèi)減少。庫存量減少 ,資金積壓減少。生產(chǎn)及管理周期縮短。不良品率降低。生產(chǎn) (人和設(shè)備 )效率的提高。n TPM全面展開的八項(xiàng)活動(dòng)q 管理間接部門的效率化建立管理間接部門的效率化體制，管理間接部門的效率化主要體現(xiàn)在兩個(gè)方面，這就是要有力地支持生產(chǎn)部門開展 TPM及其它的生產(chǎn)活動(dòng)，同時(shí)應(yīng)不斷有效地提高本部門的工作效率和工作成果 。 主要由研發(fā)部門負(fù)責(zé)。如果錯(cuò)誤地購買設(shè)備，不但浪費(fèi)開支，還增加了保養(yǎng)的難度。這些都是由整個(gè)計(jì)劃來保障的，計(jì)劃保養(yǎng)體系由設(shè)備部門領(lǐng)導(dǎo)完成。計(jì)劃保養(yǎng)體系的確立對于設(shè)備的維修和檢查必須要制定計(jì)劃。自主保養(yǎng)體系的確立即 “ 設(shè)備誰使用，誰負(fù)責(zé)保養(yǎng) ” ， 自主保養(yǎng)活動(dòng)是以運(yùn)轉(zhuǎn)部門為中心，以七個(gè)步驟展開；自主保養(yǎng)的中心是防止設(shè)備的劣化。5. 依靠每個(gè)小組的活動(dòng)達(dá)到浪費(fèi)為 “0”。3. 包括生產(chǎn)、開發(fā)、管理等一切部門。全公司開展 TPM 的意義1. 以構(gòu)筑企業(yè)組織結(jié)構(gòu)，追求最大限度提高生產(chǎn)系統(tǒng)效率為目標(biāo)?！鰊 TPM 的目標(biāo)人 體質(zhì)改善培育適應(yīng)未來 挑戰(zhàn)零事故 ， 零損失 ， 零缺陷和零浪費(fèi) ， 追求生產(chǎn)和經(jīng)營效率的極限；216。保持和創(chuàng)造維護(hù)安全、質(zhì)量和生產(chǎn)率的能力；216。在企業(yè)內(nèi)建立起團(tuán)隊(duì)合作和主人翁精神的企業(yè)文化；216。□ 三個(gè) “ 全 ”? 全效率是目標(biāo)全效率；? 全系統(tǒng)是載體全系統(tǒng) ；? 全員是基礎(chǔ)全員。? 在某些情況下可將維修視為整個(gè) 制造過程的組成部分 ，而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行，其目的是將應(yīng)急的和計(jì)劃外的維修最小化。n TQC與 TPM的區(qū)別點(diǎn)類別目 的管理的對象完成目的的手段培養(yǎng)人才小組活動(dòng)目 標(biāo)TQC TPM企業(yè)的體質(zhì)改善（業(yè)績提高 、 構(gòu)筑明亮的工廠）品質(zhì)（ OUTPUT，結(jié)果）設(shè)備（ INPUT，原因）管理體系化（系統(tǒng)化、標(biāo)準(zhǔn)化、軟件）現(xiàn)場、現(xiàn)物的理性狀態(tài)的實(shí)現(xiàn)（硬件）管理技術(shù)中心（ QC技法）固有技術(shù)中心（設(shè)備技術(shù)，保養(yǎng)技能）自主性的小組活動(dòng) 職務(wù)活動(dòng)和小組活動(dòng)的一體化品質(zhì)穩(wěn)定合格 損失 、 浪費(fèi)的徹底排除（ “0”化）TPM PM ZD Group= + +預(yù)防保養(yǎng) 零缺陷 小組活動(dòng)1. 構(gòu)筑盈利的企業(yè)體質(zhì) → 經(jīng)濟(jì)性的構(gòu)筑 , 災(zāi)害 “ 0”, 不良 “ 0”, 故障 “ 0”2. 預(yù)防哲學(xué) (預(yù)先防止 ) → MP + PM + CM3. 全員參加 (參與經(jīng)營 TPM事例說明選定典型設(shè)備成立項(xiàng)目小組把握確認(rèn) 7大損失決定題目制訂推進(jìn)計(jì)劃開展個(gè)別改善活動(dòng)提高設(shè)備固有可靠性提高設(shè)備效率提高使用可靠性、校正標(biāo)準(zhǔn)自主檢修體制預(yù)防檢修體制?關(guān)鍵工藝?損失大?水平方向的影響較大?以設(shè)備、生產(chǎn)線為對象?與自主保養(yǎng)的典型設(shè)備相一致?生產(chǎn)組長?生產(chǎn)技術(shù)人員?設(shè)計(jì)人員?設(shè)備維修人員?故障?停機(jī)檢修?速度下降?換刀具?不良品?調(diào)整工藝?開始階段按題目進(jìn)行個(gè)別改善活動(dòng)向?qū)崿F(xiàn)七大損失為零的目標(biāo)挑戰(zhàn)停止功能降低功能減少行為故障解析手法PM分析IE手法（工業(yè)工程）QC手法（質(zhì)量工程）VE手法（價(jià)值工程）n TPM活動(dòng)的定義1. 以最大限度地提高設(shè)備效率為目標(biāo)（綜合效率化）；2. 建立以生產(chǎn)設(shè)備為對象的預(yù)防保養(yǎng)系統(tǒng)；3. 包括設(shè)備的計(jì)劃、使用、保養(yǎng)等全部部門；4. 從 TOP到第一線工作人員的全體人員參加；5. 教給員工管理方法，以小組的自主活動(dòng)推進(jìn) PM。，保養(yǎng)和修理設(shè)備5.選擇和評價(jià)設(shè)備2.TPM的特點(diǎn)可概述為：三全，即全效率（指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評價(jià)和設(shè)備綜合效率）、全系統(tǒng)（指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個(gè)方法都要包括在內(nèi)）和全員參加（指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動(dòng)） ,其目標(biāo)可概括為：四零，即停機(jī)為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。TPM究竟是什么？ T—— 全員、全系統(tǒng)、全效率； PM—— 生產(chǎn)維修，包括事后維修、預(yù)防維修、改善維修、維修預(yù)防。TPM是日本現(xiàn)代推行的設(shè)備管理維修制度，它是以達(dá)到最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，確立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修全系統(tǒng)。n TPM 的歷史和發(fā)展預(yù)防保養(yǎng)預(yù)防保養(yǎng)Preventive Maintenance生產(chǎn)保養(yǎng)生產(chǎn)保養(yǎng)Productive Maintenance TPM美國5060發(fā)展中國20世紀(jì) 90年代中期導(dǎo)入 TPM歷程韓國8090再發(fā)展日本6070發(fā)展為 TPMn TPM定義的進(jìn)一步解釋TPM活動(dòng)程序 187。? 1971年 ,豐田 (TOYATA)汽車公司的供應(yīng)商日本電裝 ,發(fā)揚(yáng)光大了 PM活動(dòng)，首次推出 TPM概念。? 上世紀(jì) 50年代美國的制造業(yè)首先推行 PM活動(dòng) (預(yù)防保養(yǎng) )。即 TPM的前身的前身 PM。1960年前后，美國年前后，美國 GE公司綜合上述保養(yǎng)方法，提出公司綜合上述保養(yǎng)方法，提出了一套系統(tǒng)的保養(yǎng)方案。發(fā)生故障的設(shè)備。1960年前后，工業(yè)技術(shù)不斷進(jìn)步，人們開始需要不年前后，工業(yè)技術(shù)不斷進(jìn)步，人們開始需要不發(fā)生故障的設(shè)備。1955年前后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出年前后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是對這類故障提出了維護(hù)方法。1950年以后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某部位出現(xiàn)，年以后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某部位出現(xiàn)，因此在維護(hù)時(shí)主要去查找薄弱部位并對其改良。單，常采用的方法。n TPM 的其他含義近來，關(guān)于 TPM的 P和 M被賦予了一些新的含義，其中關(guān)于 Productive Management）的具有代表性，可稱之為 全面生產(chǎn)管理：全面生產(chǎn)管理： 是指在傳統(tǒng)全員生產(chǎn)維護(hù)的基礎(chǔ)上，擴(kuò)充至整體性的參與，以追求所使用設(shè)備的極限效率而培養(yǎng)出企業(yè)抵抗惡劣經(jīng)營環(huán)境的體制 .T TotalP M ProductivePerfectProductionMaintenanceManagementTPM的沿革 1 BM事后保養(yǎng) 2 CM改良保養(yǎng) 3 PM預(yù)防保養(yǎng) 4 MP保養(yǎng)預(yù)防 5 PM生產(chǎn)保養(yǎng) 1950年以前，半自動(dòng)、手動(dòng)操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡年以前，半自動(dòng)、手動(dòng)操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡單，常采用的方法。maintenance）維護(hù)維護(hù)由全員參與的生產(chǎn)維護(hù)活動(dòng)提高設(shè)備綜合效率n TPM 的英文原意TPM（ Total全公司的全公司的 PRODUCTIVE4 迷信高速度的設(shè)備等。4 只有救火隊(duì)，沒有保養(yǎng)隊(duì)。4 我設(shè)計(jì)，你操作。4 設(shè)備我操作，維修你負(fù)責(zé)。 TPM是在質(zhì)量管理 (TQM)、準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn) (JIT)等現(xiàn)代企業(yè)管理基礎(chǔ)上逐漸形成的，成為當(dāng)代企業(yè)管理的重要組成部分。但最早將 TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商 ——Nippondenso 在 20世紀(jì) 60年代后期實(shí)現(xiàn)的。要在遵循 TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的 PM技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以便將維修納入到 整個(gè)質(zhì)量過程的組成部分整個(gè)質(zhì)量過程的組成部分 之中。? 而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操 作人員的作用作人員的作用 ，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進(jìn)行培訓(xùn)，并不涉及額外的知識(shí)。它的指導(dǎo)思想是： “ 如果有一滴油能好一點(diǎn)，那么有較多的油應(yīng)該會(huì)更好 ” 。這是由于當(dāng)時(shí)人們重視的是預(yù)防性維修（ PM）措施，而且，采用PM技術(shù)制定維修計(jì)劃以保持設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。? TPM起源于 “ 全員質(zhì)量管理（ TQM） ” 。ERROR）及注塑裝置瞬間停止： 200次總 900分?目標(biāo)節(jié)拍時(shí)間： 45秒按照下面給定的數(shù)據(jù)計(jì)算該月份的設(shè)備綜合效率（ OEE）：?良品量： 18528個(gè)?不良量： 138個(gè)?總時(shí)間： 720HR（ 30天）?工廠停產(chǎn)休務(wù)： 9天?工作天數(shù)： 21天（ 30240分）?待料停機(jī)： 60HR（ 3600分）?模具更換，原料更換： 160次 *11分 /次 =1760分?注塑裝置故障： 6次 /總 920分?模具故障、洗滌，其他停機(jī)時(shí)間： 110分?機(jī)械手問題（ ROBOTxx良品率? 裝置產(chǎn)業(yè)如石油、化工等，一般配置備用設(shè)備，在實(shí)際生產(chǎn)中不會(huì)造成明顯的速度損失，故引用裝置完好率代替性能開動(dòng)率。==其原因有 :– 人工錯(cuò)誤 – 劣質(zhì)材料 – 工具破損 – 軟件程序缺陷6. 啟動(dòng)穩(wěn)定的損失 設(shè)備從啟動(dòng)到正常工作所需要的時(shí)間。其原因有 :– 機(jī)器磨損 – 人為干擾 – 工具磨損 – 機(jī)器過載2. 換裝和調(diào)試的損失 從一種產(chǎn)品到另一種產(chǎn)品換產(chǎn)的時(shí)間損失，或運(yùn)行時(shí)對設(shè)置的改動(dòng)。其原因有:– 零件卡在滑道里 – 清除碎屑 – 感應(yīng)器不工作 – 軟件程序出錯(cuò)n影響 OEE的六大損 失1. 停工和故障的損失 設(shè)備失效需要執(zhí)行維護(hù)操作。SD：教育、早會(huì)■類計(jì)劃 LOSS停止 LOSS 設(shè)備故障 /動(dòng)力事故 /換產(chǎn) /流量不足流量調(diào)節(jié) /資材短缺 /品質(zhì)問題性能 LOSS 瞬間停止 /速度降低 /空轉(zhuǎn)交班時(shí)間 /就餐 /休息 /生產(chǎn)中斷 /計(jì)劃保養(yǎng)公司認(rèn)可的損失影響 OEE的損失（ Loss）的分類分 類 中 分 ）TEEP= 設(shè)備利用率 設(shè)備綜合效率 =（計(jì)劃開動(dòng)時(shí)間 /日歷工作時(shí)間） OEE = 負(fù)荷時(shí)間 A/工作時(shí)間 OEE不良 LOSS 不良 /再作業(yè)大 EquipmentD/Cp完全有效生產(chǎn)率 TEEP（ TotalC/B價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間計(jì)劃停止性能不良負(fù)荷率時(shí)間稼動(dòng)率性能稼動(dòng)率良品率OEE=時(shí)間稼動(dòng)率 性能稼動(dòng)率 良品率 =B/A性能稼動(dòng)時(shí)間DtimeC稼動(dòng)時(shí)間 timeB負(fù)荷時(shí)間 timeATotal綜合設(shè)備效率 (.)85%MinorStoppages5%Stoppages23%Breakdowns16%Setup16%Scrap/Rework5%準(zhǔn)備時(shí)間停機(jī)小中斷運(yùn)行時(shí)間廢品 /返工RunningTime大多數(shù)企業(yè)發(fā)現(xiàn)他們的設(shè)備OEE運(yùn)行在 13% 到 40%之間。世界級(jí)企業(yè)的成功運(yùn)營依賴于對設(shè)備和生產(chǎn)流程績效的一貫地、準(zhǔn)確地測量。（未安排）（故障停止時(shí)間）（速度損失、 瞬間停止）（不良品返工 ） 測量 OEE是設(shè)備運(yùn)行持續(xù)改進(jìn)的起點(diǎn)。F/EOEE代表和設(shè)備理想狀態(tài)（ OEE = 100 % ）相比，現(xiàn)時(shí)設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)。D/CB/Aoutput ScrapReworkOEEE： ActualstopslossD： Actualoutput（理論產(chǎn)出）timeB： RunningScheduledA： Loadingtime（總工作時(shí)間，通常是指日歷時(shí)間） 什么是設(shè)備 綜合效率？綜合效率？ OEE（ Overall Equipment Effectiveness)Total設(shè)備效率損失的分類03.Effectiveness)01. 計(jì)算公式： MTTR =故障總時(shí)間 /故障次數(shù)Ⅲ .設(shè)備綜合效率OEE（ Overall平均修理時(shí)間 (MTTR) 表示修理時(shí)間的平均值。 計(jì)算公式： MTBF=開動(dòng)總時(shí)間 /停止次數(shù)□TEM活動(dòng)中常用術(shù)語活動(dòng)中常用術(shù)語? DTScheduled Downtime 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 ? FAFailure Analysis 失?。ㄐВ┓治? ? FTAFault Tree Analysis 故障樹分析 ? MCBFMean Cycle Between Failure 平均故障間隔周期? MCTRMean CycleToRepair 平均修理周期? MTBAMean Time Between Assists 設(shè)備平均所需輔助間隔時(shí)間 ? MTBFMean Time Between Failures 平均故障間隔 ? MTTAMean Time To Assist 平均輔助時(shí)間 ? MTTCMean Time To Convert 平均轉(zhuǎn)換時(shí)間? MTTRMean TimeToRepair 平均維修時(shí)間 ? OEEOverall Equipment Effectiveness 設(shè)備綜合效率? QFDQuality Function Deployment 質(zhì)量功能展開 Ⅱ .TPM常用的縮寫常用的縮寫?DT?FA?FTA?MCBF?MCTR?MTBA■在企業(yè)里，團(tuán)隊(duì)成員需要更多地分享與溝通，比如開展小組活動(dòng)，知識(shí)競賽，讓各方