【正文】 核 最大注塑量的校核為確保塑件質(zhì)量，注塑模一次成型的塑件質(zhì)量（包括流道凝料質(zhì)量）應在公稱注塑量的35%～75%范圍內(nèi)，最大可達80%，最小不小于10%。；(滿足要求。式中 塑化能力的校核 噴嘴尺寸校核在實際生產(chǎn)過程中，模具的主流道襯套始端的球面半徑R2取比注射機噴嘴球面半徑R1大1～2 mm，～1 mm，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模，所以，注射機噴嘴尺寸是標準，模具的制造以它為準則。注塑模端面凸臺徑向尺寸須與定位孔成間隙配合，便于模具安裝，并使主流道的中心線與噴嘴的中心線相重合。 模具外形尺寸校核注塑模外形尺寸應小于注塑機工作臺面的有效尺寸。 模具厚度校核模具厚度必須滿足下式： （2—4）170 355 360 滿足要求?！O(shè)計的模具厚度355mm；——注塑機所允許的最小模具厚度170 mm；——注塑機所允許的最大模具厚度360 mm。模具固定安裝方法有兩種：螺釘固定，壓板固定。該模具外形尺寸為400400屬中，小型模具，所以采用壓板固定法（一般認為當尺寸在500500內(nèi)為中，小模具）。此時最大開模行程S 等于注塑機移動、固定模板臺面之間的最大距離減去模具厚度。式中——注塑機移模行程280 mm； ——推出距離50 mm；——流道凝料與塑件高度65mm。該結(jié)構(gòu)中，根據(jù)塑件傾斜45176。 澆口確定脫模時澆口凝料自動拉斷；留在塑件表面的澆口痕跡很小，在模具外手工去除，確保塑件表面質(zhì)量。澆口成型分析：（1） 填充時間分析如圖所示，塑料填滿模具各處的時間，中心的紅色代表最先填充的區(qū)域，最外圍的藍色代表最慢填充的區(qū)域，通過填充時間檢查，還可以查看模流的遲滯、過保壓，競流效應等特征，從圖中可看出，尾端填充時間較慢。圖321b波前溫度分布圖（3）降壓分布降壓的結(jié)果是使用紅色表示最高的壓降區(qū)域，藍色表示最低的壓降區(qū)域，當零件厚度均勻時壓降很平均，如果局部壓降過大，就會產(chǎn)生較大的剪應力，因而造成翹曲、陰影或塑料劣化等不良影響。圖321d澆口確定位置示意圖 澆注系統(tǒng)設(shè)計注塑模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，它由主流道，分流道，冷料穴和澆口組成。；內(nèi)表面粗糙度Ra=μm；小端直徑D=d+(～1)mm；半徑R =R +(1～2)mm；材料T8A；由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計成可拆卸的主流道澆口套，以便選用優(yōu)質(zhì)的鋼材單獨加工和熱處理。常用分流道斷面尺寸推薦如下表所示。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。冷料穴一般位于主流道對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料進入型腔而形成冷接縫，此外，開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出，冷料穴的尺寸，宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。，孔徑盡可能的越大，對塑件冷卻越均勻，如圖所示的兩種水線設(shè)置，右側(cè)壁左側(cè)的好。當塑件壁厚不均勻時，壁厚處水孔應靠近型腔，距離要小。，溫度較高的部位應加強冷卻。，以免熔接不良，造成制件強度降低。圖333a 冷卻水道示意圖澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的形狀，數(shù)量，尺寸和位置對塑件的質(zhì)量影響很大，澆口的主要作用有兩個，一是：塑料熔體流經(jīng)的通道，二是：澆口的適時凝固可控制保壓時間。澆口深度尺寸H的確定：H=nt=3=；t塑件在澆口位置處的壁厚，該設(shè)計取殼體中間壁厚t=3mm。對一般熱塑性塑料，將以上推薦的剪切速率值作為計算依據(jù)，可用以下經(jīng)驗公式表示： （33）——體積流量（）；R——澆注系統(tǒng)斷面當量半徑（cm）。：第一級分流道：；第二級分流道：（）≈ （3）澆口剪切速率的校核：Q = Q =（）；澆口面積S=13=3mm ,當量面積S= R取R =1mm。4 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計 成型零件模具型芯由主型芯和副型芯組合而成，以便于塑件內(nèi)側(cè)壁深4mm的凹槽抽芯。加工型銷和型銷時，先將兩者作為整體加工，然后用電火花線切割成兩個型銷。（1）凹模工作尺寸的計算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構(gòu)成塑件的尺寸。該塑件有需要配合的地方，所以對尺寸的要求比較高。本設(shè)計采用平均值法。圖411a 凹模尺寸示意圖式中——；——；——塑件的公差值；塑件尺寸公差根據(jù)GB/T14486——1993模塑件尺寸公差表取MT2——B級，由尺寸段決定值的大??；——制造公差， ；—塑件的平均收縮率， =。圖411b凸模徑向示意圖式中2）凹模深度尺寸的計算：圖411c型腔示意圖式中：—塑件的高度尺寸，= 。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設(shè)計模具時，被包容尺寸盡量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。式中——。圖411e主型芯示意圖（3）中心距尺寸的計算模具上中心距尺寸與制品上中心距的公差標注均采用雙向等值公差和表示。型芯圖中（尺寸參見工程圖）：式中L——模具中心距尺寸；L 塑件中心距尺寸，L =12 mm。型銷與塑件干涉分析圖解（為使分析具有普遍性，途中尺寸和角度吻別用字母表示）。斜通孔直徑d對s的影響不易由上式直接看出。對圖所示塑件，d=12mm，b=3mm, =45176。顯然產(chǎn)生的干涉s值，遠遠小于塑件允許的彈性變形，所以不影響上型銷的抽芯，不損壞塑件。本模具的對接型型銷雙向分型斜抽方法使用于上式?jīng)Q定的s值不超過塑件彈性變形極限的情況。模具有兩個分型面，塑件的工藝性要求模具必須按既定的先后次序分型。分型面Ⅰ的分型距離由固定在定模板上的4個帶溝槽的導柱和限位螺釘限定。分型面Ⅱ打開時，塑件對動模的包緊力大于對定模的包緊力，使塑件留在動模上。模具裝有復位桿，放置合模時上型腔與推桿及副型芯碰撞受損。 圖53b塑件頂出過程圖示注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹?；蛐托旧厦摮?，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構(gòu)，也稱頂出機構(gòu)。2）由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位。在對脫模機構(gòu)做說明之前，需要對脫模力做個簡單的計算。取30176。圖511a受力分析圖式中——凸模成型型部分的截面周長； h——模被制件包緊部分的高度；——制件對凸模的單位包緊力，其數(shù)值與制件的幾何特點及塑料的性質(zhì)有關(guān)，一般可取8～12MPa；A段：式中D取的是塑件的平均直徑，D= （132+45）/2=，取D=88mm。B段：B段兩端截面周長不等，取等效截面周長在中間D =D/2。所以A段F = F ；B段脫模斜度為30176。因為制件對型芯的力總是阻礙脫模，所以，在(cos －sin )為負時我們?nèi)∑浣^對值。推桿脫模機構(gòu)是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點。推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形等其它形狀，根據(jù)塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將塑件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。本設(shè)計采用的是圓形推桿，圓形推桿的直徑由歐拉公式簡化為：D——推桿直徑； n——推桿的數(shù)量，n取31（把推管當作推桿）；L——推桿長度（參考模架尺寸，估取L=150）；E——推桿材料的彈性模量，取E=10但為了安全起見，再對其進行強度校核，強度校核公式為： 滿足強度要求。圖522a推桿安裝圖示2）推桿的固定形式：推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式。推桿的安裝圖如下圖：本設(shè)計采用彈簧復位機構(gòu)，彈簧復位機構(gòu)是一種最簡單的復位方式。5）推桿與模體的配合：推桿和模體的配合性質(zhì)一般為H8/f7或H7/f7，配合間隙值以熔料不溢料為標準。圖522b6 模具設(shè)計如何合理的選擇模具鋼，是關(guān)系到模具質(zhì)量的前提條件，如果選材不當，則所有的精密加工所投入的工時，設(shè)備費用將浪費。從工藝性能考慮：要熱加工工藝好，加工溫度范圍寬，冷加工性能如切削，銑削，拋光等加工性能好，此外，還要考慮淬透性和淬硬性，熱處理變形和氧化脫碳等性能。物理性能臨界溫度（℃）AC1：820 ；屬馬氏體類型不銹鋼，該鋼機械加工性能較好，經(jīng)熱處理(淬火及回火)后，具有優(yōu)良的耐腐蝕性能，拋光性能，較高的強度和耐磨性，適于制造承受高負荷，高耐磨及在腐蝕介質(zhì)作用下的塑料模具，透明塑料制品模具等。 模架的確定在注塑成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力，因此模具型腔應該具有足夠的強度和剛度。與此同時，若剛度不足將導致過大的彈性變形，從而產(chǎn)生型腔向外膨脹或溢料間隙。圖621壁厚示意圖根據(jù)大型模具按剛度條件設(shè)計，按強度校核；小型模具按強度條件設(shè)計，按剛度校核原則：側(cè)壁厚度計算公式：式中c——與型腔深度對型腔側(cè)壁長邊邊長之比h/L有關(guān)的系數(shù)；查表C=1，P——型腔壓力，取30MPa,10 ；——剛度條件，即允許變形量(mm)，取=；底板厚度計算公式：——由底板短邊與長邊邊長之比/ 決定的系數(shù)；查表 =；——型腔壓力， 取30MPa；——底版短邊長度(mm)，=180；E——模具材料的彈性模量（MPa），10；——剛度條件，即允許變形量(mm)，取=；通過相關(guān)計算，選擇，①定模由兩塊模板組成，動模由兩塊模板組成；②采用推桿推出制件。注塑模模架國家標準有兩個，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技術(shù)條件》和GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。由于塑料模具的蓬勃發(fā)展，現(xiàn)在在全國的部分地區(qū)形成了自己的標準，該設(shè)計采用futabaSB標準模架。（2）凸、凹模尺寸的確定圖622b 模具結(jié)構(gòu)形式圖凸、凹模受力的作用，其尺寸需要進行強度或剛度校核來確定。所以凸、凹模尺寸為270400 mm。①凸模底板厚度和凹模底板厚度；在注射成型時型腔中有很大的成型壓力，當塑件和凝料在分型面上的投影面積很大時，若凸模底板厚度不夠，則極有可能使模架發(fā)生變形或者破壞，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能確定，厚度滿足46可滿足要求，為了安全，取底板厚度為50 mm。如果C板（即模腳）的高度太小，則推出的距離不夠而使塑件不能脫離型芯，如圖35所示：需要滿足關(guān)系：H－h(huán)1－h(huán)2－h(huán)3－h(huán)＞0 導向與定位機構(gòu)設(shè)計導柱和導套需要注意的事項有：1）合理布置導柱的位置，導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度；導柱不應設(shè)在矩形模具四角的危險斷面上。導柱布置方式常采用等徑不對稱布置，或不等直徑對稱布置。3）導柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度時可采取更低的配合要求；導柱固定部分配合精度采用H7/k6；導套外徑的配合精度采取H7/k6。4）導柱可以設(shè)置在動?；蚨?，設(shè)在動模一邊可以保護型芯不受損壞，設(shè)在定模一邊有利于塑件脫模。通常，選擇排氣槽的開設(shè)位置時，應遵循以下原則：1）排氣口不能正對操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故；2）最好開設(shè)在分型面上，如果產(chǎn)生飛邊易隨塑件脫出；3）最好設(shè)在凹模上，以便于模具加工和清模方便；4）開設(shè)在塑料熔體最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端；5）開設(shè)在靠近嵌件和制件壁最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕；6）若型腔最后充滿部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動的型心時，可在型腔相應部位鑲嵌燒結(jié)的多孔金屬塊，以供排氣；7）高速注射薄壁型制件時，排氣槽設(shè)在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出；若制件具有高深的型腔，那么在脫模時需要對模具設(shè)置引氣系統(tǒng)，那是因為制件表面與型心表面之間在脫模過程中形成真空，難于脫模，制件容易變形或損壞。、鑲件排氣功能的證明由上面我們知道，推管和型芯的公差配合取，屬于間隙配合，現(xiàn)在計算這個配合的極限間隙。解：的極限偏差查表求得基本尺寸 的標準公差I(lǐng)T8=22μm ，IT7=15μm 。似乎推管能更好的排氣，這也說明了，增加推管和鑲件等可以有利于型腔的排氣。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具的溫度要求也不同。普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度，為了縮短成型周期，還可以把常溫的水降低溫度后再通入模內(nèi)，可以提高成型效率。ABS是無定形料，流動性中等，吸濕大，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥8090℃3小時。對高光澤，耐熱塑件，模具宜取6080℃。1）根據(jù)塑料的品種確定是對模具采用加熱方式還是冷卻方式；2）希望模溫均一，塑件各部同時冷卻，以提高生產(chǎn)率和提高塑件質(zhì)量；3）采用低的模溫，快速，大流量通水冷卻效果一般比較好；4）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應盡可能做到結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低廉；從成型溫度和使用要求看，需要對該模具進行冷卻，以提高生產(chǎn)率。最小不要小于10。6）冷卻水的開設(shè)方向以不影響操作為好，對于矩形模具，通常沿寬度方向開設(shè)水孔。②冷卻時間的確定在對冷卻系統(tǒng)做計算之前，需要對某些數(shù)據(jù)取值，以便對以后的計算作出估算；根據(jù)前面的資料，取閉模時間3S，開模時間3S，頂出時間2S，保壓時間10S，總周期為40S。冷卻時間，依塑料種類，塑件壁厚而異，一般用下式計算：式中S——塑件平均壁厚，S取3mm；——塑料熱擴散系數(shù)(mm /s)=；成型溫度 200～250℃，取210；脫模溫度 60～100℃，取60；模具溫度 40～60℃，取50。那是因為在實際注塑過程中， 等因素不可能像我們所設(shè)計的那么理想，所以，從實際出發(fā)，取經(jīng)驗值會更好些