【正文】 很有可能發(fā)生遲滯或短射。它向型腔中的傳質(zhì)，傳熱，傳壓情況決定著塑件的內(nèi)在和外表質(zhì)量，它的布置和安排影響著成型的難易程度和模具設(shè)計及加工的復雜程度，所以澆注系統(tǒng)是模具設(shè)計中的主要內(nèi)容之一。表332 流道斷面尺寸推薦值：塑料名稱分流道斷面直徑mmABS，AS ～聚乙烯～尼龍類～聚甲醛～10丙烯酸8～10抗沖擊丙烯酸8～醋酸纖維素5～10聚丙烯5～10異質(zhì)同晶體8～10聚苯乙烯～10軟聚氯乙烯～10硬聚氯乙烯～16聚氨酯～熱塑性聚酯～聚苯醚～10聚砜～10離子聚合物～10聚苯硫醚～13分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。，排列應與型腔吻合。如澆口附近的溫度較高，在澆口的附近加強冷卻，一般可使冷卻水先流經(jīng)澆口附近，再流向其他部分。澆口的類型有很多，有點澆口，側(cè)澆口，直接澆口，潛伏式澆口等，各澆口的應用和尺寸按塑件的形狀和尺寸而定，該模具采用潛伏式澆口，其有以下特性：① 形狀簡單，去除澆口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保證；② 試模時如發(fā)現(xiàn)不當，容易及時修改；③ 能相對獨立地控制填充速度及封閉時間；④ 對于殼體形塑件，流動充填效果較佳。式中因為當量半徑和第一級，相同所以，R = R/2從以上的計算結(jié)果看，流道與澆口剪切速率的值都落在合理的范圍內(nèi)，證明流道與澆口的尺寸取值是合理的。成型銷成型階梯孔，它與推桿應貼合緊密，以免產(chǎn)生飛邊。成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進行計算；前一種方法簡便，但不適合精密塑件的模具設(shè)計，后一種復雜，但能較好的保證尺寸精度?！?；——。（2）凸模工作尺寸的計算凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸摸的磨損會使被包容尺寸變小?！寄Ｉ疃葴p去塑件壁厚型芯的理論高度。由兩個型銷接合面投影線的中點A引垂線與塑件斜孔上邊緣投影線交于點C，再由點C引水平線與塑件斜孔上邊緣右視投影（橢圓）交于點D，則點D與橢圓長軸最近端點E之間的水平距離s即為分型時上型銷與塑件的干涉，由圖中幾何關(guān)系可知：∠ACB=，AB=b/2,h=CBcos= bcos/2tan如圖所示，橢圓的長軸和短軸，為坐標軸建立直角坐標系（圖中未顯示坐標系），則橢圓方程為：將x=,y=h帶入上式解得：由上式顯見，斜通孔處塑件厚度b越小，斜通孔斜角越大，則塑件與上型銷的干涉值s越小。,帶入上式計算或由作圖得，s=。圖42 型銷與塑件干涉分析圖解 分型定距機構(gòu)模具為三板式自動脫流道結(jié)構(gòu)。導柱還對動、定模起對正導向作用，以及對型腔板10起支承和導向作用。合模時型腔板通過復位桿、推板及推桿固定板帶動推桿和副型芯退回，型腔板與推桿及副型芯不接觸。3）結(jié)構(gòu)合理可靠，便于制造和維護。 ——制件對型芯的包緊力（N）； 、 ——的垂直和水平分量（N）；——的反作用力（N）；——沿凸模表面的脫模力（N）； ——沿制件出模方向所需的脫模力（N）；——脫模斜度；；；； 所以，脫模力的計算公式為：，又。需要按前面的分析求解。推桿直接與塑件接觸，開模后將塑件推出。[]—推桿材料的許用壓應力, [] =150Mpa。4）推出機構(gòu)的復位：脫模機構(gòu)完成塑件的頂出后，為進行下一個循環(huán)必須回復到初始位置，目前常用的復位形式主要有復位桿復位和彈簧復位?！?倍，至少大于15mm，推桿與推桿固定板的孔之間留有足夠的間隙，推桿相對于固定板是浮動的，如圖432b所示。從ABS特性看，這三項指標是必須要滿足的，此外還有紅硬性，抗壓屈服強度和抗彎強度和熱疲勞能力的指標。AC3：1100線膨脹系數(shù)(在20～100℃)熱導率.()1(20℃左右)查手冊選擇模仁的材料是4Cr13。如果型腔壁厚和底版的厚度不夠，當型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應力超過型腔材料本身的許用應力時，型腔將導致塑性變形，甚至開裂。③定模座板厚40mm，支承板厚40mm，墊塊厚80mm,動模板厚70mm。 圖622a標準模架類型示意圖（1）模仁尺寸的確定因為采用的是整體式凹模和整體式凸模，所以模仁的大小可以任意制定，模仁所承受的力最終是傳遞到凸、凹模上，從節(jié)約材料和見效模具尺寸出發(fā)，模仁的值取的越小越好，但實際中因為要考慮冷卻因素，又因為經(jīng)過模仁的冷卻系統(tǒng)比經(jīng)過模仁外部的冷卻系統(tǒng)效率高，所以為了給冷卻系統(tǒng)留有足夠的空間，該設(shè)計取模仁的大小為100150 mm。（3）模具高度尺寸的確定：各塊板的厚度已經(jīng)標準化，所需要的只是選擇，如何選擇合理的厚度，這里有兩個尺寸需要注意：②推板推出距離；在分模時塑件一般是黏結(jié)在型芯上的，需要推桿或推板推出一定的距離才能脫離型芯，該塑件的高度為18 mm左右，黏結(jié)在型芯上的尺寸約15 mm左右，所以當推出距離為15 mm時就能使塑件和型芯分離。h3推桿固定板厚度；h——推出距離；完成了以上的工作，確定模具尺寸為400400 mm，A板厚度70 mm，B板厚度60mm，C板厚50mm，為了保證凸、凹模不碰傷，A板和B板之間取1 mm間隙。2）導柱工作部分長度應比型芯端面高出6～8 mm，以確保其導向與引導作用。 圖63 導向與定位機構(gòu) 排氣設(shè)計模具的排氣可以利用排氣槽排氣，分型面排氣，利用型芯，推桿，鑲件等的間隙排氣。熱固性塑料制件在型腔內(nèi)的收縮小，特別是不采用鑲拼結(jié)構(gòu)的深型腔，在開模時空氣無法進入型腔與制件之間，使制件附粘在型腔的情況比熱塑性制件更甚，因此，必須引入引氣系統(tǒng)。孔、軸的上、下偏差為：基準孔H8EI=0；ES=EI+IT8=0+22=22μm基準軸f7es=－13； ei=es－IT7=－13－15=－28μm圖642 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計在注塑成型過程中，模具的溫度直接影響到塑件成型的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于高熔點，流動性差的塑料，流動距離長的制件，為了防止填充不足，有時也在水管中通入溫水把模具加熱。1）采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮率；2）模溫均勻，冷卻時間短，注射速度快可以減少塑件的變形；3）對塑件表面粗糙度影響最大的除型腔表面加工質(zhì)量外就是模具溫度，提高模溫能大大改善塑件的表面狀態(tài)；溫度對塑件質(zhì)量的影響有相互矛盾的地方，設(shè)計時要根據(jù)材料特性和使用要求偏重于主要要求。4）澆口處加強冷卻，冷卻水從澆口處進入最佳；5）應降低進水和出水的溫差，進出水溫差一般不超過5℃。其中，保壓時間的確定有經(jīng)驗公式可遵循：若根據(jù)前面的資料，ABS的保壓時間在15～40S之間，計算的結(jié)果顯然是不符合的，但根據(jù)實際生產(chǎn)資料表明，生產(chǎn)一個長為135的筆套，其保壓和冷卻的時間和也只是15S，所以，參考實際的生產(chǎn)資料，以經(jīng)驗公式的計算值為依據(jù)會更好，這是取保壓時間為10S的原因。③塑料熔體釋放的熱量：式中n—。 S，但計算并不能精確的確定實際冷卻時間的多少，參照經(jīng)驗推薦值，制件平均壁厚取3mm，對應經(jīng)驗冷卻時間t= S，取= S。7）合理確定冷卻水道的形式，確定冷卻水管接頭位置，避免與模具的其他機構(gòu)發(fā)生干涉。①設(shè)計原則1）盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡；2）冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越好；3）盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，與制件的壁厚距離相等，經(jīng)驗表明，～，～。ABS推薦的成型溫度為200～240℃，溫度超過270℃將分解，對精度較高的塑件，模具溫度為50～60℃ 。流動性差的塑料如PC，POM等，要求模具溫度高，溫度過低會影響塑料的流動，增大流動剪切力，使塑件內(nèi)應力增大，出現(xiàn)冷流痕，銀絲，注不滿等缺陷。公差帶圖孔、軸的極限偏差分別為：的極限間隙為：從計算結(jié)果看，～ mm之間，公差帶圖如圖313所示。推管外徑為7mm,所以計算 ?！?倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。通常設(shè)在長邊離中心線的1/3處最為安全。H——C板高度；h1——擋銷高度；h2——推板厚度；圖35 推出距離關(guān)系凹模的底板因為是與注塑機的工作臺接觸的，所受的力傳遞到工作臺上，所以凹模底板的厚度同樣只要留有走冷卻系統(tǒng)的空間就可以，該設(shè)計取凹模底板厚度為30 mm。只要凹模長邊的寬度滿足12 mm就可以達到剛度要求，理論上只要取大于12 mm的值就滿足設(shè)計要求，但考慮到導柱和導套、螺釘、冷卻水孔等對模架強度、剛度的削弱作用，實際生產(chǎn)中都取比理論值大得多的值，在本設(shè)計中，在長度方向，取模仁到模具邊的單邊寬度為45 mm，在寬度方向，取模仁到模具邊的單邊寬度為45mm（實際生產(chǎn)中寬度方向的邊值一般比長度方向的邊值大）。前者適用于模板尺寸為BL≤560mm900mm；后者的模板尺寸BL為（630mm630mm）～（1250mm2000mm）。因此，有必要對型腔進行強度和剛度的計算，尤其對重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能僅憑經(jīng)驗確定。有關(guān)參數(shù)如上表。(在20℃左右)彈性模量（MP ）210000～223500另外從經(jīng)濟考慮，要求材料來源廣，價格低。現(xiàn)有的模具模架已經(jīng)標準化，所以在模具材料的選擇時主要是根據(jù)制品的特性和使用要求選擇合理的型腔和型芯材料。推出時彈簧被壓縮，而合模時彈簧的回力就將推出機構(gòu)復位。3）推出機構(gòu)的導向：當推桿較細或推桿數(shù)量較多時，為了防止因塑件反阻力不均勻而導致推桿固定板扭曲或傾斜折斷推桿或發(fā)生運動卡滯現(xiàn)象，需要在推出機構(gòu)中設(shè)置導向零件，一般稱為推板導柱。MPa； k——安全系數(shù)，取k=；——總的脫模力，=（N）；實際推桿尺寸直徑為5 mm，推管直徑為7 mm，可見是符合要求的。1）推桿尺寸計算：本設(shè)計采用的是推管和推桿推出，在求出脫模力的前提下可以對推桿或推管做出初步的直徑預算并進行強度校核。由于以上所計算得的只是一腔的脫模力，所以總的脫模力為：。所以脫模力為：注：A段脫模斜度為0176。首先需要對塑件進行理想模型建模：其中A段是塑件凹槽鎖位的長度，長度為5mm，B段是圓弧形殼體的理想建模，長度為10mm，原塑件的兩端斜率不一致，如圖36所示，所以取平均值為脫模斜度。脫模機構(gòu)的設(shè)計一般遵循以下原則：1）塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。圖43 模具總裝配圖5推出機構(gòu)及復位機構(gòu)設(shè)計 圖53a頂出機構(gòu)及復位機構(gòu)示意圖為避免脫模時因受力不均勻使塑件變形，模具采用推桿及副型芯推出塑件。分型面Ⅰ小于分型面Ⅱ的開模阻力，自然保證分型面Ⅰ先于分型面Ⅱ打開，故不必設(shè)置順序分型機構(gòu)（鎖模機構(gòu)）。塑件被推離主型芯時，塑件與下型銷的干涉與以上述完全相同，故不重述。進一步分析表明，s值隨d的增大而減小。斜置對接的兩個型銷垂直分型抽芯時，型銷與塑件必定產(chǎn)生干涉。此外，在中心距尺寸的計算中不考慮磨損量。2） 凸模高度尺寸的計算：式中1） 凸模徑向尺寸的計算：如圖411d 凸模尺寸式中——：1）凹模徑向尺寸的計算：凹模尺寸如圖411a所示。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。根據(jù)塑件φ12mm斜通孔厚度很?。?mm）的特點，采用對接的型銷和型銷成型φ12mm傾斜通孔，雙向分型斜抽芯，型銷接合面定義為：過斜通孔上邊緣最高點和下邊緣最低點且垂直于斜通孔軸線的平面。10 s（1） 主流道剪切速率校核：T注射時間，T=（S）；；——主流道的平均當量截面半徑；——主流道小端直徑 ，=（cm）；——主流道大端直徑，=（cm）；（2）分流道剪切速率的校核（經(jīng)驗數(shù)據(jù)表明，～）生產(chǎn)實踐表明，當注射模主流道和分流道的剪切速率R=510 ～510 S 、澆口的剪切速率R=10 ～10 S 時，所成型的塑件質(zhì)量最好。、大型模具，由于冷卻水線較長，會造成溫度梯度變化，應當降低出口與入口的水溫差，使模具的溫度分布均勻。，澆口處最好要加強冷卻。 圖333a 冷料穴示意圖冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則：模具使用水冷是最普遍的，冷卻水的通道被稱為水線，它的設(shè)計有如下基本原則：，冷卻水線應盡可能設(shè)置在靠近型腔（型芯）的表面，并安排得盡量緊密。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為5mm。分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設(shè)計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。主流道是連接注塑機的噴嘴與分流道的一段通道，通常和注塑機的噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，有一定的錐度，目的是便于冷料的脫模，同時也改善料流的速度，因為要和注塑機相配，所以其尺寸與注塑機有關(guān)，如圖所示：圖331 主流道示意圖主要參數(shù)： 錐角 =3176。圖321c波前溫度分布圖綜合分析，澆口位置設(shè)定如圖321d所示。 圖32 使用點澆口注塑 圖33 成型零件圖 圖38 PRO/E建模塑料顧問分析澆口示意圖澆口位置對注塑件成型影響很大，前面的分析提供了澆口位置的選擇結(jié)果，經(jīng)比較認為選擇點澆口較為合適，接下來以其為基礎(chǔ)繼續(xù)對塑件進行分析。的φ12mm通孔處塑件厚度很?。?mm）的特點，采用特殊的對接型銷成型φ12mm傾斜通孔，雙向分型斜抽芯；而對內(nèi)側(cè)壁上的凹槽采用副型芯推出的分型方法。 （2—5）280≥50+65+40滿足要求。采用螺釘直接固定時（大型模具常用這種方法），模具動，定模板上的螺孔及其間距，必須與注塑機模板臺面上對應的螺孔一致；采用壓板固定時（中，小模具多用這種方法），只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有較大的靈活性。式