【正文】 。 筋板、連接鋼管和模板之間角焊縫按設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行間斷焊，保證焊腳高度。 設(shè)計(jì)圖紙要求分瓣交貨時，先拼焊成整體，再按圖紙方位劃線后精確分割，并在分瓣處配對設(shè)置連接筋板。 定位標(biāo)記：0186。、180186。及位號標(biāo)記應(yīng)用永久性記號筆在模板上標(biāo)出。直徑較大立式裝車時，須專門配套制作防止變形的運(yùn)輸胎具。 墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。3 滾制 墊板按筒體外徑滾制。倒角，墊板上劃出排氣孔，周邊圓角。1mm。5 鉆孔 按劃線要求進(jìn)行鉆孔，鉆孔粗糙度,加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。倒角。7 組對 表面打磨干凈后，將底板、腹板、筋板依次組對成整體，保證橫平豎直，筋板、腹板和底板外緣平齊。 焊接程序：兩個鞍座對稱交錯，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。 兩個鞍座對稱交錯，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之間角焊縫各2遍，焊角高度8~12mm。 連續(xù)焊接筋板和底板、腹板之間角焊縫，按標(biāo)準(zhǔn)圖保證焊角高度。 鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。9 檢查： 檢查鞍座各項(xiàng)尺寸。鞍座底板沿長度方向的水平度允差為3mm。3mm。 焊縫外觀按本公司優(yōu)良外觀標(biāo)準(zhǔn)。 劃出筒體上筋板、腹板的安裝位置線，方位允差為177。11 安裝 將墊板與筒體點(diǎn)焊在一起，鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)能與殼體外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應(yīng)超過2mm，將筋板、腹板與墊板點(diǎn)焊在一起，將筋板、腹板與筒體點(diǎn)焊在一起，避免局部較大縫隙。 對稱交錯焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。鞍座與筒體焊接采用連續(xù)焊。 若主體有熱處理要求時，鞍座墊板應(yīng)在熱處理前焊在筒體外壁上。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 鞍座組焊完畢，各部件應(yīng)平整，不得撓曲。3mm，鞍座螺栓孔中心線距封頭切線的距離允差177。3mm， 4600~10000 mm為177。6。3mm。 鞍座底板沿長度方向的水平度公差為3mm。 支座底板寬度方向傾斜偏差為177。鞍座安裝方位（以設(shè)備外壁為準(zhǔn)）允差為177。特殊說明：對于外委加工的鞍座按此標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收。A型支腿角鋼支柱的材料為Q235AF，如需要可以改為其它材料，但其強(qiáng)度性能不得低于Q235A 支柱應(yīng)平直，且無凹坑和損傷等明顯缺陷，支柱直線度允差△L≤H/1000。 鋼管支柱與封頭（或墊板）連接部分須與封頭外壁相吻合，須進(jìn)行精確放樣。2 下料 按號料線剪切和切割墊板、蓋板、支柱、底板。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。3 滾制 墊板按筒體外徑制作。V型缺槽，接管支柱上劃出90176。在長條弧板上進(jìn)行墊板劃線，并劃出周邊圓角。5 鉆孔、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割，保證墊板周邊圓角。 V形、U形開槽及墊板表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，零件加工邊緣的表面粗糙度不得低于Ra50μm。7 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行支座安裝方位劃線，劃出筒體及封頭上墊板的安裝位置線，劃出墊板上支柱的安裝位置線，劃出筒體及封頭上支柱的安裝位置線。1mm。方位允差177。9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體、封頭之間角焊縫1遍，焊角高度4mm，對稱交錯焊接支柱和筒體、封頭、墊板之間角焊縫1遍，焊角高度4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。，且為連續(xù)焊。，墊板與殼體的焊接應(yīng)在熱處理前進(jìn)行。10 檢查 焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔和弧坑等缺陷，并不得殘留有熔渣和飛濺物。 支座組焊完畢后，各支腳底板底面應(yīng)位于同一水平面上，其最高與最低相差不得超過3mm。，螺栓孔中心圓直徑的允差為177。支腿應(yīng)均勻布置，兩底板地腳螺栓孔弦長的允差為177。A型支座筋板和底板的材料為Q235A，B型支座鋼管材料為10~20號鋼，底板材料均為Q235A，墊板材料一般應(yīng)與封頭材料相同，并符合圖紙要求。2 下料 按號料線剪切和切割底板、筋板、墊板、鋼管。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。4 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板中心線、筋板或鋼管安裝位置線，筋板上劃出45176。 所有劃線允差為177。5 鉆孔、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割。鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。6 組對 表面打磨干凈后，將底板與筋板（或鋼管）點(diǎn)焊在一起。8 安裝，墊板應(yīng)與封頭外形吻合，貼合良好，局部最大間隙應(yīng)不超過1mm，將筋板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對稱焊接墊板和封頭之間角焊縫1遍，焊角高度4mm，對稱交錯焊接筋板和墊板、底板之間角焊縫1遍，焊角高度4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫,按圖保證焊角高度。 支承式支座本體的焊接，A型支座采用雙面連續(xù)焊，B型支座采用單面連續(xù)焊，支座與殼體的焊接采用連續(xù)焊。 若殼體有熱處理要求時,支座墊板應(yīng)在熱處理前焊于殼體上。 注意控制焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。筋板和底板材料均為Q235A，墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。3 滾制 墊板按筒體外徑滾弧。 所有劃線允差為177。5 鉆孔、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割。鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。6 組對 表面打磨干凈后，將底板與筋板點(diǎn)焊在一起。方位允差為177。將筋板、底板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對稱焊接。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。且不小于4mm。10 檢查 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后不應(yīng)殘留飛濺物。 支座組焊完畢后，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。補(bǔ)強(qiáng)圈制作工藝編號：GY131 領(lǐng)料： 材料須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。鋼板不得有分層。缺陷清理處應(yīng)平滑無棱角。但其深度從鋼板實(shí)際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證缺陷處厚度不超過鋼板允許最小厚度。 三類容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料?！　? 制作前的準(zhǔn)備　 補(bǔ)強(qiáng)圈的材料一般與殼體材料相同，并應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，補(bǔ)強(qiáng)圈原則上應(yīng)用整板制造，如采用拼接則須進(jìn)行100%RT，按B類縫拍片等級合格。 按設(shè)計(jì)圖紙和標(biāo)準(zhǔn)圖，根據(jù)補(bǔ)強(qiáng)圈數(shù)量及補(bǔ)強(qiáng)圈展開尺寸一次號出并留出切割余量，將多個補(bǔ)強(qiáng)圈套裁到一起，橢圓、球形封頭上補(bǔ)強(qiáng)圈號料須經(jīng)大致放樣后外委加工。4 下料 采用數(shù)控切割機(jī)專用軟件按補(bǔ)強(qiáng)圈規(guī)格切割 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。5 滾、壓制 對于先切割的補(bǔ)強(qiáng)圈需先進(jìn)行壓頭其曲率與殼體外半徑相同。 補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀應(yīng)與補(bǔ)強(qiáng)部分殼體相符，并與殼體緊密貼合，其與殼體間隙要求≤3mm。，定出補(bǔ)強(qiáng)圈的中心。劃線轉(zhuǎn)臂可根據(jù)補(bǔ)強(qiáng)圈的內(nèi)外圓直徑進(jìn)行調(diào)整。7 要求拼接的補(bǔ)強(qiáng)圈，在卷弧之前必需拼接并組焊完成，且經(jīng)檢測合格，卷弧時需注意補(bǔ)強(qiáng)圈的卷制方位。 按劃線要求鉆信號螺孔底孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。　8　補(bǔ)強(qiáng)圈加工完后按如下規(guī)定進(jìn)行標(biāo)記：① x ② 一③ 一④ ⑤　　　　　　　?、? DN及其數(shù)值(單位:mm)。③ —坡口型式。、C20176。坡口、E50176。⑤ — 標(biāo) 準(zhǔn)號:　本規(guī)程用于任何形式的接管補(bǔ)強(qiáng)圈制作塔頂?shù)踔谱靼惭b工藝編號：GY141 號料 吊柱材料為20號無縫鋼管，其它零件材料為Q235A鋼（A3F等已不生產(chǎn)）。 吊柱下端支承結(jié)構(gòu)有兩種，φ159與φ219mm 的管子用橢圓形封頭支承。b. 拼接位置只能在附圖五所示B至C，E至W之間。墊板厚度按標(biāo)準(zhǔn)圖中備注選擇。按標(biāo)準(zhǔn)圖，根據(jù)展開尺寸，進(jìn)行封板、吊勾、吊環(huán)、手把、止動插銷（耳板、擋板、銷）、上支座（筋板、套管、鋼板）、擋銷、防雨罩（錐體、罩體）、下支座（筋板、下板、上板、底圈）的號料。預(yù)留切割、精加工余量2~5mm，其中上支座套管、下支座底圈、止動插銷的銷須經(jīng)精加工。剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。其中，上下定位管須上臥車切取凈料。墊板應(yīng)與筒體外壁貼合良好。 保證壓彎半徑等尺寸。 在弧板上進(jìn)行墊板的劃線；封板劃出一個圓孔，下支座底圈劃出一個M12；止動插銷耳板劃出一個圓孔；上支座鋼板劃出240176。如吊柱伸出長度小于塔體直徑，插銷圓孔應(yīng)布置在內(nèi)側(cè)。 所有劃線允差為177。6 鉆孔 按劃線要求進(jìn)行螺紋孔底孔、圓孔的鉆孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。8 切割 按劃線要求進(jìn)行切割，保證墊板尺寸。9 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行筒體、墊板、上支座鋼板、下支座上板及下板、止動插銷的銷、吊桿的劃線，筒體上劃出墊板的安裝位置線，墊板上劃出上支座鋼板、下支座上板及下板的安裝位置線，上支座鋼板、下支座上板及下板上劃出筋板的安裝位置線，止動插銷的銷上劃出耳板的安裝位置線，吊桿上劃出吊勾、吊環(huán)、手把、止動插銷耳板、擋銷、防雨罩的安裝位置線。1mm。11 焊接 焊接程序：a) 沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度46 mm。c) 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按標(biāo)準(zhǔn)圖上技術(shù)要求保證焊角高度。 塔頂?shù)踔胁考呛缚p的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。件號2防雨罩和件號3擋銷現(xiàn)場組裝時焊接。吊柱懸臂上用大號字醒目標(biāo)明起重量。 所有角焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，焊接后不應(yīng)殘留有飛濺物。附圖五特殊說明：外委加工的塔頂?shù)踔舶创藰?biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收吊耳制作安裝工藝編號：GY151 號料 吊耳的材料應(yīng)符合施工圖紙要求。按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖，根據(jù)展開尺寸，進(jìn)行頂部板式吊耳板、連接板、管軸、擋板、內(nèi)筋板的號料。預(yù)留切割余量2~5mm。 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖保證倒角、內(nèi)外圓弧、圓角。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。3 滾制 墊板按殼體外徑滾弧。5 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行墊板、側(cè)壁板式吊耳板、頂部板式吊耳板的劃線。 用永久性記號筆標(biāo)注螺紋孔、圓孔及螺紋的規(guī)格、數(shù)量、深度，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。1mm。7 攻絲 按劃線要求攻絲。 切割后材料表面均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物。10 安裝，將墊板、吊耳板、連接板、管軸、內(nèi)筋板依次組裝到筒體上，將擋板和管軸組裝到一起。b) 對稱交錯焊接側(cè)壁板式吊耳板和連接板及墊板之間角焊縫1遍，連接板和封頭之間角焊縫1遍，頂部板式吊耳板和墊板之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。所有墊板均為周邊滿焊。頂部板式吊耳與側(cè)壁板式吊耳的吊耳板應(yīng)平直。吊耳板、墊板、擋板、內(nèi)筋板及連接板等的切割表面不允許存在裂紋，毛刺等缺陷。螺孔尺寸按GB196《普通螺紋基本尺寸》的規(guī)定，其公差按GB197《普通螺紋公差與配合》中規(guī)定的7H。其余所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得存在裂紋與未熔合缺陷。塔盤固定件制作安裝工藝編號：GY161 外協(xié)固定件驗(yàn)收 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)收。對外形尺寸、折彎角度、螺栓孔徑及間距超標(biāo)，壁厚處理錯誤的提出具體整改要求。 劃線時注意塔盤固定件缺口（受液盤）方位，根據(jù)方位圖其受液盤單數(shù)層與雙數(shù)層方位不同。 若在組對環(huán)縫時未將外部心線移至內(nèi)部，則需用U形管進(jìn)行找正，再借助角鋼采用中心點(diǎn)吊線墜法，確定筒體正下方中心軸線，然后根據(jù)筒體實(shí)際內(nèi)周長均分四條心線，并彈出粉線，打上洋锪眼，做出心線標(biāo)記。2mm。1mm，并考慮分段環(huán)縫的焊接收縮余量1~2 mm 。 筒體擺放在托輥上作基準(zhǔn)圓，基準(zhǔn)圓應(yīng)在同一立面上，其垂直度偏差不大于1mm。所有固定件劃出安裝位置線，在安裝位置線上打上鋼印，并用永久性記號筆標(biāo)出件號、塔盤號。 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)保證各項(xiàng)尺寸。4 焊接焊接程序： 沿周向分段退步對稱焊接支持圈、受液盤、液封盤和殼體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。對于降液板、降液板連接板和殼體之間角焊縫，還須采取分段退步焊。焊接采用小規(guī)范分層多道焊。整個受液盤的平面度公差，當(dāng)受液盤長度小于或等于4m時不得超過3mm，長度大于4m時不得超過其長度的1/1000，且不得大于7mm。降液板與受液盤立邊的水平距離D的允差為+5/3mm。 主梁、支梁制成后，上表面的局部平面度在300mm長度內(nèi)公差為1mm，在整個上表面內(nèi)的平面度公差為梁的長度的1/1000，且不得超過7mm。3mm，任意兩層支持圈間距允差在20層內(nèi)為177。塔內(nèi)壁至降液板距離A值允差為177。6，兩支承板間距E值允差為177。 降液板（連接板）的溢流堰堰頂端水平度公差： 當(dāng)公稱直徑Dn≤1500mm時公差為3mm； Dn＞1500mm~； Dn＞2500mm時公差為6mm； 堰高允差，當(dāng)公稱直徑Dn≤3000mm時允差為177。3mm。； 當(dāng)有兩根主梁時，主梁中心線與塔體在該橫截面處的中心距離偏差不得超過2mm。 主梁和支梁安裝后，其上表面與支持圈上表面應(yīng)在同一水平面上，該平面的水平度公差： 當(dāng)公稱直徑Dn≤1600mm時公差為3mm； Dn＞1600mm~4000mm時公差為5mm； Dn＞4000mm~6000mm時公差為6mm； Dn＞6000mm~8000mm時公差為8mm； Dn＞8000mm~10000mm時公差為10mm； Dn＞10000mm~12000mm時公差為12