【正文】 塔盤板預(yù)組裝后，塔盤面水平度在整個(gè)面上的公差： 當(dāng)公稱直徑Dn≤1600mm時(shí)公差為4mm； Dn＞1600mm~4000mm時(shí)公差為6mm； Dn＞4000mm~6000mm時(shí)公差為9mm； Dn＞6000mm~8000mm時(shí)公差為12mm； Dn＞800。 支梁裝配的定位：支梁裝配后，兩相鄰支梁中心線距離偏差不得超過2mm，兩任意支梁中心線距離偏差不得超過5mm。 主梁裝配的定位： 當(dāng)只有一根主梁時(shí)，主梁中心線應(yīng)通過塔體在該處的橫截面中心線，其偏差不得超過2mm 。Dn＞3000mm時(shí)允差為177。3。6，中間降液板間距B值允差為177。10mm。 相鄰兩層支持圈的間距允差為177。 支持圈與塔壁焊接后，其上表面在300mm弦長上的局部平面度公差為1mm，整個(gè)支持圈的上表面水平度公差： 當(dāng)塔器公稱直徑Dn≤1600mm時(shí)公差為3mm； Dn＞1600mm~4000mm時(shí)公差為5mm； Dn＞4000mm~6000mm時(shí)公差為6mm，Dn＞6000mm~8000mm時(shí)公差為8mm； Dn＞8000mm~10000mm時(shí)公差為10mm，Dn＞10000mm~12000mm時(shí)公差為12mm。 受液盤、降液板與塔體裝配后，降液板底端與受液盤上表面的垂直距離K的允差為177。5 檢查 受液盤的局部平面度在300mm長度內(nèi)公差為2mm。 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按設(shè)計(jì)圖紙要求保證焊角高度，進(jìn)行連續(xù)或斷續(xù)焊接。 對稱交錯(cuò)焊接受液盤連接板、液封盤連接板、降液板、降液板連接板、支承板、加強(qiáng)筋板、主梁支梁中間受液槽支座和殼體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。為減少焊接變形，對剛性差及大型、超大型塔內(nèi)固定件須采取臨時(shí)加固、支撐措施。3 安裝 表面打磨干凈后，將支持圈、受液盤、受液盤連接板、液封盤、液封盤連接板、降液板、降液板連接板、支承板、加強(qiáng)筋板、主梁支梁中間受液槽支座依次組裝到殼體上。 不銹鋼及復(fù)合鋼板設(shè)備用記號筆劃線。 必須做出支持圈的基準(zhǔn)圓，基準(zhǔn)圓作為支持圈劃線的基準(zhǔn)，并應(yīng)將此基準(zhǔn)圓在塔內(nèi)、外給以永久的明顯標(biāo)記。 所有劃線方位允差為177。四條心線不得扭曲，心線偏差為177。 將筒體擺放在托輥上劃線，劃線前，須將筒體圓度調(diào)整至合格，必要時(shí)進(jìn)行加固支撐，筒體端口須在同一平面內(nèi)，不平度允差為1 mm。2 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行塔盤固定件的劃線。 認(rèn)真檢查放樣樣板的準(zhǔn)確性，測量實(shí)物的每一個(gè)尺寸。除軸式吊耳的內(nèi)筋板焊縫外，其余焊縫還須進(jìn)行磁粉或滲透探傷檢查，不允許存在裂紋。：吊耳管軸按施工圖要求進(jìn)行無損檢測。除圖中注明的外，其余機(jī)加工表面和非機(jī)加工表面的未注公差尺寸的極限偏差分別按照GB1804《未注公差尺寸的極限偏差》中的規(guī)定，孔為H14和H16，軸為h14和h 16，長度為JS14（js14）與JS16（js16）級精度。 軸式吊耳的管軸應(yīng)與設(shè)備軸向中心線垂直，176。12 檢查 側(cè)壁板式吊耳墊板與吊耳板之間貼合形式，根據(jù)我廠設(shè)備能力規(guī)定選用標(biāo)準(zhǔn)圖中（a）種形式。 頂部板式吊耳和墊板之間為雙面連續(xù)角焊；側(cè)壁板式吊耳連接板和封頭之間為單面角焊，連接板和吊耳板之間為雙面連續(xù)角焊，吊耳板和墊板之間為單側(cè)3/4連續(xù)角焊，軸式吊耳管軸和筒體為單側(cè)連續(xù)角焊，管軸和擋板之間均為雙面連續(xù)角焊，內(nèi)筋板和管軸、內(nèi)筋板之間可采用間斷焊，但焊接長度應(yīng)大于1/2總長度。c) 分段退步焊接軸式吊耳管軸和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6mm；對稱交錯(cuò)焊接內(nèi)筋板和管軸、內(nèi)筋板之間角焊縫1遍，焊角高度4~6mm；d) 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖上要求保證焊角高度。11 焊接 焊接程序：a) 沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。9 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行筒體、橢圓封頭、墊板的劃線，筒體、封頭上劃出墊板及管軸的安裝位置線，墊板上劃出吊耳板的安裝位置線。8 切割 按劃線要求進(jìn)行切割，保證墊板尺寸，其中軸式吊耳墊板同時(shí)切割出內(nèi)圓坡口，坡口打磨至見金屬光澤。6 鉆孔 按劃線要求進(jìn)行螺紋孔底孔、圓孔的鉆孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 所有劃線允差為177。 在弧板上進(jìn)行墊板、側(cè)壁板式吊耳板的劃線，同時(shí)劃出圓角、圓孔、倒角、信號螺紋孔；頂部板式吊耳板劃出中心圓孔；管軸上劃出排氣孔。4 壓制 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行橢圓封頭上墊板壓制，墊板應(yīng)與封頭或筒體的曲面緊密結(jié)合，間隙不大于1mm。 其中管軸上臥車切取凈料，活動(dòng)環(huán)上立車精加工，按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖保證粗糙度。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。2 下料 剪切、切割下料。劃出相應(yīng)部件的倒角、內(nèi)外圓弧、圓角，頂部板式吊耳板和橢圓封頭的接觸弧線須精確放樣，并開雙面坡口。 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖，根據(jù)展開尺寸，將墊板、側(cè)壁板式吊耳的吊耳板套裁到一張板上，一次號出并留出切割余量。注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。吊柱油漆與塔體相同。 吊柱安裝好后，下支座應(yīng)加潤滑脂，吊柱轉(zhuǎn)動(dòng)要靈活。12 檢查 吊柱安裝要垂直，上下支座的中心線要對中。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。b) 對稱交錯(cuò)焊接筋板、下支座上下板、上支座鋼板和墊板（或筒體）之間角焊縫1遍，焊角高度46 mm。10 安裝 表面打磨干凈后，將墊板、上支座、下支座上零部件依次組裝到筒體上； 將吊桿上零部件依次組裝到吊桿上； 組對支撐球和吊桿之間的角焊縫，組對支撐橢圓封頭和吊桿之間對接縫。所有方位允差為177。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，塔頂?shù)踔薪M焊件周邊粗糙度為Ra50μm。7 攻絲 按劃線要求攻絲。1mm。用永久性記號筆標(biāo)注螺紋孔、圓孔及螺紋的規(guī)格、數(shù)量、深度，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。均布的圓孔。5 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行封板、下支座底圈、止動(dòng)插銷耳板、上支座鋼板的劃線。4 壓制 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行止動(dòng)插銷的銷、吊勾、吊環(huán)、防雨罩的錐體壓制。3 滾制 墊板按筒體外徑滾弧。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。2 下料 剪切、切割下料。劃出相應(yīng)部件的倒角、內(nèi)外圓弧，其中防雨罩錐體須精確放樣。根據(jù)展開尺寸，將多個(gè)墊板套裁到一張板上，一次號出并留出切割余量。c. 拼接環(huán)縫必須采用氬弧焊打底，100%RT。 吊桿以整根管子作為計(jì)算依據(jù)的，若管子長度不夠需要拼接時(shí)，應(yīng)符合以下要求：a. 只允許拼接一處。支座墊板材料與塔體材料相同。坡口)④ — 補(bǔ)強(qiáng)圈材料。坡口、D35176。(A無坡口、B僅有45176。② — 補(bǔ)強(qiáng)圈厚度(單位:mm)。 按劃線要求攻絲。8 鉆孔 根據(jù)圖樣選用的標(biāo)準(zhǔn)JB47362002螺孔位置應(yīng)在設(shè)備安裝后的最低部位，而HG2150692螺孔不得在與筒體軸線一致的方位，劃出螺孔的中心線，螺孔中心距補(bǔ)強(qiáng)圈邊緣為15mm。 切割時(shí)先垂直切割，再根據(jù)焊接工藝要求切割坡口。、打開吸力開關(guān)、轉(zhuǎn)動(dòng)并按下劃線轉(zhuǎn)臂，使劃線筆在弧形板上劃出補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀?！　? 先成型后切割的補(bǔ)強(qiáng)圈劃線時(shí)采用專用接管開孔劃線工具劃線(如下圖所示) 。 先卷弧再切割的補(bǔ)強(qiáng)圈弧時(shí)允許鋼板留出約200ｍｍ以內(nèi)的直邊。 需拼接的補(bǔ)強(qiáng)圈在下料時(shí)，需按接管的外徑在筒體上所開孔的形狀，畫出補(bǔ)強(qiáng)圈的內(nèi)孔再按補(bǔ)強(qiáng)圈內(nèi)孔按相同的寬度畫出補(bǔ)強(qiáng)圈的外周形狀，最后按其平均分成的一塊樣塊在鋼板上套裁即可。 標(biāo)移統(tǒng)一內(nèi)容，位于補(bǔ)強(qiáng)圈中間。注意設(shè)計(jì)對補(bǔ)強(qiáng)圈外徑的特殊備注。　。2 我公司補(bǔ)強(qiáng)圈制作分下列幾種情況　、斜或偏心接管及一次加工同樣弧度較多的補(bǔ)強(qiáng)圈制作。 圖樣及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行超探的材料應(yīng)檢驗(yàn)合格。其他缺陷允許存在。如有上述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實(shí)際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證鋼板的最小厚度。 鋼板表面不允許存在有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷。 焊縫外觀檢查執(zhí)行本公司優(yōu)良焊縫外觀標(biāo)準(zhǔn)。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 若殼體有熱處理要求時(shí)，支座墊板應(yīng)在熱處理前焊于殼體上。 耳式支座本體的焊接，采用雙面連續(xù)角焊，支座與殼體的焊接采用連續(xù)焊。墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度4mm，對稱交錯(cuò)焊接筋板、底板和墊板之間角焊縫1遍，焊角高度4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。2mm。1mm8 安裝 將墊板與筒體點(diǎn)焊在一起，墊板應(yīng)與筒體外壁貼合良好，局部最大間隙應(yīng)不超過1mm。7 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行支座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板的安裝位置線。 墊板圓角、切邊表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，支座所有組焊件周邊粗糙度為Ra50μm。保證墊板周邊圓角、筋板切邊。1mm，用永久性記號筆標(biāo)注圓孔、圓角、切邊的規(guī)格、數(shù)量，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。4 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板中心線、筋板安裝位置線，筋板上劃出切角，墊板上劃出通氣孔、周邊圓角。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。2 下料 按號料線剪切和切割底板、筋板、墊板。耳式支座制作安裝工藝編號：GY121 號料 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖尺寸號料。，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。10 檢查 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后不應(yīng)殘留有飛濺物。且不小于4mm。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。2mm。7 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行支座安裝方位劃線，劃出封頭上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板的安裝位置線。 墊板圓角、倒角、切邊表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，鞍座的所有組焊件周邊粗糙度為Ra50μm。保證墊板周邊圓角、筋板倒角、切邊。1mm，用永久性記號筆標(biāo)注圓孔、圓角、倒角、切邊的規(guī)格、數(shù)量，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。倒角、10mm切邊，墊板上劃出通氣孔、周邊圓角。3 壓制 用液壓千斤頂壓制墊板，保證其與封頭外形尺寸吻合，貼合良好。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。 筋板（或鋼管）與墊板外壁的連接弧線須進(jìn)行精確放樣，墊板與封頭的連接曲面須進(jìn)行精確放樣。支承式支座制作安裝工藝編號：GY111 號料 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖尺寸號料。2mm。2mm。 支腿與殼體焊后，應(yīng)與殼體中心軸線平行，其允差Δ＜H/500，且不得大于2mm。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。（或墊板）在被其覆蓋的殼體焊縫檢驗(yàn)合格后進(jìn)行焊接。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。2mm。8 安裝 將墊板與筒體、封頭點(diǎn)焊在一起，墊板應(yīng)與殼體外壁貼合良好，最大間隙不得大于1mm，將支柱與墊板，支柱與筒體或封頭點(diǎn)焊在一起，保證鋼管支柱與封頭（或墊板）連接部分與封頭外壁相吻合。方位允差為177。6 組對 表面打磨干凈后，將底板、支柱點(diǎn)焊在一起，待現(xiàn)場焊接。鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 用永久性記號筆標(biāo)注圓孔、圓角、V形缺槽、大U型缺槽的規(guī)格、數(shù)量，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。V型缺槽、本身大U型缺槽、底端R3半圓槽。4 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行底板、支柱、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板中心線、支柱安裝位置線，角鋼支柱上劃出90176。切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。直角處制作出R=5~10mm圓度過渡。 角鋼垂直度允差按型鋼相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 蓋板與圓筒（或墊板）外壁的連接弧線須進(jìn)行精確放樣。F或10號鋼強(qiáng)度性能指標(biāo)，且應(yīng)具有良好焊接性能，墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。F，B型支腿支柱材料為10號鋼，底板、蓋板材料均為Q235A腿式支座制作安裝工藝編號：GY101 號料 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖尺寸號料。5mm。3mm，支座底板長度方向傾斜偏差DN≤1000時(shí)為3mm，DN＞1000時(shí)為6mm。 兩個(gè)鞍座底面之間的高度差最大為6mm，傾斜設(shè)置者可不受此限制。鞍座底面與設(shè)備中心的高度允差為+0，6mm。 鞍座底板上的地腳螺栓孔中心位置允差為177。5mm，≥10000mm為177。3mm，鞍座螺栓孔中心線到基準(zhǔn)面和兩鞍座螺栓孔中心線間距允差≤4600mm為177。 鞍座高度允差177。外觀按優(yōu)良外觀標(biāo)準(zhǔn)檢查。13 檢查 焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔和弧坑等缺陷，并不得殘留有熔渣和飛濺物。~，且不小于5mm。 鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。12 焊接焊接程序： 沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。1mm。10 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行鞍座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板、腹板的安裝位置線。 鞍座組焊完畢，各部件均應(yīng)平整，不得撓曲。 鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為177。 。~，且不小于5mm。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊，嚴(yán)禁堆焊和擺焊。 兩個(gè)鞍座對稱交錯(cuò)，連續(xù)焊接底板和腹板之間角焊縫，按標(biāo)準(zhǔn)圖保證焊角高度。 兩個(gè)鞍座對稱交錯(cuò)，焊接筋板和底板之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。8 焊接 將兩個(gè)鞍座底板貼合點(diǎn)固在一起，以減少焊接變形。 墊板圓角、筋板倒角表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，鞍座的所有組焊零件周邊粗糙度為Ra50μm。6 切割 按劃線要