【正文】 26 條件，采用先進(jìn)的工藝和先進(jìn)的機(jī)械裝備。在相同的生產(chǎn)條件下，可以有多種能保證達(dá)到技術(shù)要求的制作工藝方案，此時應(yīng)全面考慮，通過核算對比，選擇出最經(jīng)濟(jì)上最合理的方案。為使制作過程具有良好而安全的勞動條件，編制的工藝規(guī)程應(yīng)注意盡量采用機(jī)械化和自動化操作，以減輕繁重的體力勞動。 ○ 2 主要構(gòu)件的工藝流程、工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、為保證構(gòu)件達(dá)到工藝標(biāo)準(zhǔn)而采用的工藝措施（如組裝次序、焊接方法等）。 C、編制工藝規(guī)程的依據(jù)： 〈１〉 工程設(shè)計圖紙及根據(jù)圖紙而繪制的施工詳圖。 〈４〉 生產(chǎn)廠的作業(yè)面積，動力、起重和設(shè)備 的加工制作能力，生產(chǎn)者的組成和技術(shù)等級狀況，運輸方法和能力情況等。因此，工藝規(guī)程必須經(jīng)過一定的審批手續(xù)，一經(jīng)制訂就必須嚴(yán)格執(zhí)行，不得隨意更改。由于制作廠設(shè)備能力和構(gòu)件的制作要求各有不同，所以工藝流程略有不同。 28 B、流水作業(yè)生產(chǎn)的工藝流程見下圖： ５、每道工序的施工方法及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) （一） 放樣、樣板和樣桿 ①放樣： A、放樣是整個鋼結(jié)構(gòu)制作工藝中的第一道工序，也是至關(guān)重要的一道工序。 C、放樣號料用的工具及設(shè)備有：劃針、沖子、手錘、粉線、彎尺、直尺、鋼卷尺、大鋼卷尺、剪子、小型剪板機(jī)、折彎機(jī)。 D、放樣時以 1:1的比例在樣板臺上彈出大樣。對一些三角形的構(gòu)件，如果只對其節(jié)點有要求，則可以縮小比例彈出樣子，但應(yīng)注意其精度。然后根據(jù)十字線逐一劃出其他各個點及線，并在節(jié)點旁注上尺寸，以備復(fù)查及檢驗。樣桿一般用鋼皮或扁鐵制作，當(dāng)長度較短時可用木尺桿。鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝、驗收及土建施工用的量具，必須在同一標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行鑒定，應(yīng)具有相同的精度等級。 D、由于生產(chǎn)的需要，通常制作適應(yīng)于各種形狀和尺寸的樣板和樣桿。是專用于號孔的樣板。是用于煨曲或檢查構(gòu)件彎曲形狀的樣板。 〈３〉 成型樣板。此種樣板不僅用于檢查各部分的弧度，同時又可以作為端部割豁口的號料樣板。是供號料或號料同時號孔的樣板。即按零件圖的尺寸直接在樣板料上作出樣板。即按零件圖的尺寸直接在樣板料上作出樣板。為了保存實樣圖，一般采用覆蓋過樣 法，而當(dāng)不需要保存實樣圖時，則可采用畫樣法制作樣板。當(dāng)構(gòu)件較大時，樣板的制作可采用板條拼接成花架，以減輕樣板的重量，便于使用。 H、放樣所畫的石筆線條粗細(xì)不得超過０ .５ mm，粉線在彈線時的粗細(xì)不得超過１ mm。 對角線差 寬度、長度 177。 加工樣板的角度 177。號料的一般工作內(nèi)容包括：檢查核對材料；在材料劃出切割、銑、刨、彎曲、鉆孔等加工位置；打沖孔；標(biāo)注出零件的編號等。根據(jù)圖紙直接在板料和型鋼上號料時，應(yīng)檢查號料尺寸是否正確，以防產(chǎn)生錯誤，造成廢品。 〈３〉鋼材如有較大彎曲、凸凹不平等問題時，應(yīng)先進(jìn)行矯正。 〈５〉根據(jù)配料表和樣板進(jìn)行套裁，盡可能節(jié)約材料。 〈７〉需要剪切的零件，號料時應(yīng)考慮剪切線是否合理，避免發(fā)生不適于剪切操作的情況。 〈９〉盡量使相等寬度或長度的零件放在一起號料。 〈 11〉矩形樣板號料，要檢查原材料鋼板兩邊是否垂直， 如果不垂直則要劃好垂直線后再進(jìn)行號料。 〈 13〉鋼板長度不夠需要焊接接長時，在接縫處必須注明坡口形狀及大小，在焊接和矯正后再劃線。 切割余量表 切割方式 材料厚度（ mm） 割縫寬度（ mm） 氣割下料 ≤ 10 1～ 2 10～ 20 20～ 40 40 以上 32 (15)號料工作完成后，在 零件的加工線和接縫線上，以及孔中心位置，應(yīng)視具體情況打上鏨印或樣沖；同時應(yīng)根據(jù)樣板上的加工符號、孔位等，在零件上用白鉛油標(biāo)注清楚，為下道工序提供方便。 B、常用的號料方法有如下幾種： 〈 1〉集中號料法。 〈 2〉套料法。 〈 3〉統(tǒng)計 計算法。號料時應(yīng)將所有同規(guī)格型鋼零件的長度歸納在一起，先把較長的排出來，再算出余料和長度，然后把和余料長度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用為止。將號料后剩下的余料按厚度、規(guī)格與形狀基本相同的集中在一起，把較小的零件放在余料上進(jìn)行號料。號料所畫的石筆線條粗細(xì)以及粉線在彈線時的粗細(xì)均不得超過 1mm；號料敲鑿子印間距，直線為 40～ 60mm，圓弧為 20～ 30mm。 孔距 177。氣割和機(jī)械剪切的允許偏差分別見下表： 33 氣割的允許偏差（ mm） 項目 允許偏差 零件寬度、長度 177。 B、機(jī)械剪切的允許偏差（ mm） 項目 允許偏差 零件寬度，長度 177。 〈１〉 梁翼緣板、支座支承面等圖紙有要求的加工面。 〈３〉 尺寸要求嚴(yán)格的加勁板、隔板、腹板和有孔眼的節(jié)點板等。 B、邊緣加工的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見下表： 邊緣加工的允許偏差 項目 允許偏差 零件寬度、長度 177。 6′ 加工面垂直度 ，且不大于 34 加工面表面粗糙度 50 注： t—— 構(gòu)件厚度； L—— 構(gòu)件長度。 B、制孔通常有鉆孔和沖孔兩種方法。鉆孔的原理是切割，孔的精度高，對孔壁損傷較小。沖孔生產(chǎn)效率雖高，但由于孔的周圍產(chǎn)生冷作硬化，孔壁質(zhì)量差等原因，在鋼結(jié)構(gòu)制造中已較少采用。精制螺栓孔（ A、 B級螺栓孔 —— I類孔）的直徑應(yīng)與螺栓公稱直徑相等，孔應(yīng)具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra≤ 。 〈 2〉普通螺栓孔的直徑及允許誤差。其孔直徑應(yīng)比螺栓桿、釘桿公稱直徑大 ～ ?？椎脑试S偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。零、部件上孔的位置，在編制施工圖時，應(yīng)按照國家標(biāo)準(zhǔn)《形狀和位置公差》計算標(biāo)注；如設(shè)計無要求時，成孔后任意二孔間距離的允許偏差應(yīng)符合 下表的規(guī)定。 177。 177。 177。 2． 接頭處的孔： 通用接頭一半個拼接板上的孔為一組；階梯接頭一二接頭之間的孔為一組。 4． 受彎構(gòu)件翼緣上，每 1m 長度內(nèi)的孔為一組。螺栓孔的偏差超過上表所規(guī)定的允許值時，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊后重新制孔，嚴(yán)禁采用鋼塊填塞。預(yù)鉆小孔的直徑取決于板疊的多少，當(dāng)板疊少于五層時，預(yù)鉆小孔的直徑小于公稱直徑一級（ ） 。 D、鉆孔的方法： 〈 1〉劃線鉆孔?？字行牡?沖眼應(yīng)大而深，在鉆孔時作為鉆頭定心用。 為提高鉆孔效率，可將數(shù)塊鋼板重疊起來一齊鉆孔，但一般重疊板厚度不超過 50mm，重疊板邊必須用夾具緊或點焊固定。 〈 2〉鉆模鉆孔。鉆模有通用型、組合式和專用鉆模。組合和專用鉆模則由本單位設(shè)計制造。 鉆模板材料一般為 Q235，鉆套使用材料可為 T10A（熱處理 HRC55～ 60）。無需在工件上劃線，打樣沖眼，整個加工過程都是自動進(jìn)行的，高速數(shù)控定位，鉆頭行程數(shù)字控制，鉆孔效率高、精度高。其生產(chǎn)效率比搖臂鉆床提高幾十倍，它與鋸床形成連動生產(chǎn)線，是目前鋼結(jié)構(gòu)加工的發(fā)展趨向。組裝工序是把制備完成的半成品和零件按圖紙規(guī)定的運輸單元。 A、組裝工序的 一般規(guī)定： 37 ①產(chǎn)品圖紙和工藝規(guī)程是整個裝配準(zhǔn)備工作的主要依據(jù)，因此，首先要了解以下問題： 〈１〉 了解產(chǎn)品的用途及結(jié)構(gòu)特點，以便提出裝配的支承與夾緊等措施。 〈３〉 了解裝配工藝規(guī)程和技術(shù)要求，以便確定控制程序、控制基準(zhǔn)及主要控制數(shù)值。當(dāng)復(fù)雜部位不易施工焊接時，亦須按工藝規(guī)定分別先后拼裝和施工焊接。 ④為 減少變形，盡量采取小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝。 ⑤組裝時的點固焊縫長度宜大于 40mm，間距宜為 500～ 600mm，點固焊縫高度不宜超過設(shè)計焊縫高度的 2/3。 ⑦構(gòu)件的隱蔽部位應(yīng)提前進(jìn)行涂裝。 ⑨裝配時端板要求磨光頂緊或噴砂處理的部位，其頂緊接觸面應(yīng)有 75%以上 的面積緊貼，用 ，其塞入面積應(yīng)小于 25%，邊緣間隙不應(yīng)大于 。 38 （七） 焊接 A、焊接試驗及工藝評定 〈 1〉焊接試驗和工藝評定是保證鋼結(jié)構(gòu)焊縫質(zhì)量的前提，只有通過焊接試驗和焊接工藝評定才能選擇出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工藝參數(shù)等，以保證焊接頭的力學(xué)性能達(dá)到設(shè)計要求。 〈 2〉焊接工藝試驗的內(nèi)容和要求。首次使用的焊接材料，其工藝試驗的內(nèi)容如下 ： ○ 1 焊條性能對比試驗。 ○ 3 飛濺率試驗（含熔敷系數(shù)）。 ○ 5 焊縫金屬擴(kuò)散氫含量試驗。 ○ 7 焊接工藝的各項參數(shù)。 焊接工藝評定所用的設(shè)備、儀表應(yīng)處于正常的工作狀態(tài)，有特殊要求時，要與生產(chǎn)時采用的焊機(jī)相同。評定所用鋼材和焊材應(yīng)符合相應(yīng)國家標(biāo)準(zhǔn)。 ○ 2 編制焊 接工藝說明書。 ○ 4 焊接試件并填寫焊接記錄。 ○ 6 填寫焊接工藝評定報告。 工藝試驗 完后還須進(jìn)行評定，判斷其是否可行。工藝評定的目的，一是審定生產(chǎn)工藝能否實現(xiàn)；二是質(zhì)量保證可靠程度的檢驗；三是經(jīng)濟(jì)合理性分析。 ○ 3 母材的類別、組別、厚度范圍，鋼號及質(zhì)量證明書。 ○ 5 焊接位置。 ○ 7 焊后熱處理溫度、保溫時間。 ○ 9 電流種類及特性。 ○11焊接記錄。 ○13焊接工藝評定結(jié)論及適用范圍。 原材料進(jìn)廠后應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗，包括質(zhì)量證明書和合格證，材料表面質(zhì)量和標(biāo)記，材料的規(guī)格、型號及數(shù)量，材料的化學(xué)成份及力學(xué)性能等。 2 . 焊接材料 鋼結(jié)構(gòu)所用焊接材料，應(yīng)按施工圖的要求選用，并符合國家及行業(yè)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定，并有質(zhì)量證明書或檢驗報告。 E、焊條 ? 焊條的生產(chǎn)廠家、供貨單位、批號、制成日期； ? 焊條型號、牌號、規(guī)格（直徑和長度）； ? 焊條皮層的外觀、強(qiáng)度、偏心度、耐潮性； ? 熔敷金屬的化學(xué)成份和機(jī)械性能； ? 焊接工藝性。 G、焊劑 ? 焊劑的化學(xué)成份、酸堿度； ? 焊劑的粒度、濕度； ? 在無檢測手段情況下，可采用間接辦法檢測，即化驗焊縫的化學(xué)成 41 份，其硫 、磷含量不大于母材時，即可認(rèn)定為合格。 ②持證焊工，其合格證必須在有效期內(nèi)，連續(xù)中斷焊接工作達(dá)六個月以上時，其合格證自動失效，如再參加焊接工作，應(yīng)重新考試合格后方可繼續(xù)從事焊接工作。 ②焊接坡口可用火焰切割或機(jī)械加工，坡口型式及尺寸應(yīng)符合施工圖要求和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。焊接連接組裝允許偏差值見下表的規(guī)定。焊接連接組裝允許偏差值如說明書無特殊規(guī)定，酸性焊條一般按 150176。 C烘干，時間 1~2h，焊劑按 250176。焊條烘干后從取出到施焊不宜超過 2h（酸性焊條不宜超過 4h），否則應(yīng)重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過 2次。 ②焊絲宜采用鍍銅焊絲，非鍍銅焊絲使用前應(yīng)清除浮銹、油污，保護(hù)氣體的純度應(yīng)符合焊接工藝評定的要求。 邊緣高差 s(mm) 4＜ t≤ 8 8＜ t≤ 20 20＜ t≤ 40 ＞ 40 t/10但不大于 t/10但不大于 坡口 坡口角度α 鈍邊 p 177。 177。 頂接間隙 a ③厚度大于 50mm 的碳素結(jié)構(gòu)鋼和厚度大于 36mm 的低合金結(jié)構(gòu)鋼，施焊前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，焊后應(yīng)進(jìn)行后熱。 C，后溫度應(yīng)由試驗確定。環(huán)境溫度低于 0176。 5 焊接 ①定位點焊必須由持焊工合格證的工人施焊，點焊用的焊接材料應(yīng)與焊件材料相匹配，點焊高度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的 2/3且不應(yīng)大于 8mm，鋼結(jié)構(gòu)點焊長度不宜小于 25mm，間距根據(jù)截面大小宜控制在 100~400mm 范圍內(nèi)，如發(fā)現(xiàn)點焊上有裂紋，必須清除干凈后重焊。其背面焊縫可用清除焊根的法施焊。自動焊引弧板和引出板長度應(yīng)大于或等于 150mm，寬度應(yīng)大于或等 于 80mm，焊縫引出長度應(yīng)大于或等于 80mm。 ④角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于 10mm，角焊縫端部不設(shè)置引弧板和引出板的連續(xù)焊縫，起落弧點距端部宜大于 10mm，弧坑應(yīng)填滿。 在組裝好的構(gòu)件上施焊，應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)及焊接順序進(jìn)行，以控制焊后構(gòu)件變形。 30′ 40″ 2 3 4 5 14 1176。 4′ 2 3 4 5 44 20 1176。 焊接工藝卡未作要求的按通用焊接工藝規(guī)程焊接，不得隨意施