【正文】 損失； （ 16）模具、工具、夾具本身損失； 七， TPM的八大支柱 個(gè)別改善 PDCA P l a nDoCheckA ctP－計(jì) 劃 什么？ 時(shí)間 ？哪里？ 為 什么？ 誰 ？怎么？ D－做 執(zhí) 行 計(jì) 劃的方案 對 策 C－檢查 檢查 改善的 過 后的效果 A－行 動 防止再 發(fā) 生 標(biāo) 準(zhǔn)化 水平推廣 進(jìn) 一步改 進(jìn) 七， TPM的八大支柱 個(gè)別改善 個(gè)別改善 — 小組活動的一種 七， TPM的八大支柱 個(gè)別改善 主要 目標(biāo) 改進(jìn)設(shè)備維護(hù) 活動的效率 ?減少 六大損失 停機(jī) (故障 , 換線 (換產(chǎn)品 ), 開關(guān)機(jī) ) 空閑 (小停機(jī) )/速度 降低 廢品 /回料 ?減少 維護(hù)費(fèi)用 關(guān)鍵點(diǎn) : ?培訓(xùn) 操作工協(xié)助維修人員完成點(diǎn)檢、潤滑、發(fā)現(xiàn)問題的任務(wù)。 ? 消除 快速劣化，并通過清掃、潤滑、點(diǎn)檢活動防止故障出現(xiàn)。 ? 通過 漸進(jìn)的改變培養(yǎng)自主管理能力及主人翁精神。 ? 全面 推進(jìn)之前 設(shè)立 樣板線。 三、 TPM的基本原則 改善人力資源 TPM 改善設(shè)備 改善公司文化 四、 TPM的主要目標(biāo) Unilever (China) HF Factory TPM Objective 聯(lián)合利華 (中國 )合肥工廠 TPM目標(biāo) ? Zero Accident 零事故 ? Zero Defect 零缺陷 ? Zero Breakdown 零故障 ? Zero Waste 零浪費(fèi) TPM 的顯性目標(biāo) OEE % 100 % 人工效率 Highest 不良品 % Zero 直接人工成本 Lowest 原材料消耗 % Zero 計(jì)劃符合率 % 100 % 損失工時(shí)事故 , 件 Zero 環(huán)境投訴 % 100 % 缺席率 % Zero 改善建議數(shù)量 Highest Productivity 生產(chǎn)效率 Quality 質(zhì)量 Cost 成本 Delivery 交貨 Safety 安全 Morale 士氣 四、 TPM的主要目標(biāo) 思考方式： “ 我操作，你維修 ” 損失僅僅是機(jī)器故障和浪費(fèi) 有生產(chǎn)就有損失，損失是正常的 舊設(shè)備的劣化是正常的 TPM前 五、 TPM的影響 TPM 操作工也要對分析設(shè)備問題出力 理解 16大損失而不是僅僅 2大損失 損失是不正?，F(xiàn)象 設(shè)備劣化應(yīng)當(dāng)避免 工作中安全健康環(huán)保的意識 五、 TPM的影響 TPM : 態(tài)度轉(zhuǎn)變 我操作，你維修！ 我操作，我維修！ 五、 TPM的影響 五、 TPM的影響 TPM有效的實(shí)例（以若干典型公司為背景） P（生產(chǎn)率） 停機(jī)減少 98%（由 1000例 /月減少到 20例 /月） Q（質(zhì)量） 過程廢品減少 90%，總廢品減少 70% C（成本） 節(jié)約人力 30%，維修費(fèi)用降低 15% 30%，節(jié)能 30% D（交付） 庫存減少 50%，庫存周期周轉(zhuǎn)提高到 200% S（安全 /環(huán)境） 零事故 零污染 M（士氣） 上進(jìn)人數(shù)提高到 230%，小組會議增加到 200% TPM可以使企業(yè)受益 成本 質(zhì)量 生產(chǎn)率 庫存周轉(zhuǎn) 安全 /環(huán)境 勞動情緒 經(jīng)濟(jì)目標(biāo) 企業(yè)形象與信譽(yù) TPM隱性收益 公司上下團(tuán)隊(duì)合作良好 員工技能、知識增長 安全、清潔、愉快的工作環(huán)境 員工士氣 、歸屬感 改善公司形象 五、 TPM的影響 六， 與 TPM有關(guān)的兩大管理系統(tǒng) ? 5S系統(tǒng) ? 視覺化管理系統(tǒng) (VCS) ? 5S和 VCS系統(tǒng)是開展 TPM活動的基礎(chǔ) 七， TPM的八大支柱 5Samp。 （ 5）爭取 4S（ CS， ES， SS， GS）。人人參與管理，注重人的價(jià)值，滿足人成長的要求，讓員工感受成功和成就，感受生活的意義。 三、 TPM的基本原則 （ 2）推進(jìn)預(yù)防哲學(xué) （ MP PM CM）從維修預(yù)防到預(yù)防維修到改進(jìn)維修，來防止損失，達(dá)到損失為零。 現(xiàn)在在原有 TPM的基礎(chǔ)上又提出了更高的目標(biāo)。如何推行 TPM？ TPM 辦公室 制造業(yè)競爭能力 全球化 高質(zhì)量 低成本 激烈競爭 環(huán)境問題的關(guān)注 世界級制造 柔性 /靈活性 創(chuàng)新 先進(jìn)技術(shù) 新貿(mào)易規(guī)則 產(chǎn)品生命周期的縮短 一， TPM的發(fā)展歷史 ? TPM是日本在 Productive Maintenance(PM生產(chǎn)力維護(hù) )的基礎(chǔ)上發(fā)展 起來的一套管理系統(tǒng) ? 1971年 ,一家日本汽車配件廠 (Nippondenso Co., Ltd.)在 JIPM（ Nakajima ） 的協(xié)助下 ,讓操作人員共同參與設(shè)備的維護(hù) ,從而首先提出了 TPM的理念 ,即 Totalmemberparticipation Productive Maintenance(全員共同參與的生產(chǎn)力維護(hù) ),其簡稱為 Total Productive Maintenance(TPM) ? 二十世紀(jì)八十年代開始 ,TPM作為一套有效的管理系統(tǒng) ,得到了人們的廣泛認(rèn)同 ,世界上許多公司先后引進(jìn)了 TPM系統(tǒng) ? 與此同時(shí) ,TPM系統(tǒng)本身也在不斷發(fā)展完善 ,從最初的設(shè)備維護(hù)管理 ,發(fā)展 到安全健康環(huán)保 ,質(zhì)量 ,產(chǎn)品開發(fā) ,供應(yīng)鏈 ,人事培訓(xùn)和辦公室管理等各個(gè)領(lǐng) 域 ,成為了一套綜合性的企業(yè)管理系統(tǒng) TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特色的美式的生產(chǎn)維修”。 按照日本工程師學(xué)會（ JIPE）， TPM有如下定義： （ 1）以最高的設(shè)備綜合效率為效率目標(biāo)； （ 2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修； （ 3）設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加； （ 4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加； （ 5）實(shí)行激勵管理，即通過開展小組的自主活動來推動 生產(chǎn)維修 二 、 TPM的定義 日本人在 1971年提出 TPM，這一整套理論和規(guī)則其實(shí)是日本的企業(yè)在吸收了國際上的先進(jìn)維修策略及自身的實(shí)踐之后產(chǎn)生的新的體會和新發(fā)展， TPM在國際維修界已不僅僅是某種做法，而且逐漸變成了一種維修文化。近年提出的 TPM基本原則是： （ 1）建立盈利的公司文化 推行 TPM的公司應(yīng)該通過減少 16大損失，優(yōu)化質(zhì)量、成本和交貨期來最大限度的滿足客戶要求。 （ 3）全員參與 各級員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標(biāo)，參與解決問題，實(shí)現(xiàn)目標(biāo)。 （ 4）現(xiàn)場實(shí)踐，推行 TPM的企業(yè)實(shí)行“現(xiàn)場實(shí)踐”落實(shí)到人的檢查方式，實(shí)行視覺控制，創(chuàng)造良好的工作環(huán)境。 （ 6）自動化與無人化工廠的運(yùn)行 創(chuàng)造一個(gè)無人的、對人友好的或者靈活的工作環(huán)境。VCS 活動 教育與培訓(xùn) 計(jì)劃維護(hù) 自主維護(hù) 初期管理 個(gè)別改善 安全、健康、環(huán)保 世界級 工廠 個(gè) 別 改 善 (保 護(hù) 和 維護(hù) 已有的成果 ) （達(dá)到更高的水準(zhǔn)） （形成根基 ） 自主維護(hù) 5S和 VCS －土壤 七， TPM的八大支柱 TPM之屋 七， TPM的八大支柱 自主維護(hù) 關(guān)鍵 點(diǎn) : ? 以 小組為單位，按照程序規(guī)定的清晰步驟，逐步推進(jìn)。 ? 每步 以審計(jì)結(jié)果衡量進(jìn)展情況。 ? 恢復(fù) 并使設(shè)備維持在初始 (新的 )狀態(tài)。 主要 工具 : ? 一點(diǎn) 教程 ? 5S/可視化 管理 ? 5 WHY’s 分析 ? 活動 板報(bào) ? 清掃 、潤滑、點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn) 主要 目標(biāo) 通過 培訓(xùn)使操作工掌握熟練的技能，以使操作工自己可以將設(shè)備維護(hù)在理想狀態(tài)。 ? 實(shí)施 預(yù)防維護(hù)和預(yù)制維護(hù) 定期 維護(hù) , 基于設(shè)備狀況的維護(hù) (提前 發(fā)現(xiàn)問題 ) ? 實(shí)施 故障分析，防止重復(fù)出現(xiàn) ? 潤滑 管理 ? 備件 管理 主要 工具 : ? 振動 分析 ? 潤滑 油 分析 ? 溫度 曲線分析 ? PM amp。 ? 新產(chǎn)品 開發(fā)過程中將 Ramp。 主要 工具 : ? Maintenance Prevention DESIGN ? MP 檢查 表 ? Life Cycle Costing ? CONCURRENT ENGINEERING協(xié)同工程 七， TPM的八大支柱 設(shè)備早期管理 七， TPM的八大支柱 早期管理 Vertical startup ?. it’s all about losses ?.. OEE 100 0 Initial OEE Time T1 T0 OEE 100 0 Initial OEE Time T2 T0 Big loss Small loss 七， TPM的八大支柱 設(shè)備早期管理 主要目標(biāo) 零事故 (不僅包括 LTA也 包括 小事故！ ) 健康愉快 的工作環(huán)境 環(huán)境 (事故 )影響減少 關(guān)鍵點(diǎn) : ? 崗位 職責(zé) (個(gè)人 職責(zé) ) ? 將 安全整合于所有活動中 。 ? 通過 操作工 (AM)、維修人員 (PM)、供應(yīng)商合同、質(zhì)量控制等使用的點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)控制上述條件。 主要工具 : ?QM MATRIX ?7 QC TOOLS ?可視化 管理 ?PM 分析 ? ISO 9002 標(biāo)準(zhǔn) 主要 目標(biāo) 將質(zhì)量 建立于設(shè)備之中 (BUILTIN QUALITY IN THE EQUIPMENT)， 通過 實(shí)現(xiàn)零缺陷設(shè)備的目標(biāo)，達(dá)到零缺陷產(chǎn)品的目標(biāo) 七， TPM的八大支柱 質(zhì)量維護(hù) 關(guān)鍵 點(diǎn) : ? 自主維護(hù) STEP BY STEP ? 個(gè)別 改善項(xiàng)目 主要 工具 : ? 5S/可視化 管理 ? PDCA ? 時(shí)間 分析 ? 工作 流程分析 (WORK FLOW ANALYSIS) ? 供應(yīng)鏈 優(yōu)化 (Supply Chain Optimization) 主要 目標(biāo) 通過回顧管理系統(tǒng) /材料 /產(chǎn)品流程，減少交貨時(shí)間及庫存， 提高 供應(yīng)鏈各部門的效率。 程序管理 現(xiàn)場改進(jìn) 戰(zhàn)略實(shí)施 安全狀況改善 環(huán)境狀況改善 效率提高 文化變革 技能提高 : 戰(zhàn)略 實(shí)施 戰(zhàn)略 計(jì)劃 個(gè)人 發(fā)展計(jì)劃 年度 計(jì)劃 企業(yè) 文化變革 保持 力 TPM 技能 提高 改善 TPM 八， TPM的特點(diǎn) 消除 損失 ? 損失 定義 ? 損失 = 期望 的狀況 實(shí)際 的狀況 ? 減少損失 = 增加 價(jià)值 ? 損失 減少作為目標(biāo) = 關(guān)鍵 指標(biāo) (KPI) 實(shí)際 的狀況 期望 的狀況 需要 改善 損失 增加 的價(jià)值 八， TPM的特點(diǎn) 消除 損失 損失 結(jié)構(gòu) amp。 雙向 溝通 。T IFC OT SHE QM 小組目標(biāo) 回顧機(jī)制 8 支柱 分解 大項(xiàng)目 小項(xiàng)目 損失 /成本 矩陣 八， TPM的特點(diǎn) 小組 活動 交叉 的小組 會議 頻率 TPM指導(dǎo) 委員會 每季度 TPM推進(jìn) 委員會 每月 TPM leaders 每周 TPM Teams 每天 管理 部 經(jīng)理 主管 生產(chǎn) 經(jīng)理 工廠 經(jīng)理 TPM 推進(jìn) 委員會 經(jīng)理 經(jīng)理 包裝 混料 設(shè)備 質(zhì)量 KAME NLK6 TOPPO ROKKAKU SET