【正文】 93年開始，每年均舉辦2至3次的「海外TPM講師培訓(xùn)班」。培訓(xùn)課程為期兩周，內(nèi)容涵蓋實(shí)習(xí)演練。2賺錢的TPM最近，TPM的“P”已衍生出“Perfect Production”（完美的生產(chǎn)）的意義；在“M”方面也從過去的“Maintenance”拓展到“Management”（管理）的涵義，而且這種現(xiàn)象均漸趨強(qiáng)烈?！敢粤銥閷?dǎo)向」是它的一大特色；「生產(chǎn)系統(tǒng)的極限效率化」是它的目標(biāo)之一。每個(gè)企業(yè)均會(huì)在成本、品質(zhì)、交期等方面與其它國(guó)內(nèi)外企業(yè)產(chǎn)生競(jìng)爭(zhēng)，特別是在經(jīng)營(yíng)策略上，努力追求營(yíng)業(yè)額的增加與成本的降低，以使企業(yè)本身?yè)碛蝎@利的能力及條件，對(duì)各個(gè)企業(yè)而言都是極為重要的，日本在泡沫經(jīng)濟(jì)崩潰陷于長(zhǎng)期經(jīng)濟(jì)低迷中時(shí)，印證了TPM對(duì)于協(xié)會(huì)企業(yè)創(chuàng)造利益而言是十分有效的方法。另外在無形的成果上，職業(yè)環(huán)境已改變?yōu)榱銊趧?dòng)傷害及人性化的工作場(chǎng)所，因而可以提高作業(yè)人員的工作滿意度。除了要培養(yǎng)作業(yè)人員理解設(shè)備、工程加工之原理原則外，還要讓他們對(duì)這些原理原則的機(jī)構(gòu)、構(gòu)造及零件名稱與機(jī)能了若指掌。目前，一級(jí)的機(jī)械保養(yǎng)技能人士（電氣類保養(yǎng)除外）有11,626人，二級(jí)技能人士有17,963人（截至1994年日本之統(tǒng)計(jì)），每年參加考試申請(qǐng)者持續(xù)增加（見表1）。表1 機(jī)械保養(yǎng)技能士之實(shí)施狀況機(jī)械類保養(yǎng)（機(jī)械保養(yǎng)）作業(yè)級(jí) 數(shù)1 級(jí)2 級(jí)年度檢定申請(qǐng)人數(shù)合格人數(shù)檢定申請(qǐng)人數(shù)合格人數(shù)19841,17019376024019851,8668231,59874919862,2656612,02257119872,3908702,65780019882,4911,2742,67594819892,5537853,2521,03219902,8501,1404,09098819912,8389725,5341,98419923,5301,4967,2142,05119934,4652,0459,3954,60419945,3771,36711,4523,996合計(jì)31,84011,62650,64917,963據(jù)說某家企業(yè)在應(yīng)征大專新進(jìn)人員，QCSTORY（解決問題的步驟）為必考題，解決問題的步驟（現(xiàn)狀把握→目標(biāo)設(shè)定→原因分析→對(duì)策擬定與對(duì)策實(shí)施→效果確認(rèn)→標(biāo)準(zhǔn)化），各家企業(yè)名稱或作法雖有所不同，但整個(gè)架構(gòu)與邏輯大同小異。為了讓TPM的特色能呈現(xiàn)出來，茲將其定義說明如下：1. 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限（總合的效率化），以改善企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)。3. 生產(chǎn)部門之外還包括開發(fā)、營(yíng)業(yè)、管理等所有部門。5. 經(jīng)由重覆小組集團(tuán)活動(dòng)來達(dá)成零損失的目標(biāo)。PM分析手法是TPM活動(dòng)中較為特殊的手法，即然是日本設(shè)備協(xié)會(huì)發(fā)展出來的手法，當(dāng)然它的特色就是站在設(shè)備的源頭作分析的一種手法。2． 施予來令片的力量太小。4． …5． …依據(jù)成立的條件，檢討設(shè)備、治工具、材料、方法與人的關(guān)聯(lián)性及相關(guān)基準(zhǔn)值的檢討，把不正常的部分列出來，并實(shí)施復(fù)原與維持。三．TPM活動(dòng)的品質(zhì)保養(yǎng)社會(huì)對(duì)品質(zhì)的需求日益提高，因此產(chǎn)品品質(zhì)的維持與改善以及均質(zhì)性的確保已成為生產(chǎn)活動(dòng)中的重要課題。在上述的背景下，以「進(jìn)行具效率性的設(shè)備保養(yǎng)、追求并維持高水準(zhǔn)的品質(zhì)提升」已成為品質(zhì)保養(yǎng)的基本理念；從設(shè)備的管理層面來探討品質(zhì)問題，亦是品質(zhì)保養(yǎng)活動(dòng)的準(zhǔn)則，也是TPM活動(dòng)八大支柱的重要環(huán)節(jié)，藉此能建立品質(zhì)保證體制。2． 確認(rèn)該測(cè)定值在標(biāo)準(zhǔn)以內(nèi)，藉以預(yù)防品質(zhì)之不良。為了防患由于設(shè)備及加工條件所引起的品質(zhì)不良于未然，可將品質(zhì)保證活動(dòng)與設(shè)備管理活動(dòng)結(jié)合起來，藉以探討品質(zhì)特性與原材料條件、方法條件及設(shè)備精度等之關(guān)聯(lián)性，以便設(shè)定不產(chǎn)生不良之設(shè)備條件。以上所述就是品質(zhì)保養(yǎng)的基本思路（參考下圖）。推行品質(zhì)保養(yǎng)的前提條件要實(shí)現(xiàn)「經(jīng)由設(shè)備制造品質(zhì)」，就必須做到以下幾點(diǎn)：1． 徹底排除強(qiáng)制劣化，而保持只有對(duì)自然劣化所進(jìn)行之「安定的設(shè)備狀態(tài)」。因此，必須透過自主保養(yǎng)活動(dòng)，徹底推行排除強(qiáng)制劣化，并減少零組件之壽命不均勻，并追求壽命之延長(zhǎng)，才易進(jìn)行品質(zhì)保養(yǎng)。因此，必須培育具有能及早發(fā)現(xiàn)「似乎會(huì)產(chǎn)生不良」之異常原因及能迅速對(duì)該異常采取正確措施之操作人員。3 設(shè)備「零故障」運(yùn)動(dòng)：在推行品質(zhì)保養(yǎng)上極為重要的是要將設(shè)備停止型故障及機(jī)能降低型故障減少到「零」，尤其是要將品質(zhì)與設(shè)備（設(shè)位、零件）條件之關(guān)聯(lián)明確化，并能開發(fā)與應(yīng)用診斷技術(shù)，期能以此診斷技術(shù)判斷其劣化之條件。有關(guān)品質(zhì)保養(yǎng)與TPM活動(dòng)中各支柱（各活動(dòng)）的關(guān)系，可如下圖所示：品質(zhì)保養(yǎng)與TPM支柱展開之關(guān)系品質(zhì)保養(yǎng)展開的十個(gè)步驟品質(zhì)保養(yǎng)的十個(gè)步驟展開如下表所示,其活動(dòng)手法旨在于進(jìn)行不良現(xiàn)象之確認(rèn)、不良發(fā)生工程調(diào)查、3M（原料、設(shè)備及方法）條件調(diào)查分析、3M條件不適合之對(duì)策檢討和復(fù)原、良品化條件不確定者之解析評(píng)估與3M條件缺陷改善。上述條件管理與傾向管理為品質(zhì)保養(yǎng)的兩大活動(dòng)。品質(zhì)保養(yǎng)展開的要點(diǎn)以下用實(shí)例說明有關(guān)品質(zhì)保養(yǎng)各步驟展開的進(jìn)行方法。經(jīng)由確認(rèn)對(duì)象產(chǎn)品之規(guī)格值，發(fā)掘可能達(dá)不成規(guī)格之所有品質(zhì)特性不良項(xiàng)目；其次，進(jìn)行制作品質(zhì)制造、工程流程圖、不良發(fā)生狀況與現(xiàn)象之調(diào)查與層別，并將這些不良、客戶投訴以及因不良而進(jìn)行的檢查，全部均換算為損失成本，讓全員都知道。2． 制作單位工程QC圖：制作單位工程QC流程圖，使設(shè)備、系統(tǒng)之機(jī)構(gòu)、機(jī)能、加工原理順序等明確化，并調(diào)查在單位工程中為維持品質(zhì)之管理項(xiàng)目（如基準(zhǔn)、方法等，如下圖示例）。簡(jiǎn)言之，將不良現(xiàn)象徹底做層別，是不良對(duì)策之第一步。推行計(jì)劃可以主要產(chǎn)品為示范。第二步驟：發(fā)生不良工程之調(diào)查在這個(gè)步驟中，就是將在第一步驟所要明顯化之單位工程與不良形式的關(guān)聯(lián)性進(jìn)一步加以分析，再作成下圖所示的QA矩陣圖，以便調(diào)查分析可能在哪一個(gè)工程會(huì)產(chǎn)生品質(zhì)的不良，哪一個(gè)工程的設(shè)備或方法條件變化時(shí)會(huì)發(fā)生不良等關(guān)聯(lián)性。第3步驟：3M條件調(diào)查分析這個(gè)步驟是經(jīng)由所建立的QA矩陣圖來掌握單位工程的品質(zhì)不良形式，進(jìn)而去了解使用什么樣的原材料？什么樣設(shè)備？什么樣的方法及什么樣的點(diǎn)檢以防止再發(fā)生不良。一般而言，條件、標(biāo)準(zhǔn)尚未決定或在不明確的情況下，任由現(xiàn)場(chǎng)人員加以判斷進(jìn)行者占20%40%，宜改善之。第5步驟：良品化條件不確定者之解析本步驟是為了解析第4步驟之問題點(diǎn)對(duì)策中制造不良品之不確定條件，再加以調(diào)查分析。下圖為PM分析之案例介紹，以供參考。第7步驟：3M條件之設(shè)定本步驟就是在實(shí)施第6步驟后，再檢討第3步驟（3M條件調(diào)查分析），所作成的不會(huì)產(chǎn)生不良之3M條件與基準(zhǔn)之檢討與設(shè)定。但其在維護(hù)管理上實(shí)有困難，所以必須依下圖之步驟，將它集中化與固定化。另外，品質(zhì)點(diǎn)檢矩陣非常重要的是何時(shí)、何地、何人、如何點(diǎn)檢管理，且要讓全員理解為什么這樣是重要的。第10步驟：標(biāo)準(zhǔn)之修訂與傾向管理本步驟系為了不產(chǎn)生不良，對(duì)所設(shè)定之各要因條件是否有效維持及按規(guī)定的周期、方法確實(shí)點(diǎn)檢，并對(duì)其變化的程度必須進(jìn)行傾向管理，且為了建立這種條件管理體制，除了生產(chǎn)部門外，保養(yǎng)部門也有必要實(shí)施有關(guān)點(diǎn)檢教育訓(xùn)練，并依下圖所示之步驟進(jìn)行指導(dǎo)，并讓其反應(yīng)各種基準(zhǔn)書、標(biāo)準(zhǔn)書。右圖所示為設(shè)備Q要件表實(shí)例，而為了在目標(biāo)保養(yǎng)確實(shí)按即定目標(biāo)進(jìn)行點(diǎn)檢，可利用卡片法所作成的保養(yǎng)行事歷，以期能確實(shí)實(shí)施?！改恳暪芾怼?、「機(jī)器設(shè)計(jì)改善」、「發(fā)生源對(duì)策」、「少人化」、「作業(yè)改善」，甚至「工廠全體的損失分析」等，其水準(zhǔn)都是以前的TPM活動(dòng)所不能比擬的。本節(jié)將探討如何藉由TPM的運(yùn)作，使工廠的生產(chǎn)革新與工業(yè)安全的提升能夠同時(shí)達(dá)成。另外工廠的生產(chǎn)力提升與少人化要同時(shí)完成，一般出認(rèn)為有困難。整理TPM的特征，可以歸納為以下四點(diǎn)：1． 能夠以步驟方式來展開（如自主保養(yǎng)等）；2． 目視管理、機(jī)械設(shè)計(jì)技藝、發(fā)生源體系化；3． 損失的指標(biāo)、改善順序的建立及成果的定量化；4． 環(huán)境與安全的重視。這些方法是與作業(yè)員個(gè)人或小集團(tuán)為中心來主導(dǎo)推行。TPM活動(dòng)的自主保養(yǎng)、個(gè)別改善、計(jì)劃保養(yǎng)、品質(zhì)保養(yǎng)活動(dòng)里，步驟展開的順序已被建立，同時(shí)，操作人員教育步驟的課程內(nèi)容也整理完成。對(duì)于工業(yè)安全的部分，TPM出是非常的重視，只是目前步驟展開的方式仍未建立。比如說經(jīng)常提到的自主保養(yǎng)，是將一些慢性的狀況問題點(diǎn)以PM分析來使真正的原因明確，然而TPM的工業(yè)安全活動(dòng)中，PM分析用于事故原因分析的情況卻不多。正視工廠安全管理上的諸多問題一般工廠在日常生產(chǎn)活動(dòng)中安全管理主要存在下列幾個(gè)方面的問題：1． 追究事故的原因時(shí)，常有一種為了責(zé)任不要波及管理者或作業(yè)人員的心態(tài)，以致發(fā)生的原因常混沌迷離而呈模糊狀態(tài)，而真實(shí)的原因（發(fā)生源）無法被明確認(rèn)定。工業(yè)安全活動(dòng)未在強(qiáng)有力的領(lǐng)導(dǎo)能力之下被推動(dòng)，也沒有相關(guān)的權(quán)限設(shè)定。4． 并未開發(fā)出除驚嚇警惕法、危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練、動(dòng)作復(fù)誦確認(rèn)法之外的新的工業(yè)安全活動(dòng)。所以，從未開展TPM活動(dòng)前的種種限制因素，即使到了現(xiàn)在，TPM在工業(yè)安全方面的活動(dòng)仍未充分展開。在工業(yè)安全方面，特別是「自己的安全自己保護(hù)」這一類，到目前仍非常閉塞，問題點(diǎn)仍未被解決。那么，驚嚇警惕法適用于什么情況呢？在日本有一家工廠，曾出現(xiàn)一年高達(dá)一萬(wàn)件驚嚇警惕案例（驚嚇警惕法），在過去十五年間，該廠工業(yè)安全案例不間斷地被發(fā)現(xiàn)，工廠安全負(fù)責(zé)人這時(shí)在想，有這么多的工業(yè)安全案例的話，工廠何不運(yùn)用一年或更長(zhǎng)的時(shí)間把它（工業(yè)安全隱患）全部指出來，然后再專心思考對(duì)策，但對(duì)于這樣的建議，得到的回答卻是「如此一來沒有預(yù)算會(huì)很困難」，得不到明確的答復(fù)，到最后還是不了了之，另外一個(gè)例子是，在經(jīng)常會(huì)發(fā)生夾傷事故的工廠里，讓它們以「夾傷」為主題，將所有作業(yè)及設(shè)備的安全問題點(diǎn)整理出來，結(jié)果也幾乎沒有回應(yīng)，或許站在工廠的角度來看，這種被夾傷的作業(yè)及設(shè)備在工廠一直存在著，本身就屬于工廠的內(nèi)部問題，如果太深入追究，反而會(huì)引起不必要的困擾，如資金投入等方面。然而，事實(shí)上危險(xiǎn)的問題（如夾傷事故）并沒有被指出來，另外即使指出來了，也會(huì)出現(xiàn)「自己的安全要由自己來保護(hù)」的推諉之詞，結(jié)果使工業(yè)安全管理變成形式的活動(dòng)，或只是工業(yè)安全小組車間行事歷上的一件例行公事罷了。再匯集近幾年的案例，并依「重、輕、微」等級(jí)加以分類，再針對(duì)「重」的部分來實(shí)施對(duì)策。如果要求工廠的計(jì)劃保養(yǎng)小組「使用驚嚇警惕案例、危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練及動(dòng)作復(fù)誦確認(rèn)等方法，使事故或故障變成零」的話，一般會(huì)被以「這樣的事是沒有辦法的」的回答來拒絕，所以工業(yè)安全上所使用的手法亦有其特有的部分，有些并不適合應(yīng)用于其它的領(lǐng)域上。此外，包括制造、研發(fā)的小組在內(nèi)，對(duì)于工廠全體的安全活動(dòng)也少有關(guān)心，造成這種現(xiàn)象的產(chǎn)生。依TPM活動(dòng)來進(jìn)行工業(yè)安全管理的原則依據(jù)TPM的工業(yè)安全管理，其基本原則為：「凡可能導(dǎo)致勞動(dòng)災(zāi)害、工業(yè)安全事故的發(fā)生源，務(wù)必使其明確化，且要用心考慮其對(duì)策并加以實(shí)施」。在「夾傷事故」經(jīng)常發(fā)生的工廠里，若不改善可能發(fā)生事故的作業(yè)方式，則欲使安全事故降到零乃是緣木求魚。即使是詢問「在工廠里可能會(huì)產(chǎn)生夾傷事故的場(chǎng)所有幾個(gè)？可能會(huì)衍生如此情況的是哪些作業(yè)？是否已將其全部指出來」，這些方面經(jīng)常會(huì)被遺漏。Top Down研究是宏觀的、戰(zhàn)略性的、理論性的。另一方面，屬于日本式的Bottom Up型，是重視籍由小集團(tuán)活動(dòng)來進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)的改善。此一類型可以說是屬于局部性的、戰(zhàn)術(shù)性的、倫理性的。如左圖所示，將此兩種類型分析后，其間相互結(jié)合的共通點(diǎn)似乎沒有。在此提議，可依據(jù)TPM里的「重視發(fā)生源的步驟」的這項(xiàng)工業(yè)安全活動(dòng)訴求，將之定位于這個(gè)中間點(diǎn)上，融合Bottom Up與Top Down而成「階層型工業(yè)安全活動(dòng)」。安全用語(yǔ)及定義所謂「安全」的含義，依據(jù)JIS Z8115的定義，可解釋為「不會(huì)導(dǎo)致人員的死傷或是資材的損失與損傷的狀態(tài)」。在英文里有若干表示危險(xiǎn)意義的字，其中danger一般是指「危險(xiǎn)；危險(xiǎn)的狀態(tài)；危險(xiǎn)的特品」。而hazard則指危險(xiǎn)之源、損失的原因。而一旦事物脫離了原