【正文】 全年每種物品的總價值。 某企業(yè) 14種產(chǎn)品的 ABC分類 產(chǎn)品 編號 產(chǎn)品按銷售額排序 月銷售額 （千元） 占總銷售額的累計 % 占產(chǎn)品種類總數(shù)的累計 % ABC分類 D204 1 5056 A D212 2 3424 D1850 3 1052 B D191 4 893 D192 5 843 D193 6 727 D1790 7 451 D195 8 412 C D196 9 214 D1860 10 205 D1980 11 188 D199 12 172 D200 13 170 D205 14 159 13966 ? 為了進行分析，可以對 80~20曲線做數(shù)學上的描述。 X— 累積產(chǎn)品比例 。 變換上式可得系數(shù) A為 A=X(1Y)/(YX) 利用 80～ 20曲線估計倉庫的庫存投資額 產(chǎn)品 編號 ABC 分類 序號 累積產(chǎn)品比率， X 累積銷售 比率， Y 預計產(chǎn)品 銷售額 周轉(zhuǎn)率 平均庫存投資額 D204 A 1 11105 11105 15994 7 2285 D212 2 15994 4889 7 D1850 B 3 18745 2751 6645 5 1329 D192 4 20509 1764 5 D193 5 21736 1227 5 D1790 6 22639 903 5 D195 C 7 23332 693 2361 3 787 D1980 8 23879 547 3 D199 9 24323 444 3 D200 10 24691 368 3 D205 11 25000 309 3 25000 4401 單位 :千元 ? 如前表所示，依上述公式，我們已知X=， Y=，或 21%的產(chǎn)品完成 68%的銷售額。 ()]=。其中， A類產(chǎn)品的周轉(zhuǎn)率（年銷售額 /平均庫存）為 7比 1， B類為 5比 1， C類為 3比 1。 (+)]= 依此類推 …… ； ? 第三步，計算每一種產(chǎn)品的銷售額： 第一種產(chǎn)品 = 25000=11105(千元 ) 依此類推 …… ； ? 第四步，用預計產(chǎn)品的銷售額除以該產(chǎn)品的周轉(zhuǎn)率就得到平均庫存價值。這是一個成本平衡的問題。 D/Q表示每年向供貨點發(fā)出補貨訂單的次數(shù)； Q/2是所持有庫存的平均量。這樣，就可得出 EOQ公式： Q*= 2DS IC √ 某移動分公司用倉庫庫存來供應基站需更換的零件。其經(jīng)濟訂貨批量為： Q*= √ 2DS IC = √ 2(750)(50) ()(35) ==93個 預計向訂貨點發(fā)出該訂貨批量的時間間隔為 T*=Q*/D=， 或 (年 ) 52(周 )=。到 20世紀 80年代出現(xiàn)了既考慮物料又考慮資源的 MRP，我們稱之為制造資源計劃（ MRPⅡ ）。 MRP在中小企業(yè)中的應用 企業(yè)類型 例子 預期效益 存貨型組裝 由多種零部件構(gòu)成一個最終產(chǎn)品，然后將成品存放于倉庫滿足客戶需求。這些是標準庫存項目，在接到客戶訂單之前已完工。如：發(fā)電機、發(fā)動機 高 訂單型加工 產(chǎn)品是使用設備根據(jù)客戶的訂單來制造的，這些是一般的工業(yè)訂單。如：水輪發(fā)電機、重機械工具 高 流程工業(yè) 鑄造、橡膠、塑料、特制紙、化學用品、酒、食品等行業(yè) 中等 MRP在實施中的問題 ? 缺少高層管理人員應承擔的義務 ? 對 MRP沒有一個正確的認識 ? 員工素養(yǎng)不足 物料需求計劃的運作方式（ MRP） ? 該方式可以描述為： 編制供應計劃的一種規(guī)范的制度性方法，通過提前訂貨消除對供應庫存的需求，協(xié)調(diào)采購時間或生產(chǎn)安排來滿足階段性運作要求。 兩種款型的產(chǎn)品， M21和 K36，都使用同一機芯R1063。該鐘表公司以最小的生產(chǎn)批量組裝 M21和 K36，機芯則按最低采購量從外部供應商購買。現(xiàn)在我們僅考慮一種零部件即鐘表機芯。這樣，如果知道每款鐘表生產(chǎn)的時間與數(shù)量，就能夠編制出機芯的采購計劃。即把 M21和 K36兩種款型的計劃入庫量加總，計算出相應時間段對機芯 R1063的生產(chǎn)需求，再加上維修零部件的需求量就得到總需求量。 ? 決定機芯 R1063的總需求，下達采購訂單 項目 周 1 2 3 4 5 6 7 8 ① 預計鐘表總需求 100 0 0 100 100 350 0 450 100 0 0 100 100 0 0 100 100 350 600 1050 100 0 0 100 100 0 0 100 100 0 0 100 ② 計劃入庫量 1000 1000 ③ 現(xiàn)有庫存量 900 800 350 250 1150 1100 1000 900 800 ④ 下達采購訂單 1000 1000 JIT生產(chǎn)方式 ? JIT(just in time)是指“必要的零件，在必要的時候，只有必要的量”到達生產(chǎn)流程。 JIT生產(chǎn)方式的要點 ? 流程生產(chǎn) 。 ? 自動化 。 ? 平均化 。 ? 標準作業(yè) 。 ? 目視管理 。 JIT和采購功能 采購活動 傳統(tǒng)方式 JIT方式 供應商選擇 兩個供應商的最小值；價格是中心 通常有一個當?shù)毓?；頻繁出貨 訂貨方式 特定配送時間和質(zhì)量 每年訂貨，可以根據(jù)情況取消訂貨 改變訂貨 配送時間和質(zhì)量經(jīng)常在最后一刻發(fā)生變化 配送時間和質(zhì)量固定，數(shù)量可以根據(jù)情況調(diào)整 訂單跟蹤 要大許多電話解決配送問題 很少出現(xiàn)配送問題 來料檢查 幾乎每個訂單都要進行質(zhì)量審查 初始樣本審查，以后不再需要審查 供應商評估 質(zhì)量評估，大約有 10%的偏差 沒有偏差，根據(jù)公開計算的價格 付款方式 每次訂購時付款 按月結(jié)算 飛利浦與供應商的關(guān)系 設在比利時和荷蘭的飛利浦公司在一個國際性的、充滿變化的市場中開展業(yè)務。除此之外，對交付周期和客戶服務的要求比以往任何時候都高。因此，飛利浦公司決定引入制造資源計劃 (manufacturing resources planning,MRP)的概念。 采購組織必須通過與其內(nèi)部和外部供應商更加緊密的合作來作出自己的貢獻，達成所要追求的目標。 共同制造將產(chǎn)生下列后果： ? 產(chǎn)品質(zhì)量得以提高 ? 對市場需求的反應的靈活性增加 ? 更短的交付周期 ? 產(chǎn)品變更能更快實現(xiàn) ? 訂單和交貨的可靠性增加 ? 存貨水平下降 ? 更低的綜合成本價格 JIT和供應商的層級 進行汽車 生產(chǎn)的 A公司 （內(nèi)部制造率： 31%） 內(nèi)部組裝 內(nèi)部部件制造 一級供應商 38個供應商 118個供應商 功能部件，再加工的裝配部件，壓力加工 A公司投資 二級