產(chǎn)品缺陷的原因分析-在線瀏覽
2025-04-09 21:54本頁面
【正文】 考慮改用高強(qiáng)度和熱安定性良好的塑料。更換塑料時應(yīng)徹底清理射出系統(tǒng)，徹底清理料斗，避免塑料與料斗內(nèi)不同顏色或來路不明的塑料混合。受壓縮的包風(fēng)可能燃燒，造成表面瑕疵，應(yīng)該改善排氣系統(tǒng)。流動路徑的末端和盲孔的排氣系統(tǒng)特別重要。太過狹窄的豎澆道、流道、澆口、甚至塑件肉厚都可能產(chǎn)生過量的剪切熱，使得已經(jīng)過熱的材料更劣化，造成塑料裂解。對於導(dǎo)熱性太低的模具材料，可以降低冷卻速率來改善塑件表面條件?？赡苁巧涑鰴C(jī)的因素造成樹脂堆積和裂解，應(yīng)該檢查樹脂流動的順暢性，定期清理堆積廢料。應(yīng)定期清潔或拋光流道系統(tǒng)表面，以免這些區(qū)域累積污垢。 （ 4） 選擇適合模具的射出成形機(jī)規(guī)格：選擇比較適合所使用塑料的螺桿，使塑料達(dá)成一個比較好的混合熔膠狀態(tài)。射出量一般應(yīng)該維持在機(jī)器規(guī)格的 20~80%。檢查料筒／螺桿表面的刮痕或齒痕，以免累積塑料，而造成塑料過熱或燃燒。塑膠射出成形之模流分析軟體可以協(xié)助模具選擇適當(dāng)規(guī)格的射出機(jī)，如此，可以避免塑料停留在料筒內(nèi)太長的時間。另外，可以降低背壓、螺桿轉(zhuǎn)速、射出速度或射出壓力，以避免太高的剪切熱造成裂解。 表面剝離 表面剝離（ delamination）是指塑件表面的層狀剝離塑料，如圖 15，其造成的原因為： ● 混合材料之間的相容性不佳。 ● 模穴內(nèi)的熔膠溫度太低。 ● 澆口和流道具有尖銳轉(zhuǎn)角。遵守塑料乾燥的指示，在射出成形前確實將塑料乾燥。 (2) 變更模具設(shè)計：將澆口與流道的轉(zhuǎn)角平滑化，可以避免造成塑料剝離。嘗試提高背壓。 (調(diào)高射出速度和調(diào)高降背壓或許可以改善塑件表面剝離。其造成的原因為： ● 射出機(jī)控制系統(tǒng)不穩(wěn)定。 ● 成形條件不恰當(dāng)。 ● 塑件性質(zhì)不穩(wěn)定。 圖 86 塑件尺寸變化 改善塑件尺寸變化之方法說明如下： (1) 改良塑料準(zhǔn)備程序：假如每批射出塑件都會改變尺寸，應(yīng)與塑料供應(yīng)商洽談改變塑料批號。不規(guī)則的塑料顆粒尺寸可能使熔膠產(chǎn)生不同程度的混合，導(dǎo)致不穩(wěn)定塑件的尺寸變化，嘗試降低添加回收塑料比例。可以使用塑膠射出成形的模流分析軟體進(jìn)行流道系統(tǒng)尺寸最佳化，以確保熔膠平順地充填模穴。 (3) 檢查射出機(jī)元件：假如加熱片或熱對偶損壞而造成不穩(wěn)定的熔膠流動，應(yīng)予更換。 (4) 調(diào)整成形條件：提高射出壓力與保壓壓力，以確定充填與保壓足量的塑料進(jìn)入模穴。設(shè)定適當(dāng)?shù)穆輻U計量行程與射出行程，螺桿旋轉(zhuǎn)速度和背壓，使成形條件落入成形窗口。其形成的原因包括： ˙料筒溫度太低。 ˙塑料受污染。 圖 17 魚眼 改善塑件發(fā)生魚眼的方法說明如下： (1) 改良材料準(zhǔn)備程序：將不同的塑料分開儲存於不同的容器或袋子內(nèi)，以避免塑料相互摻雜。假如允許使用再研磨塑料時，首先應(yīng)該嘗試添加 10%看看，再逐漸調(diào)整比例。在塑化階段提高螺桿轉(zhuǎn)速，以造成更大量的磨擦熱，將塑料熔化。塑料供應(yīng)商 通 常可以提供塑料的料筒溫度、背壓、螺桿轉(zhuǎn)速等資訊，但還要根據(jù)現(xiàn)場狀況進(jìn)行調(diào)整。料筒是否太短而無法塑化樹脂。如圖 18所示。 (2) 模具有縫隙：假如模具結(jié)構(gòu)變形、分模面不夠密合、機(jī)器規(guī)格不當(dāng)、成形條件不當(dāng)、分模面卡料等因素都可能造成分模面接觸不完全，造成毛邊。 (4) 不當(dāng)?shù)呐艢猓涸O(shè)計不當(dāng)和不良的排氣系統(tǒng)、或是太深的排氣系統(tǒng)都會造成毛邊。確定模具有適當(dāng)?shù)呐艢饪?。銑削模面，使得模穴周圍能夠維持足夠的密合壓力。清理模面，分模面有未清理乾淨(jìng)的塑料會造成模具無法密合，產(chǎn)生毛邊。 （ 2） 調(diào)整機(jī)器設(shè)定：檢查射出機(jī)的鎖模力規(guī)格與設(shè)定。當(dāng)機(jī)器的鎖模力不足時，就應(yīng)提高射出機(jī)規(guī)格。減低充填行程的長度，可以降低射出量。應(yīng)該降低充填速度，特別是降低接近充填完成時的充填速度，可能改善毛邊。降低料筒溫度和噴嘴溫度，因為太高的熔膠溫度會降低塑料的黏度，造成較稀薄的熔膠層，可能發(fā)生毛邊。 流痕 流痕 (flow marks)是塑件在澆口附近之漣波狀的表面瑕疵，如圖 19所示，其產(chǎn)生原因是塑件溫度分布不均勻或塑料太快凝固，熔膠在澆口附近產(chǎn)生亂流、 在澆口附近產(chǎn)生冷塑料或是保壓階段沒有補(bǔ)償足夠的塑料。最近根據(jù)使用鑲埋玻璃模具進(jìn)行觀察分析得知，流痕的缺陷也可能因為熔膠流動波前部份在模穴壁面冷卻，並且與後到的熔膠持續(xù)翻滾和冷卻之效應(yīng)。通常，冷料井的長度等於流道直徑。對於特定之模具與塑料，加大流道與澆口尺寸。應(yīng)改善模具的排氣能力。 （ 3） 改善塑件設(shè)計：塑件不宜有太急劇的肉厚變化。當(dāng)熔膠射入厚度變化的模穴，會往厚區(qū)與阻力較小的區(qū)域充填，結(jié)果使薄區(qū)流動停滯，一直到薄區(qū)以外部份都完成充填，停滯的熔膠才繼續(xù)流動。 遲滯效應(yīng)可能經(jīng)由變更塑件肉厚或改變澆口位置而改善。說明如下： （ 1）變更塑件設(shè)計：縮減塑件肉厚變化。圖 111顯示不當(dāng)?shù)臐部谖恢盟斐扇勰z遲滯流動。 （ 3）調(diào)整成形條件：提高熔膠溫度及／或增加射出壓力。蛇狀發(fā)展的噴射流使熔膠摺合而互相接觸，造成小規(guī)模的縫合線，如圖 112所示。 相較之下，正常的充填模式之熔膠波前則不會產(chǎn)生這些問題。 圖 112 噴射流與正常充填的比較 1. （ 1） 更改模具設(shè)計：通常噴射流問題出現(xiàn)在澆口設(shè)計，你可以重新安置或變更澆口設(shè)計，以引導(dǎo)熔膠與側(cè)壁金屬模面接觸。以逐漸擴(kuò)張的熔膠流動面積來減低流動速度；使用凸片或扇形澆口，如圖 114，可以提供熔膠從澆口到模穴較平順的轉(zhuǎn)移，降低熔膠的剪應(yīng)力和剪應(yīng)變。檢討冷料井是否設(shè)計不當(dāng)。亦可能調(diào)整料
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