精益管理模式概述-在線瀏覽
2025-03-09 17:21本頁面
【正文】 過程周期時(shí)間盤點(diǎn)資產(chǎn)周轉(zhuǎn)率提高 現(xiàn)金流增加改善成果 潛在資源 機(jī)會(huì)增加解決問題 掌握工具方法 管理水平提升精益能帶給我們什么逆水行舟，不進(jìn)則退？？？目 錄一、從經(jīng)營(yíng)層面支撐精益的思維方式二、精益基本理念三、精益推進(jìn)的總體思路簡(jiǎn)介 通過消除浪費(fèi)，縮短生產(chǎn)周期，創(chuàng)造出品質(zhì)優(yōu)良、價(jià)格便宜的及時(shí)產(chǎn)品。物 成本 技術(shù) ”迅速流動(dòng)的制造業(yè)企業(yè)全流程（價(jià)值鏈整體）的運(yùn)營(yíng)體系。 豐田方式定義：什么是豐田生產(chǎn)方式 “貧油時(shí)代 ”誕生了永不虧損的神話－ 1973年秋爆發(fā)了二戰(zhàn)后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī) —— 第一次石油危機(jī)世界上所有工業(yè)國(guó)的生產(chǎn)力增長(zhǎng)都出現(xiàn)了減緩，日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長(zhǎng)惟有豐田汽車?yán)?，仍然獲得了高額利潤(rùn)豐田公司一定有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法 美 國(guó) 豐 田－ 1896年杜里埃兄弟制造并銷售了 13輛四輪汽車－ 1908年共有 485家汽車制造商－ 1914年福特汽車實(shí)現(xiàn)了汽車流水線生產(chǎn)－ 1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)量達(dá)到 120萬輛－ 1896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉?jiǎng)倓偘l(fā)明了 “豐田式木制織機(jī) ”－ 1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發(fā)汽車發(fā)動(dòng)機(jī)－ 1933年在豐田自動(dòng)織機(jī)制作所設(shè)立汽車部－ 1936年豐田 AA型轎車初次問世－ 1937年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只有 4000輛美國(guó)和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較整整落后 40年 美 國(guó) 豐 田－ 1950年美國(guó)工業(yè)勞動(dòng)生產(chǎn)率是日本的 8－ 9倍－每年人均生產(chǎn)汽車 － 1950年汽車制造業(yè)的差距至少相差 10倍－每年人均生產(chǎn)汽車 32年后－ 1982年美國(guó)和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較n 奇跡！美國(guó)人，德國(guó)人乃至全世界為之驚呼并為它折服。n 繼泰勒 “ 科學(xué)工作法 ” 、福特 “ 批量生產(chǎn)方式” 之后的又一劃時(shí)代的里程碑。n 官、產(chǎn)、軍、商、學(xué)界埋首苦研追尋其長(zhǎng)久不衰的奧秘。 什么是自働化？豐田集團(tuán)的創(chuàng)始人豐田佐吉 —— 自働化理念 織布機(jī)就是在縱向的經(jīng)紗中間，利用連接緯紗的梭子來回穿梭，讓經(jīng)、緯紗相互交錯(cuò)，而織成布匹。因此經(jīng)紗斷線的瞬間就必須立即停止機(jī)器，所以女工必須持續(xù)不斷監(jiān)視機(jī)器。（ 1924） 不停止自動(dòng)換梭豐田自動(dòng)織機(jī) (G型 )豐田集團(tuán)的創(chuàng)始人豐田佐吉 —— 自働化理念 佐吉先生因此思考，是否能研發(fā)一種織布機(jī)，當(dāng)經(jīng)紗斷紗的瞬間能夠立刻自動(dòng)偵測(cè)，并停止運(yùn)作。當(dāng)機(jī)器發(fā)現(xiàn)異常時(shí)，就能啟動(dòng)內(nèi)建的功能、停止運(yùn)作，并發(fā)出警報(bào)等候有人來處理，那女工就不必終日守在機(jī)械旁，而只要處理自動(dòng)停下來的機(jī)械就可以。 佐吉先生完全憑借強(qiáng)烈的信念完成研發(fā)。 結(jié)果，往后每位女工大約能控管30部織布機(jī)。什么是準(zhǔn)時(shí)化？Kiichiro Toyoda豐田喜一郎準(zhǔn)時(shí)化 二戰(zhàn)后，豐田喜一郎提出 “準(zhǔn)時(shí)化 ”要求：將需要的零部件，在需要的時(shí)間，按需要的數(shù)量，供給每一道工序。）雖然似夢(mèng)一般，也不說無法實(shí)現(xiàn)。 豐田生產(chǎn)方式的擴(kuò)散說明新的方法完全能夠成功的移植到其它社會(huì)環(huán)境中去。美國(guó)人開始深入研究日本人的成功經(jīng)驗(yàn)。由麻省理工大學(xué) MIT組織了世界上 14個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者，花費(fèi)了 5年時(shí)間和耗資 500萬美圓，在汽車工業(yè)中探索大量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式的差別，最后由詹姆斯、丹尼爾等人寫了介紹豐田生產(chǎn)方式《 改造世界的機(jī)器 》和 《 精益企業(yè) 》 新的生產(chǎn)方式命名為：“ 精益生產(chǎn) ” 。 鮑林沿著專門為他們?cè)O(shè)計(jì)的特殊路線進(jìn)行參觀，在這一過程中，他們可以去自己想去的任何地方，可以詢問任何問題。 ” 鮑林先生對(duì)這次參觀非常失望，他沒有看到自己所期望的東西。故事參觀結(jié)束之后，張富士夫?qū)才胚@次參觀的團(tuán)隊(duì)集合起來，然后說： “今天我們上了一堂非常有價(jià)值的課。 我們之所以會(huì)成功是因?yàn)閾碛新斆鞯?、人性的、非常成功的團(tuán)隊(duì)成員。排除浪費(fèi) （無用功，空閑） 「 不是責(zé)人，而是攻事 （ 事實(shí) ） 」成本構(gòu)成 其他燃料動(dòng)力費(fèi)直接勞務(wù)費(fèi)材料 費(fèi)拉開差距制造方法不同、固定費(fèi)的使用方法不同，成本大不相同。人、文化層面：（成功運(yùn)用以上技巧的原因）尊重激勵(lì)員工發(fā)揮潛能，打造并維持持續(xù)改進(jìn)的文化1精益管理究竟是什么人力設(shè)備時(shí)間場(chǎng)地物料資金最少的合格的產(chǎn)品正確的數(shù)量準(zhǔn)時(shí)的供貨具競(jìng)爭(zhēng)力的價(jià)格最大的利潤(rùn) 精益就是通過不斷消除企業(yè)各種過程中浪費(fèi)，提高質(zhì)量、減少庫存、縮短時(shí)間，從而以最小的投入滿足顧客的需求，并獲取最大的回報(bào) 精益管理是當(dāng)前工業(yè)界公認(rèn)的一種最佳生產(chǎn)組織體系和方式 精益管理是一個(gè)解決問題、持續(xù)改進(jìn)的長(zhǎng)征1精益管理的本質(zhì)目 錄一、從經(jīng)營(yíng)層面支撐精益的思維方式二、精益基本理念三、精益推進(jìn)的總體思路簡(jiǎn)介流程管理系統(tǒng)： 5S、目視化、價(jià)值流、流動(dòng)化、消除浪費(fèi)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)精益運(yùn)營(yíng)體系整體設(shè)計(jì)階段一 階段二 階段三 階段四 階段五導(dǎo)入準(zhǔn)備 試點(diǎn)突破 全面推廣 精益價(jià)值鏈 持續(xù)改進(jìn)前置任務(wù)，準(zhǔn)備期建立精益示范區(qū)精益示范工廠 工廠級(jí)精益體系精益供應(yīng)鏈精工精益運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)5大階段， 3年計(jì)劃人員管理系統(tǒng)： 價(jià)值觀、長(zhǎng)期理念、執(zhí)行力、領(lǐng)導(dǎo)力、三現(xiàn)主義階段一 階段二 階段三 階段四 階段五導(dǎo)入準(zhǔn)備 試點(diǎn)突破 全面推廣 精益價(jià)值鏈 持續(xù)改進(jìn)導(dǎo)入前準(zhǔn)備工作完成，
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