精益生產，5s(1)-在線瀏覽
2025-02-23 02:02本頁面
【正文】 田生產方式 豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據日本的國情，提出了解決問題的方法。日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產汽車，而且日本當時所期望的生產量僅為美國的幾十分之一。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的 大量生產方式 ，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。但豐田在他的考察報告中卻寫道： “ 那里的生產體制還有 改進 的可能 ” 。 豐田生產方式 ? 1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。精益生產 精益制造是 21世紀幾乎所有產業(yè)的主要制造模式，所以美國把它定為其國家 2023年必須達到的目標。在 最小化經濟批量 的同時，提高 品質 、效率 和 應變能力 ，提高收益就是它的精髓 。當時這個廠每天能生產 7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。 ? 戰(zhàn)后的日本經濟蕭條，缺少資金和外匯。 ? 日本的經濟和技術基礎與美國相距甚遠。 “ 規(guī)模經濟 ” 法則在這里面臨著考驗。經過 30多年的努力，終于形成了完整的 豐田生產方式 ，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產量達到了 1300萬輛，占世界汽車總量的 30％以上。麻省理工學院的教授們把這種生產方式稱為“精益生產” “精益生產是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的 變革 ，使生產系統(tǒng)能很快適應用戶 需求 不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被 精簡 ，最終達到包括市場供銷在內的生產的 各方面最好 的結果”。 ? 成品庫存 — 可減至大量生產方式工廠平均庫存水平的1/4； ? 產品 質量 可提高 3倍。將不經常使用的工具放得遠一點，不使用的工具不應放在工作區(qū)域內。 整理使得工作區(qū)域內整齊有序，減少拿工具的時間，空間也會顯得大一點。車間可以按照定置管理的方法，用油漆分割成不同的區(qū)域，來區(qū)分工作場所和機床區(qū)域的位置。有些手推車有專門的地方停放，所有的員工都能找到它們。清潔衛(wèi)生也對發(fā)現設備的故障有幫助的，比如泄漏，破損和不對齊，這些小問題，如果不及時發(fā)現，將會導致設備的失靈和生產的停頓。 Seiketsu― 標準化作業(yè) 一旦前面的已經推行，標準化作業(yè)將把這些好經驗作為標準保持下去。要建立一個機制 ，使它能夠推進標準化作業(yè)，還要鼓勵員工參與建立各種標準。建立一個的系統(tǒng)，使結果可視化，并且能夠保持不斷地推進。實施 5S會提高效率，改變工作環(huán)境和所有員工的精神面貌。一個準時制生產系統(tǒng)要做到 零庫存 或在制品量最小化。 174。 看板 (拉動系統(tǒng) ) 174。在準時制生產方式中，所有的操作工在同一各地方生產。在一天中的工作時間由客戶定單決定。所有的工序都需要有標準作業(yè)規(guī)范。這樣操作工可以相互協(xié)作來平衡生產負荷。 看板 ,拉動系統(tǒng) 拉動式系統(tǒng)使用看板和標簽來說明時間，位置和數量?？窗逋ǔＪ遣逶谒芰洗械挠∷⒖ㄆ譃樯a型指令和運輸型指令，是用于現場管理的有力工具，它有助于消除過度生產，提高生產工藝，找到生產瓶頸?？窗暹@種有效的工具可以使我們的企業(yè)均衡地生產。在拉動式生產系統(tǒng)中要遵循“沒有看板，就不加工”的原則。這稱為準時制生產方式。標準化的作業(yè)指導書用來說明生產的時間順序。 ? 生產節(jié)拍要與客戶需求同步。 ? 決定節(jié)拍時，首先計算每天的生產需求量。每星期生產需求量 / 5 天＝每日生產需求。為了防止出現瓶頸，整個加工流程都要按照節(jié)拍生產。 什么是價值流 一個產品的主要流程需要經過的所有行動 (包括增加價值的行動和不增加價值的行動 ). ?生產流程 ?設計流程 ?定單執(zhí)行流程 價值流分析 分析產品的主要流程所需要經過的所有行動 (包括增加價值的行動和不增加價值的行動 )，按照客戶的需求來 定義 價值， 消除 所有不增加價值的行動，按客戶的需求 拉動 價值流，按照價值流重新組織全部生產經營活動并使價值流 持續(xù)朝下 流動 以實現精益化經營。持續(xù)改進是比優(yōu)秀更高的境界，通過持續(xù)改進的哲學，持續(xù)改進系統(tǒng)和解決問題的工具，日本企業(yè)在長達 30年時間內不斷地進步。
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