【正文】 力物力，提高產(chǎn)品品質(zhì)、產(chǎn)量、價 值。 提高生產(chǎn)力，就是希望以最少的人力、物力，獲得最多最好的產(chǎn)出金額，或附加價值。因此影響生產(chǎn)力之因素取決于人、機器設(shè)備和制度三方面。1 壹、工作合理化的目的： －－提高生產(chǎn)力，降低成本 一、生產(chǎn)力的意義 產(chǎn)出（產(chǎn)品、服務(wù)） 生產(chǎn)力 = 投入（人力、資本、機器、方法） 生產(chǎn)力是指一個經(jīng)濟(jì)體系，利用各種投入資源的產(chǎn)出成果，是以產(chǎn)出與投入的比率來表示，在生產(chǎn)周程中所投入的資源有勞力、資本和技術(shù)，所產(chǎn)出的是產(chǎn)品和服務(wù)。由于勞力和技術(shù)必須藉著機器設(shè)備和工具而發(fā)生作用，而原料、機器設(shè)備、勞工、資本和時間又必須依賴管理制度互相配合。 2 要提高生產(chǎn)力最快的捷徑是先根據(jù)影響生產(chǎn)力的因素項目實際情形進(jìn)行檢核，發(fā)覺其問題和缺失然后找出應(yīng)改善的方向和應(yīng)檢討的單位，再根據(jù)改善的方向研擬改進(jìn)方法，估計所需經(jīng)費和預(yù)定進(jìn)度而編訂提高生產(chǎn)力計劃，然后評估決定優(yōu)先順序，進(jìn)行改善工作。 生產(chǎn)力＝產(chǎn)出（產(chǎn)品、服務(wù)） /投入（人力、資本、機器、方法） 3 二、提高生產(chǎn)力的方法 ●減少人力物力、獲取同品質(zhì)、同產(chǎn)量、同價值 的產(chǎn)出。 ●以更少的人力物力，獲取更高的品質(zhì)、產(chǎn)量、 價值。 職責(zé)：規(guī)劃新的、合理的作 實際實施該作業(yè)方法。 之生產(chǎn)方法。 優(yōu)良的劍術(shù)家。 作為以后規(guī)劃之參考。 9 五、合理化的方法 提高生產(chǎn)效率 降 低 工 時 每人產(chǎn)出增加 省 人 化 求改進(jìn)的精神 作業(yè)重新安排 求 變 改善 設(shè)備改善 LAYOUT改善 作業(yè)改善 自動化 使員工發(fā)自內(nèi)心，自我要求的合理化，改善決心是唯一可不斷“精益求精”和持續(xù)的原動力。 物料之搬運輸送 11 ?改善要點： ?必要的工具，物料放臵于離手最近處。 ? 臺車小型化 ? 消除彎腰、轉(zhuǎn)身搬運的作業(yè)。 ?滾筒輸送機－不能當(dāng)臺車使用而是工 作 桌。 （ CRANET MONORAIL HOIST）升降機 12 LAYOUT 考慮要點： ● 物流順暢否。 ● 與 。 個人獨自從頭做起 雖分工但各站間有半成品、無流動 分工流程作業(yè) ② ③ 分工要直接連續(xù)作業(yè)，不可中間有半成品堆放。 15 八、合理化組立線規(guī)劃 生產(chǎn)能力 ①生產(chǎn)一個產(chǎn)品的時間 —— 周程時間 ( CYCLE TIME ) 480分 /日 — 總寬放時間 需求日產(chǎn)量 ②生產(chǎn)線速度 (LINE SPEED) 每一周程距離 ( PITCH) 周程時間 ( CYCLE TIME ) = 周程時間 ( CYCLE TIME ) = 生產(chǎn)線輪帶速度 (LINE SPEED) CONVEYOR 拖板 PITCH 16 半成品（ WIP）的降低 ① 目的 ● 一件流 (ONE PIECE FLOW) ● 搬運作業(yè)，間接作業(yè)之減少。 ● 減少空間浪費。 17 生產(chǎn)同步化 ① 等待的時間 ② 副線與主線 ③ 縮短換模時間。 生產(chǎn)線定員制 ① 缺席、離職人員之替補，以維持生產(chǎn)線 之運作。 ③ 預(yù)備員改善班。其目的即在利用科學(xué)的方法尋求最經(jīng)濟(jì)有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者輕松愉快。 21 (1) 將制造總工時分析為五個部分。其中基本工作量無可再減之最小操作時間，為理想的情況。如能減少不需要的工作量，效率自然提高。 ，阻止采用大量生 產(chǎn)程序。 ，而移送過量之材 料。 以應(yīng)用。 工作量。 ，或在不良情 況下操作。 ，致生浪費搬運。 . 改善程序計劃保證正確機器。 ，保證選用 正確工具。 ， 減少因不良工作法而增之工作 量。 . 缺乏標(biāo)準(zhǔn)，增加停用及短用現(xiàn) 象。 ，增加 人員及機器之停用時間。 . 加強標(biāo)準(zhǔn)化減少由短暫使用而 來停用時間。 . 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減 少不良計劃而來之停用時間。 . 工場障礙，增加人機停用時間。 ，迫使工人休息， 而增加無效時間。 . 加強預(yù)防保養(yǎng)，減少因故障而 來之機停用無效時間。 . 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減 少不良計劃而來之停用時間。 27 （ 5）分析并消除作業(yè)員引起之無效時間 作業(yè)員控制內(nèi)之無效時間 改 善 對 策 ，遲到及怠工增加無效時 間。 減少不到工等無效時間。 而來之無效時間。通常良好的管理制度，其作用常僅能促使工作加快而已，如果未能浪費人力時間的無效因素除去，絕不能獲得真正有效的理想成果。 29 三、 「工作簡化」 （一）一般人常用以增加生產(chǎn)力的方法 （二）什么是真正有效增加生產(chǎn)的第一條路 有效增加生產(chǎn)走的第一條路，應(yīng)該永遠(yuǎn)是： 改善工作 提高效率 增加生產(chǎn) 增加資源 （包括人力、時間、 物力場所、 金錢等） 增加生產(chǎn) 30 盡量利用 每一機器 之能力 改善 材料之種類 用量之供應(yīng) 縮短工時 提高效率 輕松愉快 「工作簡化」為達(dá)到有效生產(chǎn)的積極性管理工具 積極性 管理 工作簡化 人員 MAN 材料 MTL 機器 MACHINE 工作簡化的 對象 工作簡化的 目標(biāo) 工作簡化的 結(jié)果 有效生產(chǎn) 31 如何才能真正的增加生產(chǎn)？ 工作 簡化 工作 人員 增加 生產(chǎn) 32 實施科學(xué)管理之過程 4 科學(xué)管理成功實施 3 建立其他各種標(biāo)準(zhǔn) 2 建立時間標(biāo)準(zhǔn) 1 建立方法標(biāo)準(zhǔn) 33 肆、工作改善具體方法 一、工作改善之起點： 動作分析的實施以及動作經(jīng)濟(jì)原則的應(yīng)用其目的 均在改善工作，減少疲勞，提高效率，發(fā)揮最大 的生產(chǎn)力。 不自然的姿勢。 不喜歡的工作。 34 二、如何有效地進(jìn)行工廠改善： 實施效率管理：例如實施績效管理（ PAC 制度） 對領(lǐng)班給予 IE課程訓(xùn)練：豐田汽車公司的 領(lǐng)班是一流的工業(yè)工程 全體的改善活動：以領(lǐng)班為中心，與全體 作業(yè)員做工作改善，降低不良，排除浪費。提案制度施行。 （ 2）剔除不方便或不正常的動作。 （ 4）剔除必須使用肌力的工作，而以動力工具取代之。 （ 6）剔除所有不必要的閑臵時間。 （ 3）合并可能同時進(jìn)行的動作。 （ 2）組作業(yè)時，應(yīng)把工作平均分配于各成員。 簡化 （ 1）使用最低級次的肌肉工作。 （ 3）保持在正常動作范圍內(nèi)工作。 （ 5）使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。像豐田公司他們已經(jīng)進(jìn)行了相當(dāng)程度的改善，所以再進(jìn)一步要發(fā)現(xiàn)浪費比要消除浪費來得困難。 41 一、生產(chǎn)過剩之浪費 二、停工等待之浪費 三、搬運之浪費 四、加工本身之浪費 五、庫存之浪費 六、動作之浪費 七、制造不良之浪費 42 不管是什么企業(yè)，在他們工廠里這“七大浪費”一定是處處可見。在豐田公司他們消除浪費之特點乃在