【正文】 于從“生產(chǎn)過剩之浪費”方面下手。因為他們除了把預(yù)定的工作完成之外，還把將來要做的事也都做了，講起來實在是項好事。因為工作進度超前，本來應(yīng)該是停工等待的時間卻變?yōu)橄乱粋€作業(yè)，因此就把停工等待的浪費給遮掩了。有時還要把在制品搬動，或重新堆積，產(chǎn)生了許多額外的工作。像這樣因為浪費而產(chǎn)生了更多的浪費，使得浪費之發(fā)現(xiàn)就更加困難。說不定有人并不贊同這項富貴的浪費，不過如果對這項生產(chǎn)過剩的浪費沒有正確體認的話；你就無法真正了解豐田生產(chǎn)方式了。以總經(jīng)理為中心，對現(xiàn)場一一檢查，著手于“尋找浪費”與“消除浪費”的工作。所以對于現(xiàn)場的干部要施以實地教育以培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)浪費之眼光。要睜大眼睛去發(fā)現(xiàn)浪費。其想法與豐田的七大浪費相同，但所包含的范圍更為廣泛，不愧是位偉大的經(jīng)營者。 下面就將各項浪費的內(nèi)容及消除方法一一加以敘述。而取出材料或放臵材料的架子，就是一個凹狀而難予取出的容器。同時車縫用的七大工具，如剪刀、訂孔器、尺、卷線筒、線、夾具、固定器、大剪刀等雜亂臵于針車周圍。 49 只要消除這種“取放物品”之浪費，就可提高動作效率 20%以上。 即使是個小動作，由于取放的次數(shù)多，就會造成很大的浪費。如果生產(chǎn)過剩之浪費反復(fù)不斷，取放所產(chǎn)生的浪費就更為嚴重。改善的方法，首先把以往所使用的容器全部廢棄不用作一個放臵臺，以使下一個制程的作業(yè)人員易于取出，廢除了成捆作業(yè)的方式，結(jié)果取放的浪費就減去了一半。比方說，沖壓的工廠，這種取放所造成的浪費至少有 50%左右。 因此，只要把這項“取放的浪費”徹底消除整個工廠一定會面目一新，效率馬上提高。 51 第 2位：等待之浪費 等待之浪費有兩種。尤其是轉(zhuǎn)換品種時最容易產(chǎn)生。 另外一個等待之浪費為自動機器監(jiān)視之閑視作業(yè)。 52 為消除這項等待之浪費，因此徹底實施“廢除作勢作業(yè)”、“兼顧多項制造”、“兼顧數(shù)臺機器”、“廢除分工作業(yè)之害”。 如果欠缺這項觀念，改善方案就無法設(shè)計出來。所以在現(xiàn)場推行SPH（每小時產(chǎn)出目標(biāo)）管理是相當(dāng)重要的。因為我們都用單手拿筷子吃飯，而他們卻用雙手拿刀叉吃飯的緣故。我想在效率方面大概有 20%之差，所以要徹底磨練雙手并用的動作。本來應(yīng)該是停工待料的，卻因為有在制品存在，所以把下一個作業(yè)也都做了。下一個制造的人為了依每捆的號碼（批號）順序加工，就必須要從最下面把呆滯品拖出來，發(fā)現(xiàn)皺得一團糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一來又多了一道加工過程，多耗了一些時間。材料本身也會受損，所以在成衣加工廠里，這項浪費的消除是相當(dāng)重要的課題。為了使呆滯品易于發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)線化的生產(chǎn)有絕對必要。首先它就是造成增加成本的一次前科犯，其次要把它拆開以回復(fù)原狀這又要浪費工時。這又罪上加罪成為二次前科犯。最后在外觀上又要整修以免被發(fā)現(xiàn)瑕疵，這又成為四次前科犯。同時還要向客戶道歉。這幾乎就構(gòu)成惡性重大的要犯。這項對策有“正面的展開”“夾具、固定器之設(shè)計”“避免造成不良”等三種。轉(zhuǎn)換品種時，對于下一品種之材料、附件、夾具、量具等之準備、制造標(biāo)準之發(fā)行、作業(yè)之分配、指示、調(diào)整、教育等都是相當(dāng)繁重的工作。這就相當(dāng)于廣義的“等待之浪費”。 58 第 7位：搬運之浪費 搬運是必需的但也是一種浪費。毫無意義的搬運、反復(fù)進行過長距離的搬運、暫時的放臵、重新堆放、移動等，這些都是浪費的現(xiàn)象。但M公司是以不花費太多為原則，所以采用了“手堆式生產(chǎn)線化”以減少搬運之浪費。廢除成捆方式，采用搬運箱方式，并使搬運批量與加工批量相同，以此為基礎(chǔ)進行生產(chǎn)之合理化。 這項“制作方式”就稱之為加工方法，“不合乎目的的方法”、“不合乎工時的方法”在加工方法上都會造成浪費，因此就有實施設(shè)計用的價值分析（ VA）之必要。這項工作就稱之為“設(shè)計用的 VA”， M公司稱之為“確認樣品之 VA”。然后在應(yīng)用到現(xiàn)場去生產(chǎn)。 60 第 9位：原材料、物料之浪費 一般的公司對于原材料、物料之超量使用所造成之浪費情形相當(dāng)普遍。所以在“七大浪費”里頭把這一項省略掉，因為它把所有的零配件都徹底實施標(biāo)準化。尤其是裁剪時所剩下的零碎料通常都用來裁取零件。只要稍微下點功夫，就可以節(jié)省很多的材料。 “小批量”化，以減少裁剪時造成 尺寸上之參差不齊。這是造成錯誤的最大原因，同時也浪費時間。把這些作業(yè)上之浪費都清除掉乃為當(dāng)務(wù)之急。 為了要消除這項浪費，開發(fā)了買單傳票印刷機，這項繕寫的工作就全面廢除了。因此把碎片、剩余材料等東西往桌底下一塞就不管了。 為此而設(shè)計了一個整理架子，把零碎的材料分類整理，并把周間計劃也放進去，這樣對材料的利用就可一目了然。就廣義來說，這何嘗不是一項“等待”。豐田公司認為消除浪費首先要把不用的東西都清理掉。將沒有用處的東西放在現(xiàn)場，這還談什么 4S（整理、整頓、清掃、清潔）呢？ 沒有用的東西是指： 63 ?銷不出去的東西一直存放在倉庫里 ?無需裝配的零件也給予加工或搬運 ?因為貪便宜所以不用的東西也大量買入 ?因為貪求便利所以設(shè)臵了一些不必要的滑道、輸送帶 ?不必要之參考文件（非參考資料）任意編制、復(fù)印、 分發(fā) 只要各位注意一下自己的周圍，就可以發(fā)現(xiàn)像這一類的浪費實在太多了。 64 第 12位：聯(lián)絡(luò)、傳達錯誤之浪費 聯(lián)絡(luò)錯誤或傳達錯誤的結(jié)果，雙方一定會因此爭的面紅耳赤。同事間的爭吵倒還容易解決，如果是公司間的爭執(zhí)，那么事情就嚴重了。 以上就“美娜克公司十二大浪費”作個簡要的說明。比方說，三分鐘的工作時間中有一分鐘的寬裕時間，那么他以二分鐘的時間去做事，剩下一分鐘休息，這樣大家都會看到“等待之浪費”。 此外，如果有呆滯品時，這個東西也在加工，因此就更無法了解。 66 （三）撲滅十二大浪費 那么要怎么樣去發(fā)現(xiàn)“等待的浪費”呢？ 第一、用眼鏡觀察，生產(chǎn)周程生產(chǎn)線化以便于發(fā)現(xiàn) 浪費。如果制程內(nèi)的在制品發(fā) 生問題時，生產(chǎn)線就無法平衡，馬上可以判 斷何處產(chǎn)生“等待”，可立即下達命令矯正之。標(biāo)準持有量用完之后就讓他們 游憩。發(fā)現(xiàn)浪費的方法有很多，生產(chǎn)作業(yè)生產(chǎn)線化 之后則外人也馬上可以發(fā)現(xiàn)浪費，故最為便利。浪費如果進入總經(jīng)理的眼里，自然就獲得改善，生產(chǎn)作業(yè)生產(chǎn)線化就是測定浪費的武器。 M公司是將豐田的創(chuàng)意改善提案照章引進?？墒?M公司卻依下述步驟實行。 步驟 2 只要部下提出改善案，不管它的創(chuàng)意是多么不成熟，一律接受。各項固定器具之制作就由干部在下班后進行。 步驟 5 把獎金發(fā)給部下。 研究零件、材料（剪刀、尺等） 之放臵方式，同時雙手并用。 固定器具之研究，防止產(chǎn)生不 良。整 理箱、物品放在固定場所 把連絡(luò)事項記下來以為確 認 如上所述，改善案多數(shù)是干部的構(gòu)想。 72 五、豐田式浪費發(fā)現(xiàn)法 豐田公司曾經(jīng)表示“成本降低 10%勝過于銷售增加一倍”，因此消除浪費以降低成本不遺余力。像豐田這種賺錢的企業(yè)“加工費成本降低 10%，大約相當(dāng)于銷售增加 26%”。 要達到這個數(shù)字的條件是 ?豐田的 多出的工時用于增產(chǎn)而不裁員。愈是不賺錢的企業(yè)，藉消除不良以減低成本的活動就愈形重要。 12 全年凈銷貨收入 產(chǎn)品月平均庫存金額 檢驗合格產(chǎn)品數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 每月產(chǎn)值（或附加價值） 全月全公司工作時數(shù) 85 ＝ ＝ ＝ ＝ 每月產(chǎn)值（或附加價值） 每月機械的使用時間 機械價格＋附帶發(fā)生的費用 每臺機械預(yù)估使用時間 實際使用時間 標(biāo)準使用時間 生產(chǎn)金額 作業(yè)員人數(shù) 86 ＝ ＝ ＝ 附加價值（或加工金額） 作業(yè)員人數(shù) 附加價值 人工費用 生產(chǎn)量 原材料 87 ： ?作業(yè)效率＝ ?生產(chǎn)效率＝ ?作業(yè)效率＝ ?作業(yè)效率＝ 產(chǎn)出工時 投入工時 實際生產(chǎn)量 計劃 .標(biāo)準生產(chǎn)量 計劃 .標(biāo)準作業(yè)時間 實際作業(yè)時間 實際作業(yè)時間產(chǎn)量 目標(biāo)產(chǎn)量 88 （ 2）間接部門： ?基本數(shù)值＝采購金額（品種別）、供應(yīng)商數(shù)（品種 別、行業(yè)別）、采購件數(shù)（訂購、交貨）、采購 單價（主要品）、采購費用（成本）、采購人員數(shù)、 賒購金額、事故件數(shù)（不良、延誤）。 89 ?基本數(shù)值＝入庫件數(shù)（品種別重量）、出庫件數(shù)（及 金額、重量）、人數(shù)、儲存費用（管理費用）、庫存 品種、缺貨次數(shù)、庫存量（金額、重量）、盤存損 失（缺減數(shù)量）、呆料存量。 ?基本數(shù)值＝銷貨金額（品種別）、折讓退貨金額 （件數(shù)）、銷貨件數(shù)、應(yīng)收未收款、總利益（毛 利）、銷售費用（成本）、推銷員人數(shù)、顧客數(shù)。 91 ?基本數(shù)值＝生產(chǎn)金額（加工金額）、生產(chǎn)品種數(shù)、 工時（實際工作時間、內(nèi)容別）、產(chǎn)量工時（標(biāo) 準工時生產(chǎn)量）、訂貨數(shù)量、人數(shù)（直接工、 管理部門）、不良數(shù)（損失時間）、在制品數(shù)量 （制程別）、管理費用（部門費用）。 92 演講完畢，謝謝觀看！