【正文】 、節(jié)能，體現在各種先進夾具系統(tǒng)的創(chuàng)新之中。4，夾具的通用性直接影響其經濟性。所以我認為在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經濟方向發(fā)展 機床夾具概述 機床夾具夾具是一種裝夾工件的工藝裝備，它廣泛地應用于機械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、焊接和檢測等工藝過程中。在現代生產中，機床夾具是一種不可缺少的工藝裝備，它直接影響著加工的精度、勞動生產率和產品的制造成本等，幫機床夾具設計在企業(yè)的產品設計和制造以及生產技術準備中占有極其重要的地位。 機床夾具的功能在機床上用夾具裝夾工件時，其主要功能是使工件定位和夾緊。(1)定位 確定工件在夾具中占有正確位置的過程。正確的定位可以保證工件加工的尺寸和位置精度要求。由于工件在加工時，受到各種力的作用，若不將工件固定，則工件會松動、脫落。② 機床夾具的特殊功能機床夾具的特殊功能主要是對刀和導向。如銑床夾具中的對刀塊，它能迅速地確定銑刀相對于夾具的正確位置。導向元件制成模板形式，故鉆床夾具常稱為鉆模。 機床夾具在機械加工中的作用在機械加工中，使用機床夾具的目的主要有以下六個方面。夾具設計時應該綜合考慮加工的技術要求、生產成本和工人操作方面的要求，以達到預期的效果。夾具能保證加工精度的原因是由于工件在夾具中的位置和夾具對刀具、機床的切削成形運動的位置被確定，所以工件在加工中的正確位置得到保證，從而夾具能滿足工件的加工精度要求。③ 改善工人的勞動條件 用夾具裝夾工件方便餐、省力、安全。④ 降低生產成本 在批量生產中使用夾具時，由于勞動生產率的提高和允許使用技術等級較低的工人操作，故可明顯地降低生產成本。例如，夾具設計往往也是工程技術人員解決高難度零件加工的主要工藝手段之一。如在車床上拉削、深孔加工等，也可用夾具裝夾以加工較復雜的成形面。 國際生產研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產的工作品種已占工件種類總數的85%左右。然而，一般企業(yè)仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具。特別是近年來，數控機床（NC）、加工中心（MC）、成組技術（GT）、柔性制造系統(tǒng)（FMS）等新技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求：① 能迅速而方便地裝備新產品的投產，以縮短生產準備周期，降低生產成本。③ 適用于精密加工的高精度機床夾具。⑤ 采用液壓或氣壓夾緊的高效夾緊裝置，以進一步提高勞動生產率。 現代機床夾具的發(fā)展方向 現代機床夾具的發(fā)展方向主要表現為精密化、高效化、柔性化、標準化四個方面。精密化夾具的結構類型很多，例如用于精密分度的多齒盤，其分度精度可達177。② 高效化高效化夾具主要用來減少工件加工的基本時間和輔助時間，以提高勞動生產率，減輕工人的勞動強度。例如，在銑床上使用電動虎鉗裝夾工件，效率可提高5倍左右；在車床上使用的高速三爪自定心卡盤，可保證卡爪在（試驗）轉速為9000r/min的條件下仍能牢固地夾緊工件，從而使切削速度大幅度提高?？勺円蛩刂饕校汗ば蛱卣?、生產批量、工件的形狀和尺寸等。在較長時間內，夾具的柔性化將是夾具發(fā)展的主要方向。在制訂典型夾具結構的基礎上，首先進行夾具元件和部件的通用化，建立類型尺寸系列或變型，以減少功能用途相近的夾具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的結構。夾具的標準化階段是通用化的深入，主要是確立夾具零件或部件的尺寸系列，為夾具工作圖的審查創(chuàng)造良好的條件。機床夾具的標準化，有利于夾具的商品化生產，有利于縮短生產準備周期，降低生產總成本。所以，泵體的加工質量的好壞直接影響這泵的性能和耐用性，從而提出零件的制造工藝方面的要求：加工精度和加工表面質量。在工件上應有足夠的加工空間，以便刀具能夠接近加工部位，如留有必要的退刀槽和越程槽等；要能提高勞動生產率。因此，箱體零的加工質量和方案直接影響機器的性能、精度和壽命和工人的工作強度。② 零件的技術要求分析包括內容：加工表面的尺寸精度；主要加工表面的形狀精度；主要加工表面之間的相互位置精度；加工表面的粗糙度以及表面質量方面的其它要求；熱處理要求；其它要求(如動平衡、未注圓角或倒角、去毛刺、毛坯要求等)。特別要分析主要表面的技術要求 。判斷其加工的難易程度，為選擇刀具材料和切削用量提供依據 。 2）零件圖上標注的尺寸應便于測量，不要從軸線、中心線、假想平面等難以測量的基準標注尺寸。 4）零件上非配合的自由尺寸，應按加工順序盡量從工藝基準注出。 零件的結構工藝性分析 ①概念：零件的結構工藝性是指在滿足使用性能的前提下，是否能以較高的生產率和最低的成本方便地加工出來的特性。 b減少零件的安裝次數 c零件的結構應便于加工 d避免在斜面上鉆孔和鉆頭單刃切削 e便于多刀或多件加工此泵體的外形較簡單，有許多加工要求高的孔和平面?，F分析結構特點如下：① 結構特點1）外形基本上是多個圓柱面組成的封閉式多面體； 2）結構形狀比較簡單，內部為空腔形；3）泵體的加工面，僅為左側面和上下表面，此外還有精度要求較高的配作孔。2）為滿足泵體加工中的定位需要及箱體與機器總裝要求，箱體的裝配基準面與加工中的定位基準面應有一定的平面度和表面粗糙度要求。 ② 生產工藝過程 包括毛坯制造，零件加工，部件和產品裝配、調試、油漆和包裝等。 ④ 生產服務過程 包括原材料采購運輸、保管、供應及產品包裝、銷售等。工藝規(guī)程：技術人員根據產品數量、設備條件和工人素質等情況，確定采用的工藝過程，并將有關內容寫成工藝文件，這種文件就稱工藝規(guī)程。它們是工序、安裝、工位、工步和走刀。零件的機械加工工藝過程由若干個工序組成，在一個工序中可能包含有一個或幾個安裝，每一個安裝可能包含一個或幾個工位，每一個工位可能包含一個或幾個工步，每一個工步可能包括一個或幾個走刀。 劃分工序的依據是工作地點是否變化和工作過程是否連續(xù)。② 安裝　 在機械加工工序中，使工件在機床上或在夾具中占據某一正確位置并被夾緊的過程， 稱為裝夾。 安裝是指工件經過一次裝夾后所完成的那部分工序內容。 簡單來說，工件相對于機床或刀具每占據一個加工位置所完成的那部分工序內容，稱為工位。生產中也常稱為“進給”。⑤ 走刀　 加工刀具在加工表面上加工一次所完成的工步部分稱為走刀。因此在切削速度和進給量不變的前提下刀具完成一次進給運動稱為一次走刀。根據生產過程工藝性質的不同，有毛坯制造、零件機械加工、熱處理、表面處理以及裝配等不同的工藝規(guī)程。它們是在具體的生產條件下，確定的最合理或較合理的制造過程、方法，并按規(guī)定的形式書寫成工藝文件，指導制造過程。其中機械加工工藝規(guī)程包括：工件加工工藝路線及所經過的車間和工段、各工序的內容及所采用的機床和工藝裝備、工件的檢驗項目及檢驗方法、切削用量、工時定額及工人技術等級等內容。機械制造工藝規(guī)程的作用主要有：① 工藝規(guī)程是指導生產的主要技術文件 合理的工藝規(guī)程是在總結生產實踐經驗的基礎上，依據工藝理論和必要的工藝試驗而制定的，是保證產品質量與經濟效益的指導性文件。但是，工藝規(guī)程也不是固定不變的，工藝人員應不斷總結工人的革新創(chuàng)造，及時地吸取國內外先進工藝技術，對現行工藝不斷地予以改進和完善，以便更好地知道生產。③ 工藝規(guī)程是新建或擴建工廠或車間的基本資料 在新建或擴建工廠或車間時，只有依據工藝規(guī)程和生產綱領才能正確確定生產所需要的機床和其他設備的種類、規(guī)格和數量；確定車間的面積，機床的布置，生產工人的工種、等級及數量以及輔助部門的安排等。這一組加工表面包括右端面的銑削加工；（2） 以上端面為主要加工表面的加工面。（3） 左端面需要銑削加工。（5） 上端面加工兩個螺紋孔，右端面加工六個螺紋孔，下端面加工英制管螺紋孔。10的通孔，上端面216。 選擇毛坯 零件材料為鑄件，且尺寸不大，受力很小，根據《機械設計基礎》可查得材料選HT200即可滿足強度要求，屬于中大批生產，鑄造方法為金屬型澆注，鑄件尺寸公差等級采用CT6級。 坯料尺寸公差與機械加工余量的確定材料為HT200中大批量生產，以此確定尺寸公差與加工余量。（2） ，鑄造方法按機器鑄造型，鑄件材料按灰鑄鐵得公差等級為6級。 求機械加工余量等級。 確定毛坯尺寸 毛坯尺寸為零件的尺寸加上所查的加工余量值。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。由于生產量也相當大，怎樣滿足生產率的要求也是零件加工過程中的主要考慮因素。泵體零件的加工自然應遵循這個原則。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。泵體零件的加工工藝應遵循粗精加工基準面的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。 鉆孔加工方案選擇 泵體零件孔加工方案，應選擇能夠滿足孔加工精度要求的加工方法及設備。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇最經濟的機床。 ① 用鉆模法鉆孔在大批量生產中，泵體鉆孔加工一般都在組合鉆床上采用準模法進行加工。當鉆頭通過鉆套的引導進行鉆孔時，鉆的精度就直接保證了關鍵孔的精度。因此，可以用幾把刀同時加工。但鉆模結構復雜、制造難度大、成本較高，且由于鉆模的制造和裝配誤差、鉆模在機床上的安裝誤差。② 用臥式鉆孔在現代生產中，不僅要求產品的生產率高，而且要求能夠實現大批量、多品種以及產品更新換代所需要的時間短等要求。 選擇定位基準 正確地選擇定位基準是設計工藝過程的一項重要內容，也是保證零件加工精度的關鍵。在最初加工工序中，只能用毛坯上未經加工 的表面作為定位基準(粗基準)。 在制定工藝規(guī)程時，總是先考慮選擇怎樣的精基準以保證達到精度要求并把各個表面加工出來，然后再考慮選擇合適的粗基準把精基準面加工出來。應從零件的整個加工工藝過程的全局出發(fā)，在分析零件的結構特點、設計基準和技術要求的基礎上，根據粗、精基準的選擇原則，合理選擇定位基準。這樣可以避免因基準不重合而引起的誤差。這樣便于保證各加工表面間的相互位置精度，避免基準變換所產生的誤差，并簡化夾具的設計制造工作。④“自為基準”原則 在某些要求加工余量盡量小而均勻的精加工工序中，應盡量選擇加工表面本身作為定位基準。需要指出的是，上述四條選擇精基準的原則，有時是相互矛盾的。在使用這些原則時，要具體情況具體分析，以保證主要技術要求為出發(fā)點，合理選用這些原則。 粗基準的選擇 ① 若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應選該表面為粗基準。這樣可使這個表面在加工中不致因加工余量不足，造成加工后仍留有部分毛面，致使工件報廢。若既需保證某重要表面加工余量均勻，又要求保證不加工表面與加工表面的位置精度，則仍按本原則處理。⑤ 粗基準在同一尺寸方向上通常只允許使用一次，否則定位誤差太大。結合此十條，粗基準的選擇：采用泵體右邊的臺階面作為粗基準，考慮到此面表面較為平整，沒有澆口、冒口，而且為非加工表面，符合粗基準的選擇條件。其余各面和孔的加工也可以用它來定位?；孢x擇正確與否與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。粗基準的選擇：采用泵體下端面做粗基準，考慮到此平面表面較為平整，沒有澆口，冒口，符合粗基準的選擇條件。 零件表面加工方法選擇 本零件的加工面有內孔，端面，底面等，材料為鑄件，參考設計指導書中16到表120。48孔鉆M10螺紋孔鉆攻絲鉆—攻絲216。 表 43 各加工表面的工藝路線，工序余量，工序尺寸（mm）加工表面工序名稱工序余量基本尺寸上端面粗銑237半精銑235右端面粗銑126半精銑124左端面粗銑126半精銑124下端面粗銑236半精銑236 續(xù)表 43左端面凸臺粗銑半精銑103101216。10通孔鉆孔0102X45176。在生產綱領已經確為中大批生產的情況下，可以采用通用機床配以專用夾具，并盡可能使工序集中來提高生常率。工序順序的安排機械加工工序遵循“先基準后其他”原則，“先粗后精”原則，“先主后次”原則，先加工主要表面，后加工次要表面，遵循“先面后孔”因此工序安排如下：工序1 時效處理。工序4 粗銑半精銑下平面。10孔。10的孔工序7 鉆，攻絲M10的螺紋孔。工序9 鉆。的倒角。工序12 鏜上平面216。工序13 去毛刺。工序15 檢測入庫。10的孔6鉆216。的倒角。48的孔Z5183A立式鉆床麻花鉆游標卡尺13去毛刺鉗工臺14清洗清洗機15檢驗入庫百分表，三用游標卡尺檢驗樣板，三棱平尺塞規(guī) 切削用量的計算切削用量一般包括切削深度，進給量及切削速度三項。現根據《切削用量簡明手冊》確定本零件的各工序的切削用量。（3）切削速度的計算，由表513，按工件材料為灰鑄鐵，硬度為195HBS的條件選擇，切削速度v可取為45m/min。（3）切削速度的計算，由表513，按工件材料為灰鑄鐵，硬度為195HBS的條件選擇，切削速度v可取為45m/min。（3）切削速度的計算，由表513，按工件材料為灰鑄鐵，硬度為195HBS的條件選擇， 切削速度v可取為38m/min。 （2）進給量的確定，由表511，選取該工序的每轉進給量f=。由公式（51） 可求得