【正文】 平。中高檔轎車覆蓋件模具主要依靠進口，每年花費幾億美元。今后,中高檔轎車所需覆蓋件模具是重中之重。年時中高檔轎車及以下水平的汽車覆蓋件模具做到可以完全自配，2020年時除個別特別高檔的轎車外，所有汽車覆蓋件模具應基本立足國內配套。2)精密沖壓模具多工位級進模和精沖模代表了沖壓模具的發(fā)展方向，精度要求和壽命要求極高，主要為電子信息產業(yè)、汽車、儀器儀表、電機電器等配套。對于為超大規(guī)模集成電路配套、為精度5mm以上的精密微型連接件配套、。3)大型及精密塑料模具塑料模具占模具總量近40%，而且這個比例還在不斷上升。目前國內已有較大產量的模具標準件主要是模架、導向件、推桿推管、彈性元件等，但質量較差，品種規(guī)模較少。氮氣缸和熱流道元件國內至今無正規(guī)的專業(yè)廠生產，主要依靠進口，應在現有基礎上提高水平，形成標準，并組織規(guī)?；a。5)其他高技術含量的模具占模具總量近8%的壓鑄模具中，大型薄壁精密壓鑄模技術含量高，難度大。子午線橡膠輪胎模具也是發(fā)展方向，其中活絡模技術難度最大。這些高技術含量的模具在“十一五”期間也應重點發(fā)展。經分析，此模具雖無須側抽芯機構，但此塑件空較多，型芯圖較復雜。注塑成型模具的工作過程如下：塑料先加在注塑機的加熱料筒內，塑料受熱熔融后，在注塑機的螺桿或活塞推動下，經噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔，塑料在模具型腔內固化定型，這就是注塑成型的簡單過程。注塑模具主要用于熱塑性塑料制品的成型，但近年來也越來越多的用于熱固性塑料成型。近年來發(fā)展了一種在注塑成型時在注入塑料熔體后，立即向制件內部充入惰性氣體進行保壓的氣體輔助注塑成型方法及其模具，它能生產壁厚的和壁厚相差懸殊的注塑制品，能獲得更加優(yōu)良的制品的外觀和性能，同時還能減輕制品的重量，節(jié)約原材料。此次設計過程中參考了大量的文獻資料，得到了老師與同學的幫助，在此一并表示感謝。敬請各位老師批評指正。其塑件的圖形如下所示： 圖1. 塑件圖制品工藝分析圖1 制件圖: 本制品的原材料為ABS。ABS樹脂具有較高沖擊韌性和力學強度，尺寸穩(wěn)定，耐化學性及電性能良好，易于成形和機械加工等特點。吸濕性強，％，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥。料溫對物性影響較大、料溫過高易分解(分解溫度為250℃左右)，對要求精度較高塑件模溫宜取50～60℃，要求光澤及耐熱型料宜取60～80℃。其熔化溫度為210～280℃，～ 。 第三章 工藝方案分析及成型工藝參數的確定塑料加工的基本方法大致可以分為七大類：壓塑成形、傳遞成形、注塑成形、擠出成形、吹塑成形、熱成形、鑄塑成形。下面對兩種主要的加工方案做個分析比較。幾乎所有的熱塑性塑料和部分熱固性塑料都可以用注射成形。熱固性塑料和熱塑性塑料都可以采用傳遞成形方法成形制品。熱固性塑料和熱塑性塑料都可以用壓塑成形，但主要用于熱固性塑料。它的主要缺點是生產周期長、效率低；勞動強度大，尤其是移動式模具；制品常有較厚的溢邊，不能模壓要求尺寸精度準確性較高的制品。采用方案2成形制品時由于熱塑性塑料的固化時間長，生產周期長，也不適應生產該制品。由此可見，方案1是成形制品的最好方案。ABS塑料成型工藝參數如表1所示。C前段180～220中段165～180后段150～170成形時間/s注射時間20～90保壓時間0～5冷卻時間20～120成型周期50～220噴嘴溫度/176。C50～80注射壓力/MPa60～100后處理/溫度(℃)70后處理/溫度(℃)70表1. ABS成型工藝參數第四章 設備的初步選擇 圖2. 塑件圖由上圖，計算注塑所需體積： V注—成型塑件及澆注系統(tǒng)所需注射總體積≥V注C—注射機最大注射，cm3；V注—成型塑件及澆注系統(tǒng)所需注射總體積則，C≥179。）。）。）?！芰先垠w對型腔的平均壓力（MPa）。以機床的注射能力為基礎，每次注射量不超過注射機最大注射量的80%。根據塑件形狀及進料口位置考慮，選用單型腔模。綜上所述，本模具設計為一模二件。由于每次注射量不超過注射機最大注射量的80%，179。綜合考慮制品的外形尺寸、注射時所需壓力等情況，可初步選用型號為SZ100/630的注射機。動模安裝在注射機的移動工作臺面上，定模安裝在注射機的固定工作臺面上。根據制品結構特點可初步確定，要設計的模具由七大系統(tǒng)組成：成形零部件；澆注系統(tǒng)；導向與定位機構；脫模機構；溫度調節(jié)系統(tǒng)；排氣系統(tǒng)。、排氣方式的確定選擇分型面時，應該盡量考慮選擇在制品的最大截面處，并使制品留在動模一側以便于脫模，還要有利于簡化模具結構和便于排氣。通過綜合考慮，選擇制品的下表面作為分型面，詳見裝配圖。該制品的尺寸不大，精度要求一般，可直接利用分型面的微小間隙排氣，同時也能利用推桿與孔的間隙排氣，而不必再開設專門的排氣槽。澆注系統(tǒng)是引導塑料從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質、傳壓和傳熱的功能，對制品質量影響很大。主流道與噴嘴接觸處多作成半球形的凹坑，二者應緊密地配合，避免高壓塑料熔體溢出，凹坑球半徑應該比噴嘴球頭半徑大1～2mm。大端的錐角不宜太大，一般取2。由于主流道與注塑機的高溫噴嘴反復接觸和碰撞，所以設計成獨立的主流道襯套，選用優(yōu)質鋼材制作并經熱處理提高硬度。臺階轉角應大些，以免淬火開裂或應力集中。如下圖所示：圖3. 澆口套主流道小徑：d=d1+1=5凹坑半徑：R=r+2=17主流道大徑：D=d+2Ltagα/2=5+2*50*tan4176。 主流道與注塑機噴嘴在同一軸線上，物料在主流道中不改變方向。為了便于流道凝料的拔出，主流道設計成具有4176。因為主流道較長，為避免在模板間的拼縫處溢料，以致主流道凝料無法脫出，必須采用澆口套。注射模具的成形零件是指構成型腔的模具零件，型腔、型芯。為便于機加工和熱處理，型腔、型芯都采用整體式型腔和整體式型芯。導向機構主要有導向、定位作用。導柱安裝段與模板間采用H7/m6配合，導套與導柱間采用動配合H7/f6。導柱與模板間用軸肩和墊板聯接。導套內孔與導柱之間為動配合H7/f6，外表面與模板孔采用H7/m6配合。為了便于模具在注射機安裝以及模具澆口套與注射機的噴嘴孔的精確定位，應在定模上安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配。根據所選用的SZ100/630型注塑機，本副模具采用的定位圈的直徑為125mm。脫模機構的設計應遵循以下原則：盡可能使制品留在動模一側，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作。結構合理可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，推桿具有足夠的強度和剛度。該脫模機構由以下零件組成：推桿、推桿固定板及推桿墊板。模具型腔壁的溫度高低及其均勻性對成型速率和制品的質量影響很大，為了調節(jié)型腔的溫度，需在模具內開設冷卻系統(tǒng)，設置冷卻水通道。采用并流冷卻，加強澆口處的冷卻。第六章 成型零件的尺寸計算和強度、剛度校核 工作尺寸是指成形零件中與塑料熔體接觸并決定制品幾何形狀的尺寸。模具制造公差為IT11級，制件公差為MT5級（前文已敘述）:型腔徑向尺寸（1）型腔徑向尺寸（2）型腔徑向尺寸（3）型腔深度尺寸:型芯徑向尺寸（1）型芯徑向尺寸（2）型芯徑向尺寸（3）型芯高度尺寸在該成形零件中型腔和動模墊板是構成型腔的主要受力構件，強度不夠會使模具發(fā)生塑性變形甚至破裂，而剛度不足則會使模具過大的彈性變形，造成熔體溢料的弊病，因此需要對它們的剛度和強度進行校核。第七章 注塑機有關參數的校核進行模具設計時，為保證注射模能在指定的注射機上能夠正常進行工作，應對注塑機的相關參數進行校核。模具屬于單分型面模具，因此開模行程可按下式校核，即S≥++5～10（mm）式中 —塑件脫模距離（mm） —塑件脫模高度（mm），包括澆注系統(tǒng)在內 S—注塑機最大開模行程（mm） 5～10—為保證取出塑件而增設的余量。為了使注射模具能順利地安裝在注射機上并生產出合格的制品，在設計模具時必須校核注射機上與模具安裝有關的尺寸。．最大與最小模厚模具的總厚度應位于注射機可安裝模具的最大模厚與最小模厚之間，即 式中 —最小模厚（mm） —模具實際厚度（mm）—最大模厚（mm）由前述可知道，模厚=250mm，又查相關數據可知，=300mm，=200mm，能滿足使用要求。通過上面對注射壓力、開模行程、安裝參數的校核，可知，所選用的SZ100/630型注塑機完全能滿足成形制品的要求。用作注射成形零件的鋼材，應具備如下性能：機械加工性能良好；拋光性能良好；耐磨性和抗疲勞性能好；具有耐腐蝕性。為降低成本，模具中受力不大、形狀簡單的固定板、模板采用45鋼。定位環(huán)、頂桿采用T10A，支架采用45鋼。模具精度與模具的加工方法密切相關。第九章 試 模試模是根據塑料制品設計制造的模具在相應的注塑機上實際注塑檢驗的過程。通過試模要達到三個目的： 1)驗證模具所提供的制品能否達到設計質量要求，檢驗模具的生產實用性；2)找出模具自身仍存在的問題并予以修正，使模具得以進一步完善；3)尋求模具投入正常生產的最佳工藝參數。試模過程主要包括三個方面。模具安裝包括預檢、裝模、緊固、校正頂桿頂出距離，調節(jié)閉模松緊度和接通冷卻水管等。2)裝模 模具吊裝時注意安全。每邊壓板為塊。5)閉模松緊度的調整 為了防止塑件溢邊，又保證型腔適當排氣，裝模時閉模松緊度調節(jié)很重要。：1)試模前，對設備的油路、水路以及電路等進行檢查，并規(guī)定保養(yǎng)設備，作好開機準備。3)在開始試模時選擇低壓、低溫、中速成型。 通過試模不僅要找出模具中存在的不合理問題，并予以修正使模具得意完善、而且要探索出最合理的工藝參數，為日后正常生產提供條件。參考文獻[1] 周良德,朱泗芳等. 現代工程圖學[M]. 長沙： [2] 徐學林. 互換性與測量技術基礎[M]. 長沙： [3] 申開智. 塑料成型模具[M]. 北京： [4]在這里首先要感謝我的老師。我的設計較為復雜煩瑣，但是老師們仍然細心地糾正圖紙中的錯誤。然后還要感謝大學四年來所有的老師，為我們打下機械專業(yè)知識的基礎；同時還要感謝所有的同學們，正是因為有了你們的支持和鼓勵。如果沒有你們的大力幫助，想完成這個畢業(yè)設計真的是很困難的。能在本次畢業(yè)設計中得到大家如此多的幫助，是設計工作能順利完成的重要原因。 馬仕緒 2009年5月23日附件:（英譯漢）中文譯文：土耳其J引擎環(huán)?？萍?5（2001）315319研究理事會用作注塑成型的氧化鋯基陶瓷的均勻原料的制備戶瑟寅 ，耶爾馬茲 卡瑞卡斯撒卡里亞大學冶金和材料工程系，易森特皮,54187 ， 阿達帕啥土耳其 1999年9月4日收到摘 要: 在這項研究中，一種新的制備注塑成型的氧化鋯陶瓷的均勻原料的方法被發(fā)現并作出了詳細的解釋。糧食結構的一燒結標本是研究用掃描電鏡為包裝的陶瓷顆粒。在這個過程中，高濃度的陶瓷粉末與粘結劑混合形成一個溫和的粘度原料。成型后，粘結劑從組成物中摘除。此成型過程是適用于范圍廣泛的建立和新興材料，可以用來獲得競爭的最后優(yōu)勢（商務部長埃文斯， 1996年）。在選擇了一個合適的粉末和粘結劑系統(tǒng)之后，對于陶瓷注射成型,首先處理的步驟將他們混合來準備一個適當的原料成型和隨后的處理（德國， 1991年） 。原料應具有與一個非常薄層粘結劑分離的粒子。兩種混合粘結劑與陶瓷粉末的方法已開發(fā)（衛(wèi)浮， 1970年和德國， 1990年）。在第二種混合法中，有機粘結劑是溶解在一個合適的溶劑中和由此產生的解決方案是將其與陶瓷粉末在球磨機，或葉片式混合器中混合。在本研究的目的是為了使用第一種方法準備好有細密紋理的晶氧化鋯陶瓷的均勻原料。用