【正文】 配成部件，以及把零件、組件和部件裝配成最終產(chǎn)品的過程分別稱為組裝、部裝和總裝。零件的裝入、聯(lián)結(jié)、部裝總裝以及裝配過程中的檢驗、調(diào)整、試驗和裝配后的試運轉(zhuǎn)、油漆和包裝等都是裝配工作的主要內(nèi)容。裝配工作量在機器制造過程中占有很大的比重。所以裝配工藝工作更顯重要。 機械加工工藝規(guī)程概述 用表格的形式將機械加工工藝過程的內(nèi)容書寫出來，成為指導(dǎo)性技術(shù)文件，就是機械加工工藝規(guī)程。其主要內(nèi)容包括：零件加工工序內(nèi)容、切削用量、工時定額以及工序所采用的設(shè)備和工藝裝備等。工人只有按照工藝規(guī)程進行生產(chǎn)，才能保證產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率及較好的經(jīng)濟效果。生產(chǎn)中對工人業(yè)務(wù)的考核也是以工藝規(guī)程為主要依據(jù)。 制定工藝規(guī)程的原則 工藝規(guī)程的制定原則:所制定的工藝規(guī)程，能在一定的生產(chǎn)條件下，以最快的速度、最少的勞動量和最低的費用，可靠地加工出符合要求的零件。工藝規(guī)程是直接指導(dǎo)生產(chǎn)和操作的重要文件，在編制時還應(yīng)做到正確、完整、統(tǒng)一、和清晰，所用術(shù)語、符號、計量單位和編號都要符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)。該零件是車床上的一部分。為了提高尾座體的強度和剛度，尾座體采用機械性能強的珠光體灰口鐵（牌號HT200）鑄造而成。主要技術(shù)要求為：鑄件不得有砂眼、氣孔、縮松、裂紋等缺陷，零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。,，對于 ，⑵ 底面： ⑶ 左端面：⑷ 右端面：⑸ 底部右端面：⑹ Φ35H8的孔：孔徑φ35+ 0㎜，⑺ Φ18H8的孔：孔徑φ18+ 0㎜，⑻ Φ5的孔：孔徑φ5㎜，⑼ Φ32H7的孔：孔徑φ32+ 0㎜，⑽ Φ10H9的孔：孔徑φ10+ 0㎜，⑾ Φ10H7的孔：孔徑φ10+ 0㎜，⑿ Φ16H7的孔：孔徑φ16+ 0㎜，⒀ Φ32H8的孔：孔徑φ32+ 0㎜，⒁ 底面槽：4910，45176。其特性是該材料能承受較大的應(yīng)力(抗拉強度達200MN/㎡；抗彎強度達400 MN/㎡)。 選擇毛坯的基本任務(wù)是選定毛坯的制造方法及其制造精度。如選擇高精度的毛坯，可以減少機械加工勞動量和材料消耗，提高機械加工生產(chǎn)率，降低加工成本。因此毛坯要從機械加工和毛坯制造兩方面綜合考慮，以求得到最佳效果。鑄件 鑄件適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。較常用的是型砂鑄造。鑄件材料有鑄鐵、鑄鋼及銅、鋁有色金屬。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。模鍛毛坯精度高、加工余量小、生產(chǎn)率高，但成本也高，適用于中小型零件毛坯的大批大量生產(chǎn)。焊接件 焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼板焊接而成的毛坯件，它簡單方便，生產(chǎn)周期短。冷沖壓件 冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。 1. 零件的材料及機械性能要求 由于材料的工藝特性，決定了其毛坯的制造方法，當(dāng)零件的材料選定后，毛坯的類型就大致確定了。2. 零件結(jié)構(gòu)形狀與大小 大型且結(jié)構(gòu)簡單的零件毛坯多用型砂鑄造或自由鍛；結(jié)構(gòu)復(fù)雜的毛坯多用鑄造；小型零件可用模鍛件或壓力鑄造毛坯；板狀鋼質(zhì)零件多用鍛件毛坯；軸類零件的毛坯，如直徑和臺階相差不大可用棒料；如各臺階尺寸相差較大，則宜選用鍛件。當(dāng)單件小批生產(chǎn)時，則應(yīng)選用木模手工造型鑄造或自由鍛造。5. 充分利用新工藝、新材料 為節(jié)約材料和能源，提高機械加工生產(chǎn)率，應(yīng)充分考慮精煉、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料等在機械中的應(yīng)用，這樣，可大大減少機械加工量，甚至不需進行加工，大大提高經(jīng)濟效益。確定毛坯的形狀、尺寸及公差 圖1 毛坯圖 尺寸公差為：GB/T1804—m機械加工余量等級為： AMH確定毛坯的技術(shù)要求：鑄件無明顯的鑄造缺陷～3 基準(zhǔn)的選擇基準(zhǔn)是用來確定工件上幾何要素之間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面。由于零件在加工過程中，定位基準(zhǔn)選擇不僅對保證加工精度和確定加工順序有很大影響，而且對工裝的設(shè)計、制造成本也有很大的影響。根據(jù)作為定位基準(zhǔn)的工件表面狀態(tài)不同，定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)兩種。粗基準(zhǔn)的選擇，應(yīng)合理分配各加工表面的加工余量。粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，在同一尺寸方向上，通常只允許使用一次。統(tǒng)一基準(zhǔn)原則 當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)可以比較方便地加工其它各表面時，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序采用此同一組精基準(zhǔn)定位。自為基準(zhǔn)原則 某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，可選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)。根據(jù)粗、精基準(zhǔn)的選擇原則，確定各加工表面的基準(zhǔn)如下：Φ60H6的孔： 底面左端面： 右端面右端面： 左端面底部右端面： 左端面Φ35H8的孔： 底面Φ18H8的孔： 底面Φ5的孔： Φ35H8的孔Φ32H7的孔： 底部右端面Φ10H9的孔： Φ32H7的孔Φ10H7的孔： 左端面Φ16H7的孔： Φ60H6的孔Φ32H8的孔： Φ60H6的孔槽： 底面及右端面 機械加工工藝路線的擬訂確定各表面的加工方法：表面加工的選擇，就是為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面，選擇一套合理的加工方法。確定加工方法時必須根據(jù)被加工表面的精度和粗糙度要求，選定最終加工方法，然后再選定精加工前的一系列準(zhǔn)備工序的加工方法，由粗到精逐漸達到要求。加工Φ60H6的孔，加工精度IT6，查《簡明機械加工工藝手冊》P10表1—9，加工方法有細(xì)鉸、細(xì)鏜、研磨。對于孔進行研磨不方便，因此，不采用。加工Φ16H7的孔，加工精度IT7，查《簡明機械加工工藝手冊》P10表1—9，加工方法有細(xì)鉸，粗拉或鉆孔后精拉，細(xì)鏜，精磨，擠擴孔。由于孔在零件的位置和形狀，采用粗拉或鉆孔后精拉，不能對孔進行加工。精磨孔不方便；擠擴孔，不能保證孔的位置和精度要求，所以這些加工方法不選擇。刨削及銑削不能保證其表面粗糙度，拉削加工不方便，磨削、研磨滾壓等均不能對工件方便的加工。工藝方案一： 00 領(lǐng)取毛坯鑄件05 人工時效10 粗銑底面15 粗鏜孔Φ60H6處20 銑左右端面25 銑底部右端面30 鉆M207H，Φ32H7，M87H等處的孔35 鉆Φ10H9處的孔40鉆Φ35H8，Φ5，Φ18H8，M67H等處的孔45 鉆孔Φ16H7，Φ32H8處孔50 鉆孔Φ10H7處55 檢驗60 去應(yīng)力處理65 精銑底面70 粗、精銑槽4910處75 半精鏜孔Φ60H6處80 精銑左右端面85 精銑底部右端面90 擴—粗鉸—精鉸 M207H，Φ32H7 ，M87H等處的孔95 擴—粗鉸—精鉸 Φ10H9處的孔100 擴—粗鉸—精鉸 Φ35H8，Φ5，Φ18H8，M67H等處的孔105 擴—粗鉸—精鉸 Φ16H7，Φ32H8處孔110 擴—粗鉸—精鉸 Φ10H7處的孔115 精鏜Φ60H6處的孔120 細(xì)鉸Φ32H7的孔125 細(xì)鉸Φ16H7的孔130 細(xì)鉸Φ10H7的孔135 細(xì)鏜Φ60H6的孔140 攻螺紋M67H145 攻螺紋M207H，M87H150 刮研底面155 終檢工藝方案二： 00 領(lǐng)取毛坯鑄件05 人工時效10 銑底面15 銑左右端面20 銑底部右端面25 精銑底面30 精銑左右端面35 精銑底部右端面40鉆—擴—粗鉸—精鉸—細(xì)鉸M207H，Φ32H7，M87H等處的孔45 鉆—擴—粗鉸—精鉸Φ10H9處的孔50 鉆—擴—粗鉸—精鉸Φ35H8，Φ5，Φ18H8，M67H等處的孔55 鉆—擴—粗鉸—精鉸—細(xì)鉸Φ16H7，Φ32H8處孔60 鉆—擴—粗鉸—精鉸—細(xì)鉸Φ10H7處65 檢驗70 去應(yīng)力處理75 粗、精銑槽4910處80粗鏜—半精鏜—精鏜孔—細(xì)鏜Φ60H6處85 攻螺紋M67H90 攻螺紋M207H，M87H100 刮研底面105 終檢選擇工藝路線方案一，是按工序分散原則組織工序，設(shè)備及工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單，調(diào)整和維修方便，工人容易掌握操作技術(shù)，生產(chǎn)準(zhǔn)備簡單，易于平衡工序時間，易適應(yīng)產(chǎn)品變換，可采用最合理的切削用量，既可縮減機動時間，又可更好的保證各個加工表面的加工質(zhì)量。根據(jù)零件的形狀和生產(chǎn)批量為成批，選擇工藝方案一。余量有工序余量和加工總余量（毛坯余量）之分。為了便于加工，工序尺寸都按“入體原則”標(biāo)注極限偏差。確定加工余量的方法有經(jīng)驗估算法、查表法和分析計算法。在選擇設(shè)備時，還應(yīng)考慮機床的主要規(guī)格尺寸與工件的外形尺寸相適應(yīng)，機床的精度與工序要求的加工精度相適應(yīng)，與現(xiàn)有的加工條件相適應(yīng)。根據(jù)所選的生產(chǎn)現(xiàn)場為實習(xí)工廠的實際條件，為了滿足生產(chǎn)需要，現(xiàn)選用各工序所用的設(shè)備為：10 X5012銑床，銑刀，專用夾具， 15 T68鏜床，鏜刀，專用夾具，20 X5012銑床，銑刀，專用夾具， 25 X5012銑床，銑刀，專用夾具， 30 Z5135鉆床，鉆頭Φ6，Φ18，Φ30，專用夾具 35 Z5135鉆床，鉆頭Φ8，專用夾具 40 Z5135鉆床，鉆頭Φ4，Φ5，Φ15，Φ32，專用夾具 45 Z5135鉆床，鉆頭Φ30，Φ14，專用夾具45 Z5135鉆床，鉆頭Φ8，專用夾具65 X5012銑床，銑刀，專用夾具，70 X5012銑床，銑刀，角度銑刀，專用夾具，75 T68鏜床，鏜刀，專用夾具80 X5012銑床，銑刀，專用夾具85 X5012銑床，銑刀，專用夾具90 Z5135鉆床，鉆頭、絞刀，Φ8，Φ20，Φ32，專用夾具95 Z5135鉆床，鉆頭、絞刀，Φ10，專用夾具100 Z5135鉆床，鉆頭、絞刀，Φ5，Φ35，Φ18，Φ6，專用夾具105 Z5135鉆床，鉆頭、絞刀，Φ32，Φ16，專用夾具110 Z5135鉆床，鉆頭、絞刀，Φ8，專用夾具115 T68鏜床，鏜刀，專用夾具120 Z5135鉆床，絞刀Φ32，專用夾具125 Z5135鉆床，絞刀Φ16，專用夾具130 Z5135鉆床，絞刀Φ10，專用夾具135 T68鏜床，鏜刀，專用夾具140 絲攻，專用夾具145 絲攻，專用夾具150 刮刀，專用夾具3 尾座體的工裝設(shè)計 夾具概述 概述夾具指的是在機械加工過程中，為保證加工精度而采用的保證工件相對于機床和刀具正確相對位置，并保證加工過程中不因受外力的作用而改變已有正確位置的工藝裝備的總稱。正確地定位是工件表面成形的前提。這兩方面的作用稱為“安裝”。在工藝系統(tǒng)中，夾具不僅影響系統(tǒng)剛性，更影響加工精度。隨著機械制造技術(shù)的發(fā)展，新型夾具不斷涌現(xiàn)，機床夾具的類型也愈來愈多。如三爪自定心卡盤、 四爪單動卡盤、萬能分度頭、回轉(zhuǎn)工作臺等。(2) 專用夾具 專用夾具是指根據(jù)零件加工過程中某一工序的加工要求而設(shè)計的。(3) 可調(diào)整夾具 可調(diào)整夾具包括通用可調(diào)夾具和專用可調(diào)夾具。(4) 專門化拼裝夾具 這類夾具是針對特定工序要求，由通用性較強的標(biāo)準(zhǔn)元件和部件拼裝而成。(5) 自動線夾具 這類夾具包括自動線用夾具和數(shù)控機床夾具。按動力源的不同可分為：手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、電磁夾具。(1) 定位裝置 其作用是確定工件在夾具體中的位置，即通過它使工件加工時相對于刀具及切削成形運動處于正確的位置，如支承釘、支承板、V形塊、定位銷等。(3) 對刀、引導(dǎo)元件 這類元件的共同作用是保證工件與刀具之間的正確