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正文內(nèi)容

車床尾架體加工工藝及工裝設(shè)計學(xué)士學(xué)位論文-在線瀏覽

2025-01-06 18:15本頁面
  

【正文】 機械加工工藝過程的內(nèi)容書寫出來 ,成為指導(dǎo)性技術(shù)文件 ,就是機械加工工藝規(guī)程。其主要內(nèi)容包括 :零件加工工序內(nèi)容、切削用量、工時定額以及工序所采用的設(shè)備和工藝裝備等。工人只有按照工藝規(guī)程進行生產(chǎn) ,才能保證產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率及較好的經(jīng)濟效果。生產(chǎn)中對工人業(yè)務(wù)的考核也是以工藝規(guī)程為主要依據(jù)。 制定工藝規(guī)程的原則 工藝規(guī)程的制定原則 :所制定的工藝規(guī)程 ,能在一定的生產(chǎn)條件下 ,以最快的速度、最少的勞動量和最低的費用 ,可靠地加工出符合要求的零件。 工藝規(guī)程是直接指導(dǎo)生產(chǎn)和操作的重要文件 ,在編制時還應(yīng)做到正確、完整、統(tǒng)一、和清晰 ,所用術(shù)語、符號、計量單位和編號都要符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)。 (2)選擇毛坯 。 (4)擬定工藝路線 。 (6)確定切削用量和工時定額 。 (8)確定各工序的技術(shù)要求和檢驗方法 。 工藝分析 零件的技術(shù)條件 車床尾座體的零件圖如下。尾座體的底面一方面與車床的導(dǎo)軌相結(jié)合 ,在車床上滑動 。為了提高尾座體的強度和剛度 ,尾座體采用機械性能強的珠光體灰口鐵 (牌號HT200)鑄造而成。 主要技術(shù)要求為 : 鑄件不得有砂眼、氣孔、縮松、裂紋等缺陷 , 零件加工表面上 ,不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。 加工表面及其要求 ⑴ Φ 60H6 的孔 :孔徑φ 60+ 0?,右端倒角為 1 45176。的斜面 ,表面粗糙度 零件的材料 零件的材料為 HT200,是珠光體灰口鐵??箯潖姸冗_ 400 MN/?。 毛坯的選擇 選擇毛坯的基本任務(wù)是選定毛坯的制造方法及其制造精度。如選擇高精度的毛坯 ,可以減少機械加工勞動量和材料消耗 ,提高機械加工生產(chǎn)率 ,降低加工成本。因此毛坯要從機械加工和毛坯制造兩方面綜合考慮 ,以求得到最佳效果。 毛坯的種類 鑄件 鑄件適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。較常用的是 型砂鑄造。當(dāng)毛坯精度要求高、生產(chǎn)批量很大時 ,采用金屬型機器造型法。 鍛件鍛件適用于強度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。自由鍛毛坯精度低、加工余量大、生產(chǎn)率低 ,適用于單件小批量生產(chǎn)以及大型零件毛坯。 型材型材有熱軋和冷拉 ,熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯 。 焊接件焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼板焊接而成的毛坯件 ,它簡單方便 ,生產(chǎn)周期短。 冷沖壓件冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求 ,在小型機械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。 毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素 1. 零件的材料及機械性能要求 由于材料的工藝特性 ,決定了其毛坯的制造方法 ,當(dāng)零件的材料選定后 ,毛坯的類型就大致確定了。對于重要的鋼質(zhì)零件 ,為獲得良好的力學(xué)性能 ,應(yīng)選用鍛件 ,在形狀較簡 單及機械性能要求不高時可用型材毛坯 ,有色金屬零件常用型材或鑄造毛坯。結(jié)構(gòu)復(fù)雜的毛坯多用鑄造 。板狀鋼質(zhì)零件多用鍛件毛坯 。如各臺階尺寸相差較大 ,則宜選用鍛件。當(dāng)單件小批生產(chǎn)時 ,則應(yīng)選用木模手工造型鑄造或自由鍛造。 5. 充分利用新工藝、新材料 為節(jié)約材料和能源 ,提高機械加工生產(chǎn)率 ,應(yīng)充分考慮精煉、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料等在機械中的應(yīng)用 ,這樣 ,可大大減少機械加工量 ,甚至不需進行加工 ,大大提高經(jīng)濟效益?;鶞?zhǔn)可分為 :設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。因此 ,定位基準(zhǔn)的選擇實際上是定位基面的選擇。 粗基準(zhǔn)的選擇原則 為保證不加工表面與加工表面之間的位置要求 ,應(yīng)選不加工表面為粗基準(zhǔn)。 作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整光潔 ,沒有澆口、冒口或飛邊等其它表面缺陷 ,以便使工件定位可靠 ,夾緊方便。 精基準(zhǔn)的選擇原則 基準(zhǔn)重合原則應(yīng)盡可能選擇被加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)。 互為基準(zhǔn)原則 為了使加工面間有較高的位置精度 ,又為了使其加工余量小而均勻可采取反復(fù)加工、互為基準(zhǔn)的原則。 便于裝夾原則 由附圖 (零件圖 )所示的尾座體上的多數(shù)尺寸及公差以底面為設(shè)計基準(zhǔn) ,因此 ,必須先加工底面 ,為后續(xù)的工序準(zhǔn)備基準(zhǔn)。在選擇加工方法時 ,首先要滿足加工質(zhì)量 ,同時也要兼顧生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。 選擇加工方法時還應(yīng)考慮到工件材料的性質(zhì) ,工件的結(jié)構(gòu)和尺寸 ,生產(chǎn)類型 ,具體生產(chǎn)條件和其它特殊要求。而孔的表面粗糙度為 ,對于 D 面的平行度為,對于 A 面的垂直度為 ,圓柱度為 ,查《簡明機械加工工藝手冊》 P11表 1?11,查得其加工路線為粗鏜 ?半 精鏜 ?精鏜 ?細(xì)鏜。細(xì)鉸不能保證其形位公差 ,所以也不采用。而孔的表面粗糙度為,考慮到加工的經(jīng)濟和方便 ,查《簡明機械加工工藝手冊》 P11 表 1?11,查得其加工路線為鉆 ?擴 ?粗鉸 ?精鉸 ?細(xì)鉸。而細(xì)鏜又會在加工中增加設(shè)備和工序 ,不夠經(jīng)濟。擠擴孔 ,不能保證孔的 位置和精度要求 ,所以這些加工方法不選擇。刨削及銑削不能保證其表面粗糙度 ,拉削加工不方便 ,磨削、研磨滾壓等均不能對工件方便的加工。 加工工藝路線的擬訂 工藝方案一 :00 領(lǐng)取毛坯鑄件 05 人工時效 10 粗銑底面 15 粗鏜孔Φ 60H6 處 20 銑左右端面 25 銑底部右端面 30 鉆 M207H,Φ 32H7,M87H 等處的孔 35 鉆Φ 10H9 處的孔 40 鉆Φ 35H8,Φ 5,Φ 18H8,M67H 等處的孔 45 鉆孔Φ 16H7,Φ 32H8 處孔 50 鉆孔Φ 10H7 處 55 檢驗 60 去應(yīng)力處理 65 精銑底面 70 粗、精銑槽 49 10 處 75 半精鏜孔Φ 60H6 處 80 精銑左右端面 85 精銑底部右端面 90 擴 ?粗鉸 ?精鉸 M207H,Φ 32H7 ,M87H 等處的孔 95 擴 ?粗鉸 ?精鉸 Φ 10H9 處的孔 100 擴 ?粗鉸 ?精鉸Φ 35H8,Φ 5, Φ 18H8,M67H 等處的孔 105 擴 ?粗鉸 ?精鉸Φ 16H7,Φ 32H8 處孔 110 擴 ?粗鉸 ?精鉸Φ 10H7 處的孔 115 精鏜Φ 60H6 處的孔 120 精鉸Φ 32H7 的孔 125 精鉸Φ 16H7 的孔 130 精鉸Φ 10H7 的孔 135 精鏜Φ 60H6 的孔 140 攻螺紋 M67H 145 攻螺紋 M207H,M87H 150 刮研底面 155 終檢 工藝方案二 :00 領(lǐng)取毛坯鑄件 05 人工時效 10 銑底面 15 銑左右端面 20 銑底部右端面 25 精銑底面 30 精銑左右端面 35 精銑底部右端面 40 鉆 ?擴 ?粗鉸 ?精鉸 ?細(xì)鉸 M207H,Φ 32H7,M87H 等處的孔 45 鉆 ?擴 ?粗鉸 ?精鉸Φ 10H9 處的孔 50 鉆 ?擴 ?粗鉸 ?精鉸Φ 35H8,Φ 5,Φ 18H8,M67H 等處的孔 55 鉆 ?擴 ?粗鉸 ?精鉸 ?細(xì)鉸Φ 16H7,Φ 32H8 處孔 60 鉆 ?擴 ?粗鉸 ?精鉸 ?細(xì)鉸Φ 10H7 處 65 檢驗 70 去應(yīng)力處理 75 粗、精銑槽 49 10 處 80 粗鏜 ?半精鏜 ?精鏜孔 ?細(xì)鏜Φ 60H6 處 85 攻螺紋 M67H 90 攻螺紋 M207H,M87H 100 刮研底面 105 終檢 選擇工藝路線方案一 ,是按工序分散原則組織工序 ,設(shè)備及工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單 ,調(diào)整和維修方便 ,工人容易掌握操作技術(shù) ,生產(chǎn)準(zhǔn)備簡單 ,易于平衡工序時間 ,易適應(yīng)產(chǎn)品變換 ,可采用最合理的切削用量 ,既可縮減機動時間 ,又可更好 的保證各個加工表面的加工質(zhì)量。根據(jù)零件的形狀和生產(chǎn)批量為成批 ,選擇工藝方案一。余量有工序余量和加工總余量 (毛坯余量 )之分。加工總余量是毛坯尺寸與零件設(shè)計尺寸之差。影響加工余量的因素有 : 上工序的各種表面缺陷和誤差因素 表面粗糙度 Ra 和缺陷層 Da 上工序的尺寸公差 Ta 上工序的形位誤差ρ a 2. 本工序加工時的裝夾誤差。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝 ,查《簡明機械加工工藝手冊》 ,分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差如下 : Φ 60H6 孔的加工工藝 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度μ m 135 細(xì)鏜 IT6 Φ 60 精鏜 IT8 Φ 半精鏜 4 IT11 Φ 粗鏜 IT12 Φ 表二 Φ 16H7 孔的加工工藝 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度μ m125 細(xì)鉸 IT7 Φ 16 擴鉸孔 2 IT8 Φ 16 鉆孔 IT11 Φ 14 表三 底面加工工藝 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 工序尺寸 表面粗糙度μ m 150 刮研 130
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