【正文】 :式中 模具型腔壓力,取45MPa 塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積() 注射機額定鎖模力(N)再根據(jù)塑件形狀及尺寸采用一模一件的模具結(jié)構(gòu),由以上數(shù)據(jù),相關(guān)資料②初選螺桿式注塑機:,注塑壓力為130MPa,鎖模力為1800KN,均滿足以上條件. 塑件模塑成型工藝參數(shù)的確定 ABS注射成型工藝參數(shù)見下表,試模時,可根據(jù)實際情況作適當(dāng)調(diào)整 工藝參數(shù) 規(guī)格 成型時間/s注射時間 05時間/h: 45保壓時間 1530后處理 方法 紅外線燈 烘箱 模具溫度t/℃ 5080溫度t/℃ 70注射壓力p/Mpa60100時間/h24填寫模塑工藝卡 成都電子機械高等?？茖W(xué)校 圓蓋注射成型工藝卡片 資料編號 共頁 零件名稱 圓 蓋 材料牌號 ABS設(shè)備型號 XSZY250裝配圖號 每模件數(shù) 1件 零件圖號 (見第1頁)溫度/℃ 8095時間/h45時間 注射/s05保壓/s1530冷卻/s1530后處理 溫度/℃ 烘箱 70時間定額 輔助/min檢驗 三、注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 注射模結(jié)構(gòu)設(shè)計主要包括: 分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列、澆注系統(tǒng)設(shè)計、型芯、型腔結(jié)構(gòu)的確定、推件方式、側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計、模具結(jié)構(gòu)零件設(shè)計等內(nèi)容.分型面的選擇 該塑件為工業(yè)用圓蓋塑料,對其表面質(zhì)量沒有什么高的要求,根據(jù)分型面的選擇原則,考慮不影響塑件的外觀以及成型后能夠順利取出制件,有以下幾種方案:其一,選塑件大端臺階處作為分型面,如圖(a)所示。亦或者采用型腔分成四瓣式,將塑件大端朝上,如圖b所示,采用這種方案,塑件留定模,選塑件大端底平面作為分型面,如圖c所示,采用這種方案,也會出現(xiàn)第一種方案的缺點,以大端底平面為分型面,大端朝上,如圖(d)所示,塑件留動模,塑件的脫模容易實現(xiàn),且模具的加工相對以上方案簡單,方便.所以,通過對以上幾種分型面的考慮以及塑件的外觀的要求,選擇大端底平面作為分型面的(d)方案較合適.型腔數(shù)目的確定及型腔的排列 由于該塑件采用一模一件成型,所以,.澆注系統(tǒng)的設(shè)計 (1)主流道設(shè)計 主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小?，F(xiàn)取錐角a=4mm，小端直徑比噴嘴直徑大。由于小端的前面是球面，其深度為(現(xiàn)取為)，注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大。主流道小端尺寸為5mm。常用澆口套分為澆口套、定位圈整體式和澆口套與定位圈單獨分開兩種(下圖為后者)，由于注射機的噴嘴球半徑為18mm，所以澆口套的為R22mm。定位圈的外徑為Φ125mm。 (3)澆口設(shè)計 澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： 1. 盡量縮短流動距離。 3. 必須盡量減少熔接痕。 5. 考慮分子定向影響。 7. 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 根據(jù)本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，進澆點如上圖(輪輻式澆口)所示，進澆點的分流道開型芯臺階上。推桿推出簡單,推出平穩(wěn)可靠,雖然推出時會在塑件上留下頂出痕跡,但作為工業(yè)用的圓蓋表面質(zhì)量沒什么要求.從以上分析得出:該塑件可采用推桿推出機構(gòu),推桿的位置設(shè)置如下:側(cè)抽機構(gòu) 該塑件側(cè)壁上有四個5mm的孔,它垂直于脫模方向,成型側(cè)壁四小孔的型芯必須做成活動的型芯,、,若采用斜滑塊抽芯機構(gòu)需將型腔分為四瓣,并且得將型腔與型芯分開,這使得結(jié)構(gòu)不合理,故選擇滑塊、斜銷抽芯機構(gòu).四、注射模設(shè)計尺寸計算 成型零件尺寸計算 =％～％,故平均收縮率為=(+)/2=％。類別 塑件尺寸 型腔的計算 件30定模鑲件 型芯的計算 件2229件25孔心距 ～20176。 c、斜導(dǎo)柱直徑的確定 斜導(dǎo)柱主要承受彎曲力,而對斜導(dǎo)柱的直徑的確定一般按經(jīng)驗來取,由于塑件的側(cè)抽型芯孔較小,側(cè)抽力不大,所以取斜導(dǎo)柱的直徑為16mm.(3)滑塊與導(dǎo)滑槽的設(shè)計 a、側(cè)型芯與滑塊的連接形式 根據(jù)塑件的形式分析,側(cè)型芯與滑塊應(yīng)做成組合式,然后裝配在一起,這樣可以節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材,且加工及維修更換方便. 為了保證型芯的強度和固定方便,將型芯嵌入滑塊內(nèi)的部分加粗,再用銷釘固定.側(cè)型芯與滑塊的鏈接形式如下:b、滑塊的導(dǎo)滑形式 根據(jù)模具型芯的大小,以及各自的使用情況,滑塊與導(dǎo)滑槽的常用配合形式各不相同,總的要求是在抽芯過程中,保證滑塊運動平穩(wěn),無上下竄動和卡滯現(xiàn)象,為此對滑塊與導(dǎo)滑槽之間有兩處位置要求間隙配合,一是在滑塊的側(cè)面處,另一是在滑塊被壓緊的臺肩面處.經(jīng)過對滑塊導(dǎo)滑形式的考慮,若采用整體式的導(dǎo)滑槽,會使導(dǎo)滑槽的加工增加難度,所以考慮采用組合式的導(dǎo)滑槽結(jié)構(gòu),導(dǎo)滑槽部分敞開,便于制造加工,保證其精度和硬度,其組合式圖形如下圖所示:c、滑塊定位裝置的設(shè)計 為了保證斜導(dǎo)柱在和模中再次準(zhǔn)確可靠地進入滑塊的斜孔內(nèi),必須使滑塊在開模停留在抽芯的終止位置,且不可任意滑動,因此,、彈簧、擋塊組合和活動定位釘(或鋼球)、彈簧、螺塞組合等的定位裝置.由塑件的外形,模具的四方均有側(cè)抽,所以四周都必須采用滑塊定位裝置,且采用定距螺釘、彈簧、:d、楔緊塊的設(shè)計 楔緊塊的楔角a′: 楔緊塊的楔角a′必須大于斜導(dǎo)柱的斜角a,這樣當(dāng)模具打開開始抽芯時,楔緊塊才能為滑塊的移動讓位,否則,斜導(dǎo)柱無法帶動滑塊抽芯一般取a′= a + ( 2176。)楔緊塊的形式:在制品成型過程中,側(cè)型芯和滑塊會受到高壓塑料的推力作用,有時這種推力相當(dāng)大,若由斜導(dǎo)柱承受,則因斜導(dǎo)柱為細(xì)長桿件,受力后容易變形,必須設(shè)置楔緊塊來可靠地鎖緊滑塊.根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)及塑件的形狀,確定側(cè)向力不大,所以采用貼附形式,楔緊塊緊貼模板側(cè)面由銷釘及螺釘固定,其形式如下圖:模板尺寸設(shè)計 (1)凹模板設(shè)計 塑料模具型腔在成型過程中承受著塑料熔體的高壓,如果側(cè)壁或底板的強度不足,則可能產(chǎn)生開裂,如果強度不足,則可能產(chǎn)生過大的變形,造成溢料,使脫模困難,型腔側(cè)壁和底板厚度的計算方法有強度計算和剛度計算兩種,一般情況下,大尺寸型腔剛度不足是主要問題,應(yīng)按剛度條件計算,小尺寸型腔強度不足是主要問題,應(yīng)按強度條件計算.根據(jù)制件的尺寸分析,本制件的成型型腔屬于較大尺寸,所以應(yīng)按剛度來計算,而型腔采用的是整體嵌入式,根據(jù)型腔的材料和經(jīng)驗,型腔的壁厚為17～19mm,模套壁厚45～50mm考慮到要在凹模鑲件上直接開設(shè)水道,所以將鑲