【正文】 型面的選擇受到塑件的形狀、壁厚、尺寸精度、及其形狀、塑件在模具內(nèi)的成型位置、脫模方法、澆口的形式及位置、模具類型、模具排氣、模具制造及其成型 設(shè)備結(jié)構(gòu)因素的影響。 （ 2） 考慮塑件的外觀，使得分型面產(chǎn)生的飛邊易于清除且不影響塑件的外觀。 （ 4） 有利于防止溢料，考慮飛邊在塑件上的位置。 （ 6） 考慮脫模斜度對(duì)塑件尺寸的影響。 此塑件分模時(shí)，動(dòng)模板帶動(dòng)模芯運(yùn)動(dòng)，使得塑件光滑面從定模板模腔中脫模，同時(shí)，頂針板 接觸到注塑機(jī)的頂出裝置時(shí)動(dòng)模繼續(xù)后退，塑件以及澆注系統(tǒng)凝料和推出機(jī)構(gòu)停在原處不動(dòng)，從而使得頂針和斜頂將塑件頂出。對(duì)于拔模斜度小或塑件較高時(shí)， 為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。 第一 分型面 與 開模 方向 垂直 。此種分型面，在塑件部動(dòng)模板型芯的接觸面積大，脫模力 增大故而頂出裝置將其頂出較困難，塑件容易產(chǎn)生變形等缺陷，且分型面處產(chǎn)生的飛邊影響 U 盤外 型美 觀 。 分型面與開模方向 成某一角度，且成階梯 曲面 狀 。 此處分模， 動(dòng)模U 盤蓋注塑模設(shè)計(jì)說明書 12 板型芯與塑件接觸面減小，脫模力減小，使得塑件容易順利脫模；而且此 階梯 曲面形狀的分型面，使得整個(gè)塑件的排氣間隙增加， 容易排出型腔內(nèi)的氣體 ， 避免 成型不飽滿等缺陷；而且分型面處產(chǎn)生的飛邊在塑件的光滑面和腐蝕磨砂紋的分界處，容易去除且使得塑件外觀無缺陷 ， 整個(gè)塑件成型精度比較高，模具結(jié)構(gòu)也比較簡單 。 圖 U 盤蓋注塑模設(shè)計(jì)說明書 13 當(dāng)塑件分型面確定后，就需要考慮是采用單腔模還是多型腔模 ， 型腔數(shù)的確定，主要跟注射機(jī)的最大注射量、額定鎖模力、塑化速度、制品的精度要求、生產(chǎn) 的經(jīng)濟(jì)性等因素有關(guān)， 該塑件生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，故可采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式。 （ 1） 流動(dòng)長度要適當(dāng)，流道廢料盡量少，澆口位置要合適統(tǒng)一，進(jìn)料要平衡，還要使型腔壓力平衡； （ 2） 排位應(yīng)保證流道、澆口套距定模型腔邊緣有一定距離，以滿足封膠要求； （ 3） 排位應(yīng)滿足模具結(jié)構(gòu)等的空間要求； （ 4） 為了使模具達(dá)到較 好的冷卻效果，排位應(yīng)注意螺釘、推桿對(duì)冷卻水孔的影響，預(yù)留冷卻水孔 的位置； （ 5） 排位要盡可能緊湊，以減小模具的外形尺寸，且長寬比例要適中，同時(shí)也要考慮注射機(jī)的要求。一模多穴排位時(shí)，要考慮到進(jìn)膠的平衡性，如果U 盤蓋注塑模設(shè)計(jì)說明書 14 有行位應(yīng)優(yōu)先考慮朝 X或 Y 方向運(yùn)動(dòng)便于加工。 綜合考慮上述排列原則及加工難度、經(jīng)濟(jì)性、效率、成本等因素， 又由于本設(shè)計(jì)選擇的是一模 四腔， 故采用對(duì)稱排列，如圖 4： 圖 4 .型腔排列形式 U 盤蓋注塑模設(shè)計(jì)說明書 15 確定 一般來說，大中型塑件和精度要求較高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的模具結(jié)構(gòu)，但對(duì)于精度要求不高的小型塑件，形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用多型腔模具可提供獨(dú)特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)時(shí)，流 道采用對(duì)稱平衡式， 澆口采用側(cè)澆口 ，且設(shè)在分型面上， 無需側(cè)向抽芯 ，因此，選用單分型面注射模。 注射機(jī)規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔數(shù)目和排列方式，在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下，設(shè)計(jì)人員應(yīng)對(duì)模具所需的注射量 、 鎖模力、 注射壓力、拉桿 間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、開模行程 等進(jìn)行計(jì)算。 、質(zhì)量的計(jì)算 對(duì)于該設(shè)計(jì)，用戶提供了塑件的圖樣及尺寸， 使用 UG 軟件畫出三維實(shí)體圖 ， 軟件能自動(dòng)計(jì)算出所畫圖形 體積， 取其密度平均值 塑件體積 V1 ≈ cm3 塑件質(zhì)量 m1 ≈ 1V? = ≈ 可按塑件體積的 倍計(jì)算，由于該模具采用一模 四 腔，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為： V2= 4V1 ＝ 4 ≈ U 盤蓋注塑模設(shè)計(jì)說明書 17 體積 V0 = 4V1+V2 = 4 + ≈ 質(zhì)量 m0 = 0V? = ≈ 近年來我國引進(jìn)注射機(jī)型號(hào)很多，國內(nèi)注射機(jī)生產(chǎn)廠的新機(jī)型也日益增多。在設(shè)計(jì)模具時(shí)，最好查閱注射機(jī)生產(chǎn)廠家提供的《注射機(jī)使用說明》上標(biāo)明 的技術(shù)參數(shù)。 250 2 注射壓力 /MPa 130 3 塑化能力（ g/s） 6 4 拉桿間距 448*370 5 鎖模力 /kN 1800 6 動(dòng)、定模固定板 尺寸 /（ mm mm） 598*520 5 最大模具厚度 /mm 350 6 最小模具厚度 /mm 200 7 最大開模行程 /mm 500 8 噴嘴前端球面半徑 /mm SR15 9 噴嘴孔直徑 /mm 3 10 定位圈直徑 /mm Φ 125 11 頂出桿根數(shù) 5 射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核 ． 型腔數(shù)量的校核 （ 1）由注射機(jī)料筒塑化速率校核型腔數(shù)量 12m mKMtn ?? 上式 右邊≈ 57≥ 4，符合要求。 （ 2） 由注射機(jī)的最大注射量校核型腔數(shù)量 12m mKmn N ?? 上式右邊≈ 81≥ 4，符合要求。 其他符號(hào)意義與取值同前。為了夾緊模具，保證注射過程順利進(jìn)行，注射機(jī)合模機(jī)構(gòu)必須有足夠的鎖模力，鎖模力必須大于脹開力。 式中左邊 =130*（ 4*+） =1800KN 符合要求。 每次注射的實(shí)際注射量容積 0V 應(yīng)滿足 max0 VV ? ，而 0V ＝ , 250= cm3 ,故 符合要求。 U 盤蓋注塑模設(shè)計(jì)說明書 20 （ 3）最大注射壓力的校核 注射機(jī)的額定注射壓力即為該機(jī)器的最高壓力 Pmax=130MPa ,應(yīng)該大于 注射成型所需用的注射壓力 0p ,即 0max pkP ?? 式中 k? —— 安全系數(shù)，常取 k? ＝ ～ 。 代值計(jì)算符合要求。 ② 主流道入口的凹球面半徑 SR0應(yīng)大于注射機(jī)噴嘴球半徑 SR， 通常為 SR0＝ SR+(1～ 2)mm 在該注 射機(jī)中 SR=15mm,在該模具中 SR0=16mm,符合要求。 （ 3） 最大與最小模具厚度 參考我國塑料注塑模具模架國家標(biāo)準(zhǔn)，在 2021 年發(fā)布的《塑料注塑模模架技術(shù)條件》(GB/T125562021)和《塑料注塑模架》 (GB/T125552021) ，前者適用于模板尺寸小于 560mm 900mm 的模架；后者適用于模板尺寸 為 630mm 630mm 至 1250m 1250mm 的模架。 . 開 合模 行程和推出機(jī)構(gòu)的校核 （ 1） 開 合 模行程校核 注射機(jī)的開模行程是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機(jī)的最大開模距離，本模具為單分型面注射模具， XS— ZY250 型螺桿式注射機(jī)的最大開模行程與模厚有關(guān)，校核關(guān)系為 L=S+Hmax 式中 L— 注射機(jī)動(dòng)模板的開模行程（ mm） ,取 500mm, S— 移動(dòng)模板 行程（ mm） ,取 55mm Hmax— 模具最大厚度 （ mm） ,其值為 Hmax=125+80+115=320mm， 上式右邊 320+55500mm，符合要求。 以上分析證明： XS— ZY250 型螺桿式注射機(jī)能滿足要求，故可以采用。 因 此 符合要求。 澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔體從注射機(jī)噴嘴到模具型腔的進(jìn)料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能， 對(duì)塑料質(zhì)量影響很大 ， 它的作用是：將塑料熔體均勻地送到每個(gè)型腔，并將注射壓力有效地傳送到型腔的每個(gè)部位，以獲得形狀完整、質(zhì)量優(yōu)良的塑件 。 在設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置 ,澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)是注塑模具設(shè)計(jì)的一個(gè)重要的環(huán)節(jié)，它對(duì)注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設(shè)計(jì)時(shí)必須按如下原則： 型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對(duì)稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。 系統(tǒng)流道應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當(dāng)（ 太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費(fèi)大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。 主流道是塑料熔體進(jìn)入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機(jī)噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔，其形狀 為圓錐形，便于熔體順利的向前流動(dòng)，開模時(shí)主流道凝料又能順利拉出來，主流 道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動(dòng)速度和充模時(shí)間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開 在定模上，而是將它單獨(dú)設(shè)計(jì)成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。 U 盤蓋注塑模設(shè)計(jì)說明書 22 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機(jī)噴嘴射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中 ,在臥式或立式注射機(jī)用模具中，主流道垂直于分型面 。 ，過大會(huì)造成流速減慢，易成渦流， 內(nèi)表面的 粗糙度為 ,以便于熔體的流動(dòng)和開模時(shí)主流道凝料的順利拔出。 取 h = 3mm?！?2 186。）， D? = 澆口套總長 L0=107+h=110mm 主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可 拆卸更換的主流道襯套形式即澆口道， 以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼或高硬度模具鋼 等， 在此選擇 4Cr13,熱處理硬度為50HRC～ 55HRC,如圖 6 所示。 圖 口套結(jié)構(gòu)尺寸示意 圖 U 盤蓋注塑模設(shè)計(jì)說明書 23 圖 主流道襯套的固定形式如圖 8所示 U 盤蓋注塑模設(shè)計(jì)說明書 24 圖 U 盤蓋注塑模設(shè)計(jì)說明書 25 注射機(jī)未注射塑料之前，噴嘴最前面的熔體塑料的溫度較低，形成冷凝料頭，為了防止這些冷料進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量， 在進(jìn)料口的末端的動(dòng)模板上開設(shè)一洞穴或者在流道的末端開設(shè)洞穴，這個(gè)洞穴就是冷料穴。 該模具采用 Z字 變異 形拉料桿的結(jié)構(gòu)形式。 冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端的直徑。冷料穴位置示意圖見圖 8。 （ 1） .在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。對(duì)于此模來說在分流道 上不須開設(shè)冷料穴。 （ 4） .分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。見圖 9 根據(jù)型腔在分型面上的排布情況，分流道可分為一次分流道、二次分流道甚至三次分流道 ，分流道長度應(yīng)盡量短，且少彎折，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和能耗。 根據(jù)該模具的結(jié)構(gòu)形式，由設(shè)計(jì)圖中得該模具分流道的長度為單邊為 141mm，分流道總長度為 L=141+2 81＝ 363mm。 圖 道的 分布位置 圖10.分流道截面 示意圖和與澆口的過渡連接 .3． 分U 盤蓋注塑模設(shè)計(jì)說明書 27 流道的形狀及