【正文】 以滿足一模32腔的注射量。澆注系統(tǒng)分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。 澆注系統(tǒng)的作用 普通流道澆注系統(tǒng)從總體來看，其作用可概述如下： （1）將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸送到型腔，同時使型腔內(nèi)的 氣體能及時順利的排出。 澆注系統(tǒng)設(shè)計原則 澆注系統(tǒng)設(shè)計是否合理不僅對塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響很 大，而且還與塑件所用塑料的利用率、成型生產(chǎn)率等相關(guān)，因此澆注系統(tǒng)設(shè)計是 模具設(shè)計的重要環(huán)節(jié)。因此，設(shè)計澆注系統(tǒng)應(yīng)適應(yīng)于所用塑料的成型特性要求，以保證塑料制件的質(zhì)量。 因此，設(shè)計澆注系統(tǒng)時，應(yīng)注意與模具的排氣方式想適應(yīng)，使塑件獲得很好的成 型質(zhì)量。 （4）便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量 脫模后，澆注系統(tǒng)凝料要與成型后 的塑件分離，為保證塑件的美觀和使用性能等，應(yīng)要使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料與塑件易于分離，且澆口痕跡易于清除修整。負責(zé)將塑料溶體從噴嘴引入模具，其形狀，大小直接影響塑料的流速及填充時間。其形狀為圓錐形，便于容體順利地向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來。由于主流道要與高溫塑料和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模板上，而是將它單獨設(shè)計成主流道襯套鑲?cè)攵０鍍?nèi)?！?176。本設(shè)計選取錐度為3176。②主流道徑向尺寸的小端（與噴嘴連接的一端）～㎜。D=d+（～1）㎜式中：d—注射機噴嘴口直徑 D—澆口套進料口直徑③凹球面半徑R2應(yīng)比噴嘴球徑R1大1～2㎜，可以；保證注射過程中噴嘴與模具緊密接觸，防止兩球面之間產(chǎn)生間隙而使容體充入這間隙中，妨礙主流道凝料順利從定模上拉出。應(yīng)盡可能減少主流道的長度，一般控制在60mm以內(nèi)。將主流道開設(shè)在一個專用零件主流道襯套上而不是直接加工在定模板上的方法較好，因為主流道的表面粗糙度和硬度要求一般都比定模板高，可以選用較好的鋼材。 (a) (b) (c) (d) (e) (f) 澆口套的形式（a) 是澆口套和定位圈做成一體，僅適用于小型模具；（b) 采用螺釘將定位圈和定模座板連接，防止?jié)部谔资苋蒹w的反壓力而脫出，是常用結(jié)構(gòu)；（c) 用定位圈的凸肩將其壓在注射機的固定板下，當(dāng)澆口套端面尺寸較小時，僅靠注射機噴嘴的推力就能將澆口套壓緊，也是常用結(jié)構(gòu)；（d) 通過澆口套上挖出凹坑來減少主流道的長度；（e) 直接在定模座板上開主流道，適用用于小型模具的小批生產(chǎn)，上述幾種情況適用與注射機為球面的情況。冷料穴一般設(shè)在主流道的末端，冷料穴底部常作成曲折的鉤行或下陷的凹槽，使冷料穴兼有分模時將主流道襯套中拉出，并留在動模一側(cè)的作用。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為Z字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。一般有以下幾種排氣方式；l 排氣槽排氣對于大中型塑件的模具，通常在分型面上的凹模一邊開設(shè)排氣槽，排氣槽的位置以處于熔體流動末端好。l 利用型心、頂桿、鑲拼件等的間隙排氣在本次模具設(shè)計中由于該制品較小可利用分型面將氣體排出,不必在模具中添加排氣槽。脫模機構(gòu)設(shè)計時必須遵循以下原則：[2]l 因為塑料收縮時抱緊凸模，所以頂出力的作用點應(yīng)盡量靠近凸模；l 頂出力應(yīng)作用在剛性和強度最大的部位，如加強肋、凸緣、厚壁等處，作用面積也盡可能大一些，以防止塑件變形和損壞；l 為保證得到良好的塑件外觀，頂出位置應(yīng)盡量射在塑件的內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位；l 若頂出部位需設(shè)在塑件使用或裝配的基面上時，為不影響塑件的尺寸和使用，；否則塑件會出現(xiàn)凸起，影響基面的平整。工作穩(wěn)定可靠。（2）接觸塑料件的配合間隙無溢料現(xiàn)象。對塑料件的外觀無明顯損壞，不會引起塑料件變形或使塑料件破裂。（5）復(fù)位要可靠。最普遍采用的是機動脫模機構(gòu)，即通過動、定模分開時動模的運動，借助注射機的頂出元件（機械推桿或頂出油缸），推出模具內(nèi)設(shè)置的脫模機構(gòu)使塑料件從型腔內(nèi)或型芯上脫出。脫模機構(gòu)的類型有很多，如簡單的推出機構(gòu)、二級脫模機構(gòu)、定模脫模和雙脫模機構(gòu)、順序脫模機構(gòu)。l 在保證順利脫模的前提下，力求減少推桿的數(shù)量，以保證推件時的協(xié)調(diào)，以減小塑料件表面的影響。l 推桿固定端與推桿固定板徑向應(yīng)留的間隙，避免在多推桿的情況下，由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。下圖為普通推桿的兩種形式。圖（b）的形式是帶肩推桿，推桿靠近安裝凸肩一端的直徑較大，而頂推塑料件一端工作段直徑較小，當(dāng)模具結(jié)構(gòu)允許的推桿頂推面很有限，又必須使推桿較長時，為了增加推桿工作時的穩(wěn)定性，將推桿靠近安裝一端直徑增大。本設(shè)計的塑料件采用的是脫模板脫模因此采用圖（b）的形式推桿。l 型心盡可能的設(shè)計在與分型面相垂直的動或定模內(nèi)，利用開?；蛲瞥鰟幼鞒槌鰝?cè)型芯；l 盡可能采用斜導(dǎo)柱在定模，滑塊在動模的抽機芯構(gòu)；l 鎖緊楔的楔角應(yīng)大于斜導(dǎo)柱傾角，通常大，否則，斜導(dǎo)柱無法帶動滑塊；l 滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內(nèi)的滑塊長度不應(yīng)小于滑塊全長的；l 盡可能不使頂桿和活動型芯在分型面上的投影重合，防止滑塊和頂出機構(gòu)復(fù)位時的互相干涉；l 滑塊設(shè)在定模的情況下，為保證塑件留在動模上，開設(shè)前必須先抽出側(cè)向型芯，因此。傾斜角的大小關(guān)系到斜導(dǎo)住所承受的彎曲力和實際達到的抽拔力，也關(guān)系到斜導(dǎo)住的工作長度、抽心距和開模行程?；瑝K的定位是用于保證開模后的滑塊停留在剛剛脫離斜導(dǎo)柱的位置上，使合模時斜導(dǎo)柱能準確地進入滑塊的斜導(dǎo)孔內(nèi)，不至于損壞模具。圓頭銷定位示意圖 滑塊的形式及導(dǎo)滑形式滑塊有整體式和組合式兩種。由于本設(shè)計的側(cè)抽芯抽芯距也很小，滑塊也很小，加工也不是很難，因此采用整體式。形狀如下： 滑塊的導(dǎo)槽形式1) 結(jié)構(gòu)可靠：機械的運動準確，可靠。2) 保證塑件不變形，不損壞3) 保證塑件外觀良好4) 盡量使塑件留動模以便以便借助與開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作運動靈活順暢，具有足夠的強度、剛度。容易制造和裝配，更換方便。對塑料件的頂推力分布均勻合理。有利于將塑料件和流道凝料帶向動模一側(cè)。脫模機構(gòu)的動力來源，對于簡單模具，可以用人工完成，但它只用于形狀簡單、生產(chǎn)量很小的小型塑料件，或在沒有脫模機構(gòu)的定模一側(cè)脫下塑料件。機動脫模機構(gòu)設(shè)計是注塑模設(shè)計中主要任務(wù)之一。導(dǎo)向機構(gòu)的作用是導(dǎo)向。以及承受一定的側(cè)向壓力。導(dǎo)柱 導(dǎo)套結(jié)構(gòu)適用與精度要求高，生產(chǎn)批量大的模具。同時在設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)套時還應(yīng)注意以下幾點：[3]1）導(dǎo)柱應(yīng)合理地均布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度；2）導(dǎo)柱的長度應(yīng)比型芯凸模端面的高度高出6—8mm以免型芯進入凹模時與凹模想碰而損壞；3） —，淬火48—55HRC，也可采用T8A碳素工具剛，經(jīng)淬火處理；4）為了使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)套，導(dǎo)柱端應(yīng)做成錐形或半球形，導(dǎo)套的前端也應(yīng)倒角；5）導(dǎo)柱設(shè)在動模一側(cè)可以保護型芯不受損傷，而設(shè)在定模一側(cè)便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式；6）一般導(dǎo)柱滑動部分的配合形式按H8/F8，導(dǎo)柱和導(dǎo)套部分配合按H7/K6，導(dǎo)套外徑的配合按H7/K6；7）除了動模，定模之間設(shè)導(dǎo)柱，導(dǎo)套外一般還在動模座板與推板之間設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套，以保證推出機構(gòu)的正常運動；8）導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具大小而決定，可參考標(biāo)準模架數(shù)據(jù)選取采用直徑為32的帶頭導(dǎo)柱。2）冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。3）盡可能便冷卻水孔至型腔邊面的距離相等，當(dāng)塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔邊面的距離應(yīng)處處相等。5）應(yīng)降低進水與出水的溫差。對于收縮大的塑件應(yīng)治收縮方向開設(shè)冷卻水孔。為不影響操作，進出口水管接頭通常設(shè)在注射機背面的模具同一側(cè)。9）冷卻水管進出接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損害，最好在進口和出口初打出。因此，提高裝配質(zhì)量是非常重要的。一般型腔盡量取下偏差尺寸，型芯盡量取上偏差尺寸，以延長模具的使用壽命。成形零件表面要經(jīng)過拋光或鍍鉻，使表面平整、光潔。③ 互相接觸承壓零件應(yīng)有適當(dāng)?shù)拈g隙或合理的承壓面積。二、推出系統(tǒng)零件 ① 推出系統(tǒng)的位置要求 推出系統(tǒng)在模具打開時能順利推出制件，并方便取出制件和廢料，閉模時能準確回復(fù)到初始位置。三、滑塊及活動零件① 保證裝配精度 滑塊及活動零件裝配后要間隙適當(dāng)，起止位置要安裝正確。② 保證運動精度 滑塊及活動零件運動時要保證動作平衡、可靠，動作靈活、協(xié)調(diào)、準確。四、導(dǎo)向機構(gòu)① 保證裝配垂直度 導(dǎo)柱、導(dǎo)套在安裝后要垂直于模座，不得歪斜。五、加熱與冷卻系統(tǒng)① 冷卻水路要通暢，不漏水，閥門控制可靠。六、模具外觀① 為搬運安裝方便，模具上應(yīng)沒有起重吊孔或吊環(huán)。③ 模具閉合后，分型面、承壓面之間要閉合嚴密，模具外露部分的棱邊要倒角。 模具的安裝試模試模是模具制造中的一個重要環(huán)節(jié)，試模中的修改、補充和調(diào)整是對于模具設(shè)計的補充。檢查模具各滑動零件配合間隙適當(dāng)，無卡住及緊澀現(xiàn)象。各鑲嵌件、緊固件要牢固，無松動現(xiàn)象。二、模具的安裝與調(diào)試模具的安裝是指將模具從制造地點運至注射機所在地，并安裝在指定注射機的全過程。(3)模具中有側(cè)向滑塊結(jié)構(gòu)時，盡量使其運動方向為水平方向。(4)模具帶有液壓油路接頭，氣路接頭，熱流道元件接線板時，盡可能放置在非操作一側(cè)，以免操作不方便。模具安裝于注射機上之后，要進行空循環(huán)調(diào)整。要注意以下幾點：(1)合模后分型面不得有間隙，要有足夠的合模力。(3)開模時，推出要平穩(wěn)，保證將塑件及澆注系統(tǒng)凝料推出模具。(1)加入原料原料的品種、規(guī)格、牌號應(yīng)符合產(chǎn)品圖樣中的要求，成形性能應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準規(guī)定。(2)調(diào)整設(shè)備按照工藝條件調(diào)整注射壓力、注射速度、注射量、成形時間、成形溫度等工藝參數(shù)。開始注射時，首先采用低壓、低溫和較長的時間、條件下成形。在提高壓力無效時，可以適當(dāng)提高溫度條件。四、檢驗通過試?？梢詸z驗出模具結(jié)構(gòu)是否合理；所提供的樣品是否符合用戶要求，模具能否完成批量生產(chǎn)。總體評價的準則為：若模具能按預(yù)計壽命提供合乎質(zhì)量要求的制品則為合格；否則，為不合格。評價模具合格的條件是從對模具的要求、對成形工藝的評價、對使用壽命的評價、對成形制品的評價四個方面來衡量。2) 對成型工藝的評價對工藝條件控制要求不高，工藝參數(shù)有選擇的范圍；對物料適應(yīng)性強；易于脫模；成形周期短。4）對成形制品的要求形狀正確，尺寸精確、滿足精度要求；易于裝配，配合嚴密；外觀漂亮，色澤均勻，無任何缺陷，無明顯合模線；物理力學(xué)性能指標(biāo)合格。老師認真負責(zé)的工作態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W(xué)精神和深厚的理論水平都使我收益匪淺。它要求學(xué)生的設(shè)計能夠真正應(yīng)用到實際中去。從中學(xué)到很多，培養(yǎng)了自己從多方面、多角度、細致考慮問題的能力和習(xí)慣。同時，在此我衷心感謝老師給予了我耐心的指導(dǎo)，感謝每一位給予我友好幫助的同學(xué)。由于沖壓加工經(jīng)常在材料的冷卻狀態(tài)下進行，因此也稱冷沖壓。冷沖壓工藝廣泛應(yīng)用與汽車、電器、儀器儀表、航空、航天以及各種民用輕工業(yè) 等行業(yè)。 冷沖壓加工工序的分類由于冷沖壓加工制件的形狀、尺寸、精度、批量、原材料等各不相同，沖壓 方法也就多種多樣。分離工序是將本來為一體的材料相互分開 ；而變形工序則使材料產(chǎn)生形狀和尺寸的變化，成為所需要的制件[4]。 沖裁：使板料分離來獲得制件的工序。 拉伸：使平板料變成開口殼體制件的工序。 冷沖壓加工的工藝特點沖壓生產(chǎn)靠模具和壓力機完成加工過程，與其他加工方法相比，在技術(shù)和經(jīng) 濟方面有如下優(yōu)點： 冷沖壓加工可以獲得極高的生產(chǎn)效率。 冷沖壓制件的尺寸精度與模具的尺寸精度相關(guān)。 冷沖壓制件的材料利用率較高，制件質(zhì)量小，剛度、質(zhì)量比和強度、質(zhì) 量比高，沖壓耗能小。 冷沖壓生產(chǎn)的操作簡單，對工作人員技術(shù)要求低，易于實現(xiàn)機械化和自 動化。 沖壓也存在一些缺點，主要是以下幾個缺點： 由于零件的不同，模具一般專用化，因此制作模具的成本較高。制作模具時間較長，只適用于大批量生產(chǎn)，小批量生產(chǎn)中成本很高，不 適用。 由于沖壓加工的特殊性，這種加工方式需要寬敞的工作場所與存儲空間。 噪音大，振動大，這個缺點主要是有傳統(tǒng)沖壓設(shè)備的落后造成的。 我國沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。為中檔轎車配套的覆蓋件模具國內(nèi)也能生產(chǎn)了。表面粗糙 度達到 Ra≤?m 的精沖模，大尺寸(Φ≥300mm)精沖模及中厚板精沖模國內(nèi)也 已達到相當(dāng)高的水平。由原華中工學(xué)院和武漢 733 廠于 1984 年共同完成的精沖模 CAD/CAM 系統(tǒng)是我國第一個自行開發(fā)的模具 CAD/CAM 系統(tǒng)。上海交通大學(xué) 開發(fā)的冷沖模 CAD/CAM 系統(tǒng)也于同年完成。國家科委 863 計劃將東風(fēng)汽 車公司作為 CIMS 應(yīng)用示范工廠，由華中理工大學(xué)作為技術(shù)依托單位，開發(fā)的汽 車車身與覆蓋件模具 CAD/CAPP/CAM 集成系統(tǒng)于 1996 年初通過鑒定。1997 年一汽引進了板料成型過程計算機 模擬 CAE 軟件并開始用于生產(chǎn)[7]。其中部分骨干重點企業(yè)還具備 CAE 能力。在“八五”、“九五”期間，已有一大批模具企業(yè)推 廣普及了計算機繪圖技術(shù)，數(shù)控加工的使用率也越來越高，并陸續(xù)引進了相當(dāng)數(shù)量的 CAD/CAM 系統(tǒng)。DL圖的設(shè)計和模具結(jié)構(gòu)圖的設(shè)計均已實現(xiàn)二維 CAD，多數(shù)企業(yè)已經(jīng)向三維過渡，總圖生產(chǎn)逐步代替零件圖生產(chǎn)。 沖壓模具設(shè)計與制造能力狀況在國家產(chǎn)業(yè)政策的正確引導(dǎo)下，經(jīng)過幾十年努力，現(xiàn)在我國沖壓模具的設(shè)計 與制造能力已達到較高水平，包括信息工程和虛擬技術(shù)等許多現(xiàn)代設(shè)計制造技術(shù) 已在很多模具企業(yè)得到應(yīng)用。這些主要表現(xiàn)在高檔轎車和大中型汽車覆蓋件模具及高精度沖模方 面，無論在設(shè)計還是加工工藝和能力方面，都有較大差距。雖然在設(shè)計制造方法和