【正文】 一 工藝性分析 : 塑料的原材料分析 [1] (1)塑件材料選用ＰＰ屬于熱塑性塑料，從使用性能上看，該塑料力學(xué)性能好，可以在１００Ｃ以下使用，若不受外力，則溫度在１５０Ｃ時(shí)不會(huì)變形，化學(xué)穩(wěn)定性好 ． (2)從成型性能上看該塑料吸水性小，熔料流動(dòng)性好，成型容易，但收縮率大，此外，該塑料成型易產(chǎn)生縮孔凹痕變形等缺陷．成型溫度底時(shí)，方向性明顯，凝固速度快，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力 ，因此在成型時(shí)一注意控制成型溫度，澆注系統(tǒng)應(yīng)緩慢散熱，冷卻速度不易過快． ：塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度等級(jí)及表面質(zhì)量分析 從該制品的零件圖可知；形狀，結(jié)構(gòu)對(duì)制件脫模要求較高，但對(duì)尺寸大小，產(chǎn)品精度和表面質(zhì)量要求都不高。受模具活動(dòng)部分的影響，取 公差值和附加值之和， MT2 級(jí)取 ， MT35級(jí)取 。 （ 4）制品的形狀結(jié)構(gòu)；制品的最小壁厚為 。 計(jì)算塑料制件的體積： V= 1675*2= cm3 查《塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設(shè)計(jì)》知聚丙烯密度為ρ =～ =由密度可得出單個(gè)制件的質(zhì)量： Q=ρ V= = 此模具采用一模 12 腔結(jié)構(gòu) ,質(zhì)量 w=*12= ：聚丙烯 塑料注射成型的工藝參數(shù)。我們所設(shè)計(jì)的塑料瓶蓋模具采用一模十二腔的方案，即 N=12 【 5】 分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定 【 6】 分型 面的選擇 ； 模具設(shè)計(jì)的過程中分型面的選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)，應(yīng)根據(jù)分型面選擇的原則來確定模具的分型面 : （ 1）塑件脫出方便：盡量使塑件滯留在動(dòng)模一側(cè)，模具的脫模機(jī)構(gòu)在動(dòng)模一側(cè)，一般將主型芯裝在動(dòng)模一側(cè)，使塑件的包緊在主型芯上，型腔可以設(shè)在定模一側(cè)。 其他必須型腔排氣順利，確保塑件質(zhì)量，無損塑件外觀，設(shè)備利用合理以及塑件的成型要求來選擇分型面。 采用上述型腔布置最大優(yōu)點(diǎn)是便于設(shè)置抽芯機(jī)構(gòu) ,最大的缺點(diǎn)是熔料進(jìn)入單個(gè)型腔的不均勻性 . 澆注系統(tǒng) 的設(shè)計(jì) ：主流道設(shè)計(jì) 根據(jù) XSZY125 型注塑機(jī)噴嘴的有關(guān)尺寸 噴嘴前瓶孔徑： d0=Ф 4mm 噴嘴前瓶球面半徑： R0=12mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系： R=R0+（ 1～ 2） mm D=d0+(～ 1)mm 取主流道的球面半徑 : R=14mm 取主流道的小瓶直徑 d=Ф 為了方便將凝料從主流道 中拔出，將主流道設(shè)計(jì)為圓錐形式其斜度取 1～ 3 度經(jīng)換算得主流道大瓶直徑 D=Ф ，為了使料能順利的進(jìn)入分流道，可在主流道的出料瓶設(shè)計(jì)半徑 r=5mm 的圓弧過渡。 圖 4 主流道襯套 排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì) 在注塑模具的設(shè)計(jì)過程中，必須考慮排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)，否則，熔融的塑料 流體進(jìn)入模具型腔內(nèi)，氣體如不能及時(shí)排出會(huì)使制件的內(nèi)部有氣泡，甚至?xí)a(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。 由于瓶蓋注塑模是小型內(nèi)抽心模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進(jìn)行排氣，而不需在模具上開設(shè)排氣槽。） 側(cè)滑快抽芯機(jī)構(gòu) 圖 5 滑塊抽芯機(jī)構(gòu) 如上圖所示的是該模具側(cè)抽芯機(jī)構(gòu) ,其依靠斜導(dǎo)柱的上下方向運(yùn)動(dòng)使滑快做側(cè)向開模 ,完成對(duì)制件防偽圈點(diǎn)連接的抽拔 ,長度很 小 ,因此斜角應(yīng)選取較小值 ,一般不宜超過25176。 . 三、模具工作零件的設(shè)計(jì) 凹模的設(shè)計(jì)： 本副模具采用整體式凹模結(jié)構(gòu)，由于制件結(jié)構(gòu)簡易程度中等，模具牢固，不易變形，制件沒拼界逢，適用用于本制件的模具。 凹模板尺寸：根據(jù)矩形凹模最小壁厚經(jīng)驗(yàn)曲線知，此塑件的成型 壓力小于 30MPA. 由經(jīng)驗(yàn)可知： 長為 500 mm. 寬為 350 mm. 凹模高為 h=50mm 制件高為 加工可以直接用銑刀銑出，也可以用成型電極。在這里我選用數(shù)控加工孔 ,再用點(diǎn)火花放電加工防滑槽。 查教材表 13 塑料聚丙烯的成型收縮率為 S=1％ ％，故平均我們?nèi)镾cp=％。 表一：凹模工作尺寸的計(jì)算： 塑件尺寸 計(jì)算公式 型腔工作尺寸 Lm=(Ls+LsScp ％－ 3/4Δ )+Б + + + 9+ + 表二：凸模工作尺寸的計(jì)算 表三：滑塊工作尺寸的計(jì)算 模具零件名稱 塑件尺寸 計(jì)算公式 型芯工作尺寸 型芯 Ln=(Ls+LsScp％+Δ ) 0_B － － 型芯結(jié)構(gòu)的確定 ： 可根據(jù)模具的各部分結(jié)構(gòu)確定型芯的尺寸和結(jié)構(gòu)。設(shè)計(jì)時(shí)一般應(yīng)將成型零部件的制造公差控制在塑件的 1/3 左右，通常取 IT6— 9模具零件名稱 塑件尺寸 計(jì)算公式 型芯工作尺寸 滑塊 Ln=(Ls+LsScp％+Δ ) 0_B － 級(jí)，綜合考慮取 IT8 級(jí)。模具加熱方法有蒸汽、熱油、熱水加熱及電加熱等方法，最常用的方法是電阻加熱；冷卻方法則采用常溫水冷卻、冷卻水強(qiáng)力冷卻或空氣冷卻等方法。 模具溫調(diào)系統(tǒng)的功用：改善成型條件、穩(wěn)定制品形狀尺寸精度、改善制件物理性能、提高制品表面質(zhì)量。用 20176。產(chǎn)量為（ 1分鐘 2模） 1000g/h。 在注射模具中溶體從 200 0 C,左右降低到 600 C 左右，所釋放的能量 5％以輻射，對(duì)流的方式散發(fā)到大氣中，其余 95％由冷卻介質(zhì)帶走，因此注射模的冷卻時(shí)間只要取決與冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。縮短循環(huán)周期的冷卻時(shí)間是提高是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。在次我選擇湍流。 B：模具開模時(shí)校核： 100mm360mm＋ 80mm500mm 注 :模具符合注塑機(jī)的要求 。 由于上述計(jì)算的模具閉合高度為 217mm， SZ120/450 型注塑機(jī)的最小模具厚度為100mm，最大模具厚度為 500mm 模具合模時(shí)校核： 100mm360mm500mm 、模具開模時(shí)校核： 100mm360mm＋ 80mm500mm 其中： 80mm 為模具的抽拔距 經(jīng)校核 SZ120/450 型注塑機(jī)能滿足使用要求故可以采用。 （ 2） 推件時(shí)推桿與卸料板要保持同步。 裝配時(shí)以分型面密合作為該模具的裝配基準(zhǔn)，裝配順序如下： （ 1） 裝配前按圖檢驗(yàn)主要工作零 部件及其它零件尺寸。將定模板、動(dòng)模板、型芯固定板疊合在一起，使分模面緊密接觸并加緊，鏜導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔，在孔內(nèi)壓入工藝定位銷后，加工側(cè)面的垂直基準(zhǔn)。用定模側(cè)面的垂直基準(zhǔn)確定定模上型芯中心的實(shí)際位置，并以次作為加工基準(zhǔn)，分別鏜型芯孔φ 34mm、φ 10mm，并锪臺(tái)肩φ 44mm 6mm、 φ 14mm 6mm。將定模、板動(dòng)模板、支撐板上分別壓入導(dǎo)柱、導(dǎo)套，使其導(dǎo)向可靠，滑動(dòng)靈活。在定模和型芯固定板孔內(nèi)壓入型芯，用鏍孔復(fù)印法和壓銷釘套法使型芯緊固在支撐板上，將其 一起磨平。 （ 7） 通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。 （ 9） 組裝墊塊和支撐板。加工螺孔、銷釘孔和導(dǎo)柱孔，并將澆口套、導(dǎo)柱套壓入定模座板。用平行夾頭把它們加緊（澆口套的澆道孔與鑲塊上的澆道口對(duì)中，在上面鉆固定在注塑機(jī)上的孔，使其與注塑機(jī)相配合。修正推桿和復(fù)位桿的長度。 八、制件常見缺陷及解決辦法 : 表五： 名稱 注塑機(jī)及成型條件問題 模具或材料問題 填充不滿 1 注塑機(jī)的注塑能力不夠 2 加料量不夠 3 注塑壓力太低 4 料溫太底使塑料溶體流動(dòng)不好 5 注塑速度太慢 6 注塑機(jī)噴嘴有異物阻塞 1 澆口平衡不好 2 模具溫度太低 3 排氣不良 4 流道澆口過小 5 澆口流道有異物阻塞 6 塑料原料流動(dòng)性不好 飛邊 1 注塑壓力太低 2 鎖模力不夠 3 加料量過大 4 料溫過高 5 保壓時(shí)間過長 1 模具配合面不嚴(yán) 2 成型期間塑料原料粘性太低 流痕 1 料溫太低使塑料流動(dòng)性不好 2 注塑速度較低 3 注塑機(jī)噴嘴過小 4 保壓壓力不夠 1 模具溫度 過低 2 模具冷卻不良 3 塑料流動(dòng)性差 龜裂 1 注塑壓力過高 2 料溫太低導(dǎo)致流動(dòng)不好 3 保壓壓力過高 4保壓時(shí)間過長 1 模具溫度過低 2 型腔設(shè)計(jì)不良 3 塑料粘性不良 4 塑料原料退火不良 空洞 1 注塑壓力過低 2 保壓壓力不夠 3 注塑速度過快或過慢 4 保壓時(shí)間短 1 模具排氣不良 2 壁厚設(shè)計(jì)不均 3 澆口位置不良 4 澆口澆道尺寸過小 九、主要工作零件加工工藝規(guī)程 在此僅對(duì)成型零件型芯、型腔的加工工藝進(jìn)行分析。 表六 凹模型腔板的加工工藝過程 序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 1 下料 508mm 358mm 58mm 的 T8A鋼 2 刨（普通刨床） 刨六個(gè)面 ,達(dá)到 501mm 352mm 51mm 尺寸 3 熱處理 調(diào)質(zhì) 24~28HRC 4 磨削 磨削上下兩個(gè)平面 ,達(dá)到要求的粗糙度 5 電火花成型加工 加工出凹模型腔 6 鉆孔 配合定模板加工螺紋孔和銷釘孔 ,之后是倒角 (有選擇的倒角 ) 7 攻螺紋 配合定模板攻螺紋 8 熱處理 淬火 54~58HRC 9 鉗工 修磨和拋光 型芯固定板加工工藝過程 型芯固定板加工工藝過程見表 72 表七 型芯固定板加工工藝過程 序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 1 下料 下坯料尺寸為 510mm 354mm 4