【文章內(nèi)容簡介】 具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 型芯工作尺寸 型芯 Ln=(Ls+LsScp％+Δ ) 0_B － － 型芯結(jié)構(gòu)的確定 ： 可根據(jù)模具的各部分結(jié)構(gòu)確定型芯的尺寸和結(jié)構(gòu)。 型芯端面尺寸為 ,其結(jié)構(gòu)圖如下 : 圖 6 型芯結(jié)構(gòu) 材料選用 T8A, 硬度在 50HRC 以上 .凸模用凸模固定板固定 , 固定板選用 45 鋼． 成型零部件的制造誤差： 成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝誤差，配合誤差等幾個方面。設計時一般應將成型零部件的制造公差控制在塑件的 1/3 左右，通常取 IT6— 9模具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 型芯工作尺寸 滑塊 Ln=(Ls+LsScp％+Δ ) 0_B － 級，綜合考慮取 IT8 級。 4 .滑塊結(jié)構(gòu)確定 滑塊在此模具加工中難度是比較高的 ,滑塊用于切斷瓶蓋主題與防偽圈 ,切口為半圓 ,兩個滑塊構(gòu)成一個整圓 ,鑒于采用整 體式滑塊容易報廢 ,采用分體式滑塊結(jié)構(gòu) . 加工則采用線切割的方式 ,滑塊機體加工則采用加工中心來做 ,保證分體滑塊的相對位置 . 四、模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設計 注塑模溫度調(diào)節(jié)是采用加熱或冷卻方式來實現(xiàn)的，確保模具溫度在成型范圍之內(nèi)。模具加熱方法有蒸汽、熱油、熱水加熱及電加熱等方法，最常用的方法是電阻加熱；冷卻方法則采用常溫水冷卻、冷卻水強力冷卻或空氣冷卻等方法。而大部分采用常溫水冷卻法。 模具溫調(diào)系統(tǒng)的功用：改善成型條件、穩(wěn)定制品形狀尺寸精度、改善制件物理性能、提高制品表面質(zhì)量。 塑料在生產(chǎn)過程中由于需要對熔融的 塑料流體進行冷卻，塑料制件不能有太高的溫度（防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）冷卻系統(tǒng)設計可按下式進行計算： 設該模具平均工作溫度為 60176。，用 20176。的常溫水作為模具的冷卻介質(zhì)，其出口溫度為 30176。，產(chǎn)量為（ 1分鐘 2模） 1000g/h。 計算熱流量 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為 Q3 ，查有關(guān)文獻得聚乙烯的單位熱流量為Q2 =～ ,取 Q2 =430J/g： Q2 =W Q2 =1008g/h 430J/h=433440J 冷卻水的體積流量 V V=WQ1 /Pc1 (T1 － T2 ) =433440/60 1/1000 （ 30－ 20） =172cm3 溫度調(diào)節(jié)對塑件的質(zhì)量影響主 要表現(xiàn)在以下幾個方面： 變形 尺寸精度 力學性能 表面質(zhì)量 在選擇模具溫度時，應根據(jù)使用情況著重滿足制件的質(zhì)量要求。 在注射模具中溶體從 200 0 C,左右降低到 600 C 左右，所釋放的能量 5％以輻射，對流的方式散發(fā)到大氣中，其余 95％由冷卻介質(zhì)帶走，因此注射模的冷卻時間只要取決與冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。模具的冷卻時間約占整個循環(huán)周期的 2/3。縮短循環(huán)周期的冷卻時間是提高是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。 在冷卻水冷卻過程中，在湍流下的熱 傳遞是層流的 10— 20倍。在次我選擇湍流。 表四 冷卻水道的選?。海ㄓ杏嬎氵x?。? 冷卻水道直徑 d/（ mm） 最低流量 v/（ m/s） 流量 Ｖ /（ m3 /min） 12 10－３ 冷卻回路的布置應根據(jù)塑件的形狀及所需冷卻溫度分布要求以及澆口位置等，設計冷卻回路為直通式，為使塑件受熱均勻，冷卻回路應同時開設在動定模兩側(cè) . 圖 7 冷卻水道布置 五、模具的合模高度 在支撐板與固定零件的設計中根據(jù)經(jīng)驗確定：定模板厚度 H1=30mm，凹模型腔板厚度為 H2=34mm，型芯固定板厚度為 H3=30mm，型芯墊板厚度為 H4=20mm，墊塊厚度H5=73mm(考慮模具的抽芯距 )動模板厚度 H6=30mm. 計算模具的閉合高度： H=H1＋ H2＋ H3＋ H4＋ H5＋ H6 =30＋ 50＋ 35＋ 50＋ 120＋ 30 =360mm 校核注塑機的開，合模空間 A：模具合模時校核： 100mm360mm500mm 注 :模具符合注塑機的要求 。 B：模具開模時校核： 100mm360mm＋ 80mm500mm 注 :模具符合注塑機的要求 。 六、注塑機有關(guān)參數(shù)的校核 本模具的外形尺寸為 500mm 350mm 360mm, SZ120/450 型注塑機模板最大安裝尺寸是 330mm 240mm。 由于上述計算的模具閉合高度為 217mm， SZ120/450 型注塑機的最小模具厚度為100mm，最大模具厚度為 500mm 模具合模時校核： 100mm360mm500mm 、模具開模時校核： 100mm360mm＋ 80mm500mm 其中： 80mm 為模具的抽拔距 經(jīng)校核 SZ120/450 型注塑機能滿足使用要求故可以采用。 七、模具的裝配 裝配主要要求如下： （ 1） 模具上下平面的平行度偏差不大于 分模處要求密合。 （ 2） 推件時推桿與卸料板要保持同步。 （ 3） 上、下模型芯必須緊密接觸。 裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序如下： （ 1） 裝配前按圖檢驗主要工作零 部件及其它零件尺寸。 （ 2） 鏜導柱、導套孔。將定模板、動模板、型芯固定板疊合在一起，使分模面緊密接觸并加緊，鏜導柱、導套孔，在孔內(nèi)壓入工藝定位銷后，加工側(cè)面的垂直基準。 （ 3） 加工定模。用定模側(cè)面的垂直基準確定定模上型芯中心的實際位置，并以次作為加工基準，分別鏜型芯孔φ 34mm、φ 10mm，并锪臺肩φ 44mm 6mm、 φ 14mm 6mm。 （ 4） 壓入導柱、導套。將定模、板動模板、支撐板上分別壓入導柱、導套，使其導向可靠，滑動靈活。 （ 5） 裝配型芯。在定模和型芯固定板孔內(nèi)壓入型芯，用鏍孔復印法和壓銷釘套法使型芯緊固在支撐板上，將其 一起磨平。 （ 6） 通過型芯鉆支撐板上的推桿孔。 （ 7） 通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。 （ 8） 在推桿固定板和支撐板和支撐板上加工限位螺釘和復位桿孔。 （ 9） 組裝墊塊和支撐板。 （ 10） 加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導柱孔，并將澆口套、導柱套壓入定模座板。 （ 11） 定模部分的裝配。用平行夾頭把它們加緊（澆口套的澆道孔與鑲塊上的澆道口對中，在上面鉆固定在注塑機上的孔，使其與注塑機相配合。 （ 12） 裝配動模部分。修正推桿和復位桿的長度。 （ 13） 完成裝配后進行試模，并校驗入庫。 八、制件常見缺陷及解決辦法 : 表五： 名稱 注塑機及成型條件問題 模具或材料問題 填充不滿 1 注塑機的注塑能力不夠 2 加料量不夠 3 注塑壓力太低 4 料溫太底使塑料溶體流動不好 5 注塑速度太慢 6 注塑機噴嘴有異物阻塞 1 澆口平衡不好 2 模具溫度太低 3 排氣不良 4 流道澆口過小 5 澆口流道有異物阻塞 6 塑料原料流動性不好 飛邊 1 注塑壓力太低 2 鎖模力不夠 3 加料量過大 4 料溫過高 5 保壓時間過長 1 模具配合面不嚴 2 成型期間塑料原料粘性太低 流痕 1 料溫太低使塑料流動性不好 2 注塑速度較低 3 注塑機噴嘴過小 4 保壓壓力不夠 1 模具溫度 過低 2 模具冷卻不良 3 塑料流動性差 龜裂 1 注塑壓力過高 2 料溫太低導致流動不好 3 保壓壓力過高 4保壓時間過長 1 模具溫度過低 2 型腔設計不良 3 塑料粘性不良 4 塑料原料退火不良 空洞 1 注塑壓力過低 2 保壓壓力不夠 3 注塑速度過快或過慢 4 保壓時間短 1 模具排氣不良 2 壁厚設計不均 3 澆口位置不良 4 澆口澆道尺寸過小 九、主要工作零件加工工藝規(guī)程 在此僅對成型零件型芯、型腔的加工工藝進行分析。 凹模型腔板的加工工藝過程 凹模型腔板的加 工工藝過程見表 71。 表六 凹模型腔板的加工工藝過程 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 下料 508mm 358mm 58mm 的 T8A鋼 2 刨（普通刨床） 刨六個面 ,達到 501mm 352mm 51mm 尺寸 3 熱處理 調(diào)質(zhì) 24~28HRC 4 磨削 磨削上下兩個平面 ,達到要求的粗糙度 5 電火花成型加工 加工出凹模型腔 6 鉆孔 配合定模板加工螺紋孔和銷釘孔 ,之后是倒角 (有選擇的倒角 ) 7 攻螺紋 配合定模板攻螺紋 8 熱處理 淬火 54~58HRC 9 鉗工 修磨和拋光 型芯固定板加工工藝過程 型芯固定板加工工藝過程見表 72 表七 型芯固定板加工工藝過程 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 下料 下坯料尺寸為 510mm 354mm 47mm 2 熱處理 調(diào)質(zhì)至 24~28HRC 3 平磨 留 見光兩側(cè)面 // 4 鉆孔 鉆 4 M12螺紋孔 ,配合另外幾個板鉆 2個銷釘孔 5 割孔 線切割割出 4 個導柱孔 6 倒角 鉆床上給各個孔倒角 7 熱處理 淬火、回火 保證 55~62HRC 13 鉗工 修磨和拋光 小結(jié) 通過這次課程設計使我學到了 許多知識，對一些原本模糊的理論也有了清楚的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎(chǔ)課：如機械制圖、模具材料、公差