【正文】 與設計核對，發(fā)現(xiàn)與設計不相符時，及時與監(jiān)理單位和設計單位聯(lián)系，進行變更設計，采取處理措施。鉆孔樁使用沖擊鉆鉆進施工時，不得影響鄰近已灌注混凝土的質量。經常檢查孔內泥漿是否符合要求。4)鋼筋籠在工廠胎模上制造，現(xiàn)場由吊車安裝。鋼筋籠入孔后，牢固定位，并采取壓重等措施防止在灌注水下砼過程中被頂托上升。根據(jù)孔實測直徑、導管下放深度等資料計算初灌混凝土的方量，以保證導管初灌后的埋置深度。6)鉆孔樁混凝土的配合比派遣專家組進行研制，確保混凝土的質量達到抗侵蝕的要求?；炷凉嘧⒃O現(xiàn)場拌合站對混凝土進行供應，灌注前對鉆孔進行二次清孔，孔底沉渣不超過設計及規(guī)范要求。(八)樁身質量檢測1)鉆孔樁正式開工前按照設計要求進行試樁，驗證鉆孔樁設計承載力，優(yōu)化鉆孔樁設計長度，選擇合適的成孔工藝和壓漿工藝，指導全線施工，確保橋梁鉆孔樁的施工質量。地質條件較差、樁長超過40m的鉆孔樁均進行超聲波檢測。4)對質量有問題的樁，鉆取樁身混凝土鑒定檢驗。表2 鉆孔樁常見事故預防及處理序號類別產生原因預防和處理措施1坍孔泥漿比重不夠及其它性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮；護筒埋置太淺，下端孔口漏水；由于掏渣后未及時補充水或泥漿，或鉆孔通過沙礫等強渣水層，泥漿流失造成水頭，高度不夠；松散砂層中進度太快；提鉆頭、下放鋼筋籠碰撞孔壁。發(fā)生孔口坍塌時，拔出護筒用粘土回填，重新埋設再鉆。清孔指定專人補水，吊入鋼筋籠時對準鉆孔中心豎直插入。遇孤石或傾斜的軟硬地層鉆進時，低速鉆進，控制進尺，或者改換沖擊鉆機施工。3擴孔孔壁坍塌；局部擴孔不影響鉆進至設計標高可不處理；若擴孔后繼續(xù)坍塌，按坍孔處理。5掉鉆落物卡鉆時強扭；鉆桿疲勞斷裂；操作不當，使不應反轉的鉆機反轉，鉆桿松脫。經常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯(lián)結裝置。(九)質量保證措施1．鉆孔中防止塌孔措施(1)護筒的埋設深度確保穿透淤泥質軟土層，并做好護筒底部密封。(3)控制鋼筋籠安裝垂直度，安放鋼筋籠時，需對準鉆孔中心豎直插入，嚴禁觸及孔壁。②用優(yōu)質膨潤土和化學外加劑提高泥漿粘度，以減緩砂粒沉淀速度。④及時排除廢棄泥漿，勤撈沉淀池中的沉碴，不斷補充優(yōu)質泥漿。⑥加快成孔與成樁速度，縮短從成孔到成樁的作業(yè)時間。3．鉆進中的質量保證措施①鉆進中嚴格控制泥漿比重，成孔后采用換漿法清孔。嚴格控制孔內沉碴厚度、空孔時間、水下混凝土灌注速度和灌注連續(xù)性，確保成樁質量。樁基完成后，按設計要求對樁基進行逐樁檢測。②鉆孔樁清孔完成后，立即用汽車吊吊放鋼筋籠，為減少鋼筋接頭連接時間，鋼筋籠接頭現(xiàn)場采用直螺紋套筒連接，采用絲扣式導管進行水下混凝土澆筑，確保樁身混凝土能在6h內澆筑完成。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔作業(yè)。3)樁身質量檢測鉆孔樁正式開工前先進行試樁，驗證鉆孔樁設計承載力，優(yōu)化鉆孔樁設計長度，選擇合適的成孔工藝和壓漿工藝，指導全線施工，確保橋梁鉆孔樁的施工質量。表3 鉆孔樁鉆孔允許偏差地質情況泥漿指標相對密度（g/cm3）粘度（s）膠體率（%）失水率（ml/30min）含砂率（%）泥皮厚（mm/30min）靜切力（Pa）酸堿度（pH）亞砂土～19～28≥96≤15≤4≤23～59～11淤泥質亞粘土～19～28≥96≤15≤4≤23～59～11粘土～18～28≥95≤20≤4≤31～9～11亞粘土～18～28≥95≤20≤4≤31～9～11細砂～18～28≥95≤20≤4≤31～9～11粘土亞粘土～18～28≥95≤20≤4≤31～9～11三、承臺施工(一)分項工程概況本標段共有承臺51個，分為5個型號，尺寸及數(shù)量分別為【（長寬高）數(shù)量】，具體見表4所示。(二)工藝流程承臺施工工藝流程圖詳見圖2所示。施 工 準 備基坑開挖、設置鋼支撐基坑墊層鋪裝灌注承臺混凝土撤除板樁、養(yǎng)護、溫控定位放線承臺測量放線鑿除莊頭、坑內排水基坑檢查鋼筋安裝，支立模板鋼筋加工圖2 承臺施工工藝流程(三)主要工序施工方法1．基坑開挖根據(jù)橋梁中心軸線，采用全站儀準確測出承臺的正確位置，進行基坑開挖，基坑開挖采用大開挖，開挖基坑各邊比設計尺寸增寬100cm左右，挖土深度承臺在3m～，挖出土方不得堆放在基坑周圍，必須及時短駁或外運，以減少今后橋墩立柱施工時對模板、支架加固的影響?；娱_挖必須連續(xù)不間斷進行，突出“搶”時間。承臺鋼筋綁扎過程中按設計圖紙預埋墩柱鋼筋，采用鋼管架固定。上、中、下均用Φ16對拉螺桿，外側用方木支撐固定，保證模板的垂直度。模板拼縫橫平豎直，板縫嚴密不漏漿。5．砼灌注及養(yǎng)生承臺砼一次澆筑成型，由砼拌和站集中拌制，罐車運輸，泵送入模。砼的拌制嚴格按配合比進行施工，計量器具準確。混凝土澆筑期間，由專人檢查預埋鋼筋和其他預埋件的穩(wěn)固情況，對松動、變形、移位等情況，及時將其復位并固定好。承臺砼灌筑完畢并初凝后，采取外部蓄熱或內部降溫的方法減少砼內外溫差，防止開裂，并做好測溫記錄。為了減小混凝土表面溫度裂紋，承臺混凝土采用連續(xù)斜面薄層推移式澆筑方法澆筑，每層厚度控制在40cm以內，以充分利用混凝土層面散熱。(五)承臺質量標準除模板、支架、混凝土及鋼筋須符合鐵路標準外，承臺的允許偏差還須符合表5規(guī)定。30mm2頂面高程177。30mm四、墩身施工(一)分項工程概況本標段共有橋墩49個，橋墩有實體墩、空心墩，墩高4m～26m。(二)工藝流程施 工 準 備承臺頂面接頭處理澆筑混凝土撤除模板、混凝土養(yǎng)護定位放線測量放線鋼筋安裝，支立模板鋼筋加工 圖4 墩身施工工藝流程圖(三)實體墩施工等截面圓端形實體橋墩，采用大塊定型模板施工，墩身、頂帽整體支模、一次澆筑，施工時采用鋼管腳手架搭設井字形作業(yè)平臺。1．接頭清理在基礎砼達到設計強度70%以后，開始將墩底部范圍內砼表層浮漿徹底清除，并鑿毛清理干凈。3．鋼筋制安墩身鋼筋選在鋼筋加工場加工，運至現(xiàn)場綁扎成型。鋼筋綁扎的間距、位置、型號、數(shù)量符合設計。4．模型制作、安裝墩身模型采用專業(yè)廠家設計加工的整體定型鋼模。模板加固采取外加背杠、對拉的方法。模板安裝完畢后，對其平面位置、頂部標高、接段連接處橫向穩(wěn)定性進行檢查，檢驗合格后澆筑混凝土。墩臺設計布置有護面鋼筋時，涂刷脫模劑在鋼筋施工前進行，防止污染鋼筋表面。灌注時，發(fā)現(xiàn)模板有超過允許偏差變形值時，及時予以糾正恢復；固定在模板上的預埋件和預留孔洞安裝牢固、位置準確，有防止變形、移位等加強連接措施。6．脫模，保證混凝土表面及棱角不致因拆模受損。7．混凝土養(yǎng)護墩柱脫模后用塑料薄模包裹，澆水進行保濕養(yǎng)護。施工時盡量減少暴露的工作面，防風、防曬、防凍、防雨，澆筑完成后立即抹平進入養(yǎng)護程序。澆筑階段通過降低運輸容器溫度，適當選擇澆筑時間，分層澆筑等技術措施來降低混凝土溫度。3)大體積混凝土尚應避免水化熱產生過大的內外溫差，經過計算在必要時在墩身內預埋冷卻管，降低混凝土內部溫度。5)施工驗收標準①墩臺施工誤差需控制在表6范圍內：表6 墩臺施工誤差控制表序號項 目允許偏差（mm）1墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸177。53橋墩平面扭角204表面平整度55簡支混凝土梁每片混凝土梁一端兩支承墊石高差5每孔混凝土梁一端兩支承墊石高差36支承墊石頂面高差0/107預埋件和預埋孔位置5②墩身模板安裝允許偏差見表7所示。102表面平整度33相鄰模板錯臺14空心墩壁厚177。表8 墩身鋼筋安裝允許偏差表項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1受力鋼筋順長度方向加工后的全長177。20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸177。表9 空心墩澆筑分層高度墩號墩底標高（m)第一次澆注高度(m)第二次澆注高度(m)第三次澆注高度(m)第四次澆注高度(m)第五次澆注高度(m)墩高(m)7666385666326246432564326444315空心墩施工具體分層如圖5所示。承臺混凝土澆筑前，依據(jù)墩身模板結構尺寸在承臺上預埋型鋼鐵件。模板根據(jù)分段澆筑高度分段支立，每段檢查高程，中線。模板整體拼裝時要求錯臺＜1mm，拼縫＜1mm。表10 墩臺模板允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1前后、左右距中心線尺寸177。3尺量檢查不少于5處5同一梁端兩墊石高差2測量檢查6墩臺支承墊石頂面高程0，－5經緯儀測量7預埋鐵件和預留孔位置5縱橫兩向尺量檢查(三)鋼筋工程鋼筋在加工場按設計圖紙集中下料、分型號、規(guī)格堆碼、編號，平板車運到現(xiàn)場，在橋墩鋼筋骨架定位模具上綁扎。綁扎或焊接的鋼筋網和鋼筋骨架不得有變形、松脫現(xiàn)象。 (四)混凝土工程1)澆筑混凝土前，應對模板、鋼筋、支架和預埋件進行檢查，對模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。經鑿毛處理的混凝土面應用水潤濕，但不得存