【正文】 在產(chǎn)量小、產(chǎn)品品種多時，就不宜采用專用設(shè)備和工裝，因為調(diào)整時間長，機床利用率低、折舊率高，成本反而增加。生產(chǎn)類型的劃分主要取決于生產(chǎn)綱領(lǐng)，但也要考慮產(chǎn)品本身的大小和結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。因此，按生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型的關(guān)系確定，該零件的生產(chǎn)類型屬于中批生產(chǎn)。從該零件圖可以判斷出圖示典型的桿類零件，而且為連桿類。圖11 手柄零件圖 handle parts drawing如圖11所示為手柄零件圖。因此，其主要的要素應(yīng)該包括兩側(cè)面，大、小頭孔。由此，該零件的主要技術(shù)要求如下：（1） ，并要求有一定的對中性；（2） 大頭孔直徑為,，；（3） 小頭孔直徑為，與大頭孔中心距為128177。3 確定毛坯零件材料為45鋼，根據(jù)選擇毛坯應(yīng)考慮的因素，該零件體積較小，形狀較簡單，外表面采用不去除材料方法獲得粗糙度要求，由于零件生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故本零件毛坯選擇鍛件。模鍛時，金屬變形是在模膛內(nèi)進行變形，故能較快獲得所需形狀。 ③可以鍛制形狀較復(fù)雜的模鍛件，一般外形都不必簡化，不用余塊，可省工省料。從零件材料及力學(xué)性能要求，零件的結(jié)構(gòu)形狀與大小，生產(chǎn)類型，現(xiàn)有生產(chǎn)條件，充分利用新工藝、新材料等多方面綜合考慮選擇模鍛加工工藝中的錘上模鍛。模鍛鍛件圖是根據(jù)零件圖繪制的，是供設(shè)計和制造鍛模、計算坯料以及成品檢驗用的技術(shù)文件。制定模鍛鍛件圖時必須首先確定分模面，分模面位置選擇是否合理，關(guān)系到鍛件成形、鍛件出模、模具加工、工步安排和材料利用率等一系列問題。所以，該鍛件的分模面選在鍛件上下兩側(cè)面的中部，以便發(fā)現(xiàn)上下錯模，分模應(yīng)盡可能呈直線狀。加工余量一般為1～4mm，鍛造公差一般取177。模鍛件也要規(guī)定鍛造公差，以防鍛件由于上、下模沒有閉合，金屬沒有完全充滿模膛，上、下模發(fā)生錯模，以及模膛磨損和變形所產(chǎn)生的誤差。查參考文獻(xiàn)[7]表1014得，鍛造公差??；查參考文獻(xiàn)[7]表1016得，～，；查參考文獻(xiàn)[7]表1017得。 （3）確定沖孔連皮 鍛件在模鍛時不能鍛出透孔，只能鍛出盲孔，即中間有一層金屬，稱為沖孔連皮。沖孔連皮不宜太薄，以免損壞鍛模。 （4）模鍛斜度 為了便于金屬坯料充滿模膛，并從模膛中取出鍛件，模鍛件的側(cè)面即平行于錘擊方向的表面必須具有一定斜度，這個斜度稱為模鍛斜度。～15176。查參考文獻(xiàn)[2]表29得，取外模鍛斜度為5176?！?176。故內(nèi)模鍛斜度為7176。這樣可以增大鍛件強度；模鍛時金屬易于流動而充滿模膛；避免鍛模內(nèi)尖角處產(chǎn)生裂紋。查參考文獻(xiàn)[2]表210得，內(nèi)圓角半徑 （31）優(yōu)先取；外圓角半徑 （32）優(yōu)先取。鍛造工藝過程為：制坯(鐓粗、壓扁)——終鍛。對于精度和表面質(zhì)量要求嚴(yán)格的模鍛件，還要進行精壓。工藝路線的擬定要考慮使工件的幾何形狀精度，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理保證，成批生產(chǎn)還應(yīng)考慮采用組合機床，專用夾具，工序集中，以提高效率，還應(yīng)考慮加工的經(jīng)濟性，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 按照保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定的位置精度的粗基準(zhǔn)選擇原則，我們知道，如果必須保證工件某重要的表面的余量均勻，應(yīng)該選擇該表面作為粗基準(zhǔn)。 考慮到要保證零件的加工精度和裝夾準(zhǔn)確方便，依據(jù)“基準(zhǔn)重合”和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則，以加工后的兩側(cè)面為主要的定位精基準(zhǔn)。擬定工藝路線時需要解決的主要問題是：選定各表面的加工方法，劃分加工階段，安排工序的先后順序，確定工序的集中與分散程度。根據(jù)零件圖中對各加工表面的加工要求，再綜合考慮上述幾點要求，確定各加工表面的加工方法如下表1所示。擴孔→鉸孔小頭孔直徑，與大頭孔中心距離為128177。手柄零件的加工階段劃分如下表2所示。這就是“基準(zhǔn)先行” ；(2) 先安排粗加工工序，再安排精加工工序，即“先粗后精” ；(3) 精度要求較高的主要表面的粗加工一般安排在次要表面的加工之前，這樣有利于及時發(fā)現(xiàn)原材料缺陷和防止浪費次要表面的加工工時，但重要表面的最終加工應(yīng)安排在最后。這就是“先面后孔” ；(5) 工序安排要與工廠條件、機床類型、機床布置結(jié)合起來。 先主后次，但次要表面的加工并非是安排在最后面加工，次要表面的加工要考慮到對主要表面加工質(zhì)量的影響粗銑B面精銑A面精銑B面粗加工鉆小頭孔擴小頭孔擴大頭孔銑槽 若放在鉸孔工序之后，將會使得大、小頭孔內(nèi)的毛刺難以去除鉆大頭徑向孔精加工鉸小頭孔鉸大頭孔 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定的情況下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具，并盡量用工序集中來提高生產(chǎn)率。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：32 / 32（1）工藝路線方案一工序01 模鍛毛坯；工序02 粗銑A面；工序03 粗銑B面；工序04 精銑A面；工序05 精銑B面；工序06 鉆小頭孔；工序07 擴小頭孔；工序08 擴大頭孔；工序09 銑槽；工序10 鉆大頭徑向孔；工序11 鉸小頭孔；工序12 鉸大頭孔；工序13 倒大頭孔角； （2）工藝路線方案二工序01 模鍛毛坯；工序02 粗銑A面→粗銑B面；工序03 精銑A面→精銑B面；工序04 鉆小頭孔→擴小頭孔→擴大頭孔；工序05 銑槽；工序06 鉆大頭徑向孔；工序07 鉸小頭孔→鉸大頭孔；工序08 倒大頭孔角；工序09 去銳邊，去毛刺；工序10 終檢,入庫。方案一 工序分散，其特點為：工序多，工藝路線長，每道工序所包含的加工內(nèi)容少，每道工序只有一個工步；所使用的工藝設(shè)備與裝備比較簡單，易于調(diào)整與掌握；有利于選用合理的切削用量，減少基本時間；設(shè)備數(shù)量多，生產(chǎn)面積大；設(shè)備投資少，易于更換產(chǎn)品。加工表面的位置精度易于保證；設(shè)備、工裝投資大，調(diào)整、維護復(fù)雜，生產(chǎn)設(shè)備工作量大，更換新產(chǎn)品困難。再根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模（中批量）、零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求、機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件綜合分析，最后決定采用方案一所述的加工工藝路線，如表3所示。選擇機床時應(yīng)考慮以下幾個因素：(1) 機床尺寸規(guī)格與工件的形狀尺寸應(yīng)相適應(yīng)(2) 機床精度等級與本工序加工需求相適應(yīng)(3) 機床電動機功率與本工序所需功率應(yīng)相適應(yīng)(4) 機床自動化程度和生產(chǎn)效率與生產(chǎn)類型相適應(yīng)綜合以上因素，手柄零件各機械加工工序機床選擇如表4所示。應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，在大批量生產(chǎn)中應(yīng)采用高生產(chǎn)率的復(fù)合刀具。表5 手柄零件各機械加工工序刀具選擇 Handle various machining processes parts of cutters工序號加工內(nèi)容機床設(shè)備刀具說明01模鍛毛坯——符合要求02粗銑A面X5032鑲齒套式面銑刀，刀盤直徑選用YT15硬質(zhì)合金刀片，大頭直徑，查表可以選擇刀盤直徑為 03粗銑B面X503204精銑A面X503205精銑B面X503206鉆小頭孔Z5150A直柄麻花鉆（見表6）07擴小頭孔Z5150A整體高速鋼擴孔鉆（見表6）08擴大頭孔Z5150A整體高速鋼擴孔鉆（見表6）09銑槽X6230直齒三面刃銑刀鋸片銑刀的厚度太小，不能滿足槽寬10mm的要求10鉆大頭徑向孔Z5150A直柄麻花鉆根據(jù)加工直徑選擇11鉸小頭孔Z5150AB型直柄機用鉸刀12鉸大頭孔Z5150AB型直柄機用鉸刀13倒大頭孔角———14去銳邊，去毛刺———15終檢入庫———、工序間尺寸及公差的確定 毛坯設(shè)計時已確定毛坯尺寸為30，雙邊加工余量為4mm。根據(jù)側(cè)面的精度要求，參照參考文獻(xiàn)[7]，確定工序尺寸及余量，具體如下表6所示。鉆孔加工余量=18mm；擴孔加工余量=；鉸孔加工余量=。各道工序的加工余量及公差具體如下表6所示。擴孔加工余量=；鉸孔加工余量=。各道工序的加工余量及公差具體如下表6所示。表6 工序尺寸表 Procedure sizes table工序名稱工序間余量/mm加工精度等級工序尺寸及公差/mm表面粗糙度/μm銑削兩側(cè)面精銑B面IT826精銑A面IT8粗銑B面IT12粗銑A面