【正文】 m，整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于12mm； （3）瀝青砂層表面應(yīng)平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，瀝青砂層表面凹凸度按下列方法檢查。同一圓周上的測點，其測量標(biāo)高與設(shè)計標(biāo)高之差不得大于12mm。 （2）下料和切割時，鋼板要處于平穩(wěn)位置，并檢查其局部平面度，用鋼管搭設(shè)下料平臺，將鋼板放在平臺上進(jìn)行下料和切割。 （4）直線邊緣及其坡口加工均采用半自動火焰切割，圓弧邊緣采用手工火焰切割。 2．罐底板預(yù)制 （1）根據(jù)鋼板規(guī)格和設(shè)計圖紙的要求，繪制罐底排板圖，且應(yīng)符合下列要求： a．對每塊底板進(jìn)行編號，并標(biāo)出每塊底板的下料尺寸； b．為預(yù)留焊接收縮量，％2%。（2）根據(jù)排版圖下料。 （4）底板背面經(jīng)噴砂除銹后，刷二層瀝青漆，焊接坡口邊緣40mm范圍內(nèi)不刷。 （1）根據(jù)鋼板規(guī)格和設(shè)計圖紙要求，繪制罐頂蒙皮排版圖，必須保證頂板任意相鄰焊縫的間距不得小于200mm； （2）蒙皮下料采取一塊矩形鋼板一分為二的方式（如圖所示）（3）單塊蒙皮本身的拼接，采取對接形式。排版圖必須符合下列規(guī)定： a．頂圈壁板按凈料尺寸下料，嚴(yán)格控制其周長偏差≤10mm，頂圈壁板周長按內(nèi)徑計算。根據(jù)每圈設(shè)制定位線以便檢查每圈理論性周長。 d．底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于200mm。 f．邊梁對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。 （3）壁板下料尺寸的允許偏差執(zhí)行GBJ128－90的有關(guān)規(guī)定。 （5）壁板滾圓后立置平臺上，用弧度樣板檢查弧度，尤其是壁板兩端的弧度，其間隙應(yīng)符合不得大于4mm。5．邊梁預(yù)制 邊梁槽采用分段熱煨成型，采用樣板控制圓度，間隙≤2mm；邊梁孔距公差為177。熱煨前量好尺寸，確定孔位；成型后靠模鉆孔，手工攻絲，然后組裝筋板。 （1）基礎(chǔ)驗收合格后，在基礎(chǔ)表面劃好十字中心線和罐底邊緣板外圓周線。 （2）搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長度為塔接長度的2倍，其寬度為搭接長度的2／3。 （3）在鋪設(shè)過程中，一定要保證搭接量，鋪設(shè)一塊，調(diào)整一塊，點焊固定一塊。 2．罐頂組裝 在完成頂圈壁板和邊梁的安裝后進(jìn)行鋼網(wǎng)殼安裝，然后再進(jìn)行罐頂蒙皮組裝。 （1）在罐底板上劃出壁板組裝圓周線，在其內(nèi)側(cè)每隔500mm點焊一塊檔板（規(guī)格為100100100mm)。20mm，水平度公差為177。 （3）邊梁分段預(yù)制成型后，進(jìn)行分段組裝，組裝后檢查其圓度和水平度，圓度公差為177。5mm。 （5）在邊梁上，畫出罐頂蒙皮組裝圓周線，并按照蒙皮塊數(shù)，在過梁上進(jìn)行等分劃線。 （7）待罐頂蒙皮焊接完成后，進(jìn)行罐頂透光孔和通氣孔安裝。 （l）倒裝法原理 一般大型儲罐尤其是拱頂儲罐很少采用正裝法，主要原因是罐體越來越高，高處作業(yè)困難，難以保證工程質(zhì)量，安全難以保障，而倒裝法大都集中在地面作業(yè)，其罐體高度不受影響，不僅安全、工效高，而且節(jié)省了大型吊機(jī)，腳手架費用，同時場地占用少，作業(yè)空間大，倒裝法的程序是：罐底→罐壁第一圈→焊邊梁→網(wǎng)架結(jié)構(gòu)組裝→頂板組焊→提升→下層壁板。焊完下層壁板再將脹圈裝到下層壁板上。 （2）液壓提升倒裝法 a．液壓提升原理 動力來自中央控制臺，其中包括電機(jī)、油泵、油箱、換向閥、安全閥、壓力表、按扭盤、配油器、16組截止閥等。滑板與支承架軌道間采用無潤滑襯板，支承架根據(jù)壁板寬度設(shè)置在2500mm高度即可。 b．提升支架的使用數(shù)量 提升支架額定出力為200KN，20000m3儲罐的最大提升量為250t，選用16臺提升支架，單臺負(fù)荷20t，其間距為7．104米，按標(biāo)準(zhǔn)儲罐設(shè)計要求，其間矩不大于8米為宜，間距太大容易造成脹圈變形。中央控制臺置于罐中心，由高壓橡膠軟管連接各油缸的上下油孔。這種布置方式即可使單個支架有足夠的剛度，又使所有支架形成網(wǎng)狀系統(tǒng)，達(dá)到穩(wěn)定、牢靠，充分保證提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性。 d．脹圈的制作 儲罐的倒裝法無論采用何種提升形式，脹圈是必不可少的措施，依罐壁內(nèi)徑分段制作，各段用螺栓連接成幾大段，大段間用千斤頂把脹圈脹緊在罐壁上，20000m3儲罐可預(yù)制成6段，用3臺千斤頂，脹圈截面采用28槽鋼，中間分200mm焊一塊筋板，其中在提升位置處一定要焊2－3塊筋板，防止提升時脹圈變形。20000m3儲罐漲圈選用槽鋼［250809分四段進(jìn)行滾圓制作，10000m3儲罐漲圈選用［220799槽鋼分三段進(jìn)行滾圓制作，槽鋼每隔離lm設(shè)置一塊706010的豎向加強(qiáng)筋，沿槽鋼中央設(shè)置一6510的環(huán)向加強(qiáng)筋，成型后用弧形樣板檢查，間隙小于2mm，安裝時，用四只或三只20T千斤頂將漲圈沿儲罐內(nèi)壁頂緊，并每隔2m在罐壁漲圈之間點焊提升擋塊。桅桿選用φ15910無縫鋼管制作，上端設(shè)置倒鏈上吊耳，下端通過墊板與底板連接，并在其下部與底板之間設(shè)置兩根短線斜支撐。 中心立柱、中心盤和輔助拉桿的主要作用是為了實現(xiàn)桅桿受力后在水平方向的受力平衡，保證桅桿在受力后不傾斜，輔助拉桿選用φ16的圓鋼，用花藍(lán)螺絲實現(xiàn)調(diào)整松緊。 b每次提升前，要對提升裝置進(jìn)行全面認(rèn)真的檢查，檢查合格后方可開始提升。指揮人員必須隨時觀察罐體起升高度是否一致，必要時進(jìn)行調(diào)整，使起升平衡。e提升到位后，收緊活口倒鏈，在罐內(nèi)分六組人員，同時從活口之間的中心向活口方向，采取在本圈壁板內(nèi)側(cè)上邊點焊擋塊的方法進(jìn)行環(huán)縫組對并對局部對口間隙不宜處進(jìn)行修理，同時對組對完成的地方進(jìn)行點焊。 g底圈壁板安裝時，留一塊壁板不焊，將其作為罐內(nèi)加熱器、內(nèi)浮頂、調(diào)和器安裝時的進(jìn)出口，待其安裝完成后再組焊該塊壁板。5mm； b．開孔補(bǔ)強(qiáng)圈的曲率應(yīng)與開口處的罐體相同； c．開孔接管法蘭的密封應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1％，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。 （2）盤梯安裝應(yīng)符合下列要求 a．盤梯踏步板寬度應(yīng)一致，同一個梯子的踏步間距必須相同； b．平臺及梯子的欄桿（包括立柱、扶手、護(hù)腰及踢腳板），其本身的接頭采用對接焊； c．盤梯應(yīng)完全支撐在罐壁上，盤梯的下端不應(yīng)與基礎(chǔ)面接觸； d．盤梯支架與罐壁縱縫相碰時，應(yīng)移動支架的位置，使其到縱縫的距離為150mm左右；e．所有構(gòu)件表面應(yīng)光滑無毛刺，平臺圈梁應(yīng)平直，鋪板應(yīng)平整，安裝后不得傾斜。 （3）裝配式鋁制浮盤由專業(yè)生產(chǎn)廠進(jìn)行制作和安裝。本工程焊接量大，為了保證焊接質(zhì)量和控制焊接變形，在施焊過程中，必須嚴(yán)格控制焊接工藝參數(shù)，按合理的焊接順序進(jìn)行施焊，同時采取有效的防變形措施。 （2）施焊焊工必須經(jīng)培訓(xùn)取得勞動部門頒發(fā)的焊工資格證，其合格項目及有效期必須與施焊項目相符合。 （4）根據(jù)《焊接工藝評定》編制《焊接工藝》，對所有焊工進(jìn)行技術(shù)交底。同一焊條烘干次數(shù)不得超過兩次；焊條領(lǐng)用要用保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)不得超過4小時，否則需要重新烘干，焊條發(fā)放回收應(yīng)有記錄，以防用錯焊條。 （7）焊接前要檢查組裝質(zhì)量，坡口應(yīng)符合要求，并清理坡口及兩側(cè)的油、銹等雜質(zhì)。 （9）有下列情況之一而無有效防護(hù)措施，禁止施焊，雨霧天；風(fēng)速大于10m/S；相對濕度大于90％。 2．焊接順序 （1）罐底焊接順序 第一步：進(jìn)行中幅板短焊縫和邊緣板外端300mm的焊接。 第二步：中幅板長焊縫的焊接，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中間向四周對稱同步擴(kuò)散焊接。施焊時，數(shù)對焊工沿圓周方向均勻分布，同時、同向施焊。 第四步：剩余邊緣板對接焊縫焊接。第五步：罐底的邊緣板和中幅板之間的伸縮縫焊接。初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。 第二步中心蒙皮應(yīng)環(huán)縫焊接。第三步蒙皮與邊梁之間的角焊縫焊接。（3）壁板焊接第一步外側(cè)縱縫焊接，每圈壁板圍好后除活口外，其余縱縫同時施焊，初層焊道分段退焊或跳焊，其余焊道連續(xù)施焊。 第二步上圈壁板提升到位后，縱縫內(nèi)側(cè)清根、焊接。 第四步環(huán)縫內(nèi)側(cè)焊縫焊接。 （2）清理坡口及兩側(cè)的油、銹等雜物，定位點固，同時點固墊板和引弧板、熄弧板。（4）為減少焊接變形，應(yīng)采用小電流施焊，焊接參數(shù)如下表：焊條型號焊條直徑mm焊接電流A焊接電壓V焊接速度mm/s極性E5015110—13021—231—直流反接160—18022—24—3E4303120—14022—241—交流170—19023—25—3（5）焊后清理焊縫及兩側(cè)的焊渣飛濺等，標(biāo)上焊工鋼印號。 （2）罐體焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)打磨，焊縫余高≤1mm且與罐壁板圓滑過渡。 （4）罐底邊緣板的焊接邊距邊緣板100mm范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行超聲波探傷，Ⅲ級合格，邊緣板焊接坡口表面應(yīng)進(jìn)行著色探傷。 （6）底圈壁板與底板的內(nèi)外角焊縫進(jìn)行100％著色探傷，充水后再進(jìn)行20％抽查。 （8）對于探傷不合格的焊縫，應(yīng)進(jìn)行返修，且該條焊縫要增加探傷比例。 （五）清掃孔熱處理 根據(jù)設(shè)計要求，清掃孔焊后連同所帶的罐壁板一起，必須進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，熱處理方法采用電加熱法。（2）熱電偶的安裝：熱電偶為WREll－110型熱電偶，采用開槽螺母法將熱電偶固定在清掃孔外表面，熱電偶和補(bǔ)償導(dǎo)線應(yīng)妥善固定，應(yīng)使兩端溫度接近環(huán)境溫度。（4）熱處理前清掃孔所需焊接部位，應(yīng)全部焊接完畢，經(jīng)外觀檢查和探傷檢驗合格，并經(jīng)工藝、焊接、檢驗、熱處理責(zé)任人員交接記錄上會簽確認(rèn)。（6）熱處理使用的儀器、儀表、電加熱板、熱電偶、毫伏計等，必須經(jīng)檢驗合格，熱電偶、記錄儀、補(bǔ)償導(dǎo)線的分度號必須配套一致，并在熱電偶安裝好后，檢查補(bǔ)償導(dǎo)線及熱電偶的極性是否連接正確。 2．熱處理工藝 （1）將測溫點定好位，并將熱電偶安裝好； （2）將電加熱板串接好，密布于清掃孔部件上，用φ2的鐵絲或石棉繩綁扎好； （3）保溫棉鋪設(shè)，底板壁板雙面保溫，厚度為100mm，孔洞內(nèi)填滿保溫棉，應(yīng)注意各種導(dǎo)線，不能包在保溫棉內(nèi)； （4）連接好儀器接線、儀表接線和加熱板接線，穩(wěn)壓器、漏電開關(guān)等，并接上電源。25 ℃范圍內(nèi)； （8）降溫期間，要控制其降溫速度，使降溫速度控制在30—50℃／h區(qū)間；（9）當(dāng)溫度下降到300℃時，關(guān)斷電源不拆保溫棉自然冷卻至常溫。 4．機(jī)具材料 a無堿超細(xì)硅酸鋁保溫被500Kg b鐵絲8 100Kg c 鎧裝熱電偶 WREUll0型 EU2（K） L＝800 17支 d補(bǔ)償導(dǎo)線 分度號 EU22 160m e自動平衡記錄儀 *WC－301型 12點 EU2 3臺 f交流穩(wěn)壓器 IKVA22伏 1臺 g電加熱板 200500 1KW 500塊 h空氣開關(guān) 200KVA 3只 （六）試驗與驗收 1．罐體幾何形狀和尺寸檢查 罐體組裝焊接完成后，幾何形狀和尺寸，應(yīng)符合下列規(guī)定： a．罐壁高度的允許偏差，不應(yīng)大于設(shè)計高度的0．5％，且不得大于100mm。 d．底圈壁板內(nèi)表面半徑的允許偏差為177。 e．罐底局部凹凸變形不得大于變形長度的2％，且不應(yīng)大于50mm； f. 固定頂?shù)木植堪纪棺冃尾坏么笥?5mm。在整個充水試驗過程中將完成下列內(nèi)容的試驗； a．罐底嚴(yán)密性； ； c .罐頂?shù)膹?qiáng)度、穩(wěn)定性及嚴(yán)密性； d．內(nèi)浮頂升降試驗。 （l）充水試驗的一般要求： a．充水試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件必須全部完工。c．充水試驗前，所有與嚴(yán)密性試驗有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆。 e. 充水過程中加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降觀測，如基礎(chǔ)發(fā)生設(shè)計不允許的沉降，應(yīng)停止充水，待處理后方可繼續(xù)充水。 h．在試驗過程中，若發(fā)現(xiàn)滲透，應(yīng)立即放水，使液面比滲漏處低300mm左右，修補(bǔ)后繼續(xù)試驗。 j．嚴(yán)禁就地排水，以防基礎(chǔ)滲水下沉。 （3）罐壁強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗，在充水試驗過程中的第一、二階段中，罐壁無異常變形和焊縫無滲漏為合格。罐頂和高于液面的罐壁部分的嚴(yán)密性試驗，以罐頂無異常變形和焊縫無滲漏為合格。以罐頂無異常變形為合格。 （6）內(nèi)浮頂升降試驗包括：內(nèi)浮頂?shù)纳祽?yīng)平衡，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、密封裝置無卡澀現(xiàn)象，內(nèi)浮頂和液面接觸部分無滲漏為合格。并在不受沉降影響的通視處設(shè)置觀測基準(zhǔn)點。 c．儲罐任意直徑方向上的最終沉降差不得大于200mm；沿罐壁圓周方向任意10m周長內(nèi)的沉降差不得大于25mm；支承罐壁的基礎(chǔ)部分與其內(nèi)側(cè)為基礎(chǔ)之間不應(yīng)發(fā)生沉降突變。 一、施工主要程序 設(shè)備開箱檢查→基礎(chǔ)驗收→安裝就位→解體檢查→初平→地腳螺栓孔灌漿→精平→二次灌漿→單機(jī)試運→交工驗收。 （2）用吊車或三角架吊裝就位。5．在確認(rèn)泵標(biāo)高位置、水平度、地腳螺栓的垂直以及孔洞清理情況，用高于基礎(chǔ)砼一個標(biāo)號的混凝土進(jìn)行地腳螺栓孔灌漿。7．泵的解體檢查對于業(yè)主及監(jiān)理單位要求解體檢查的泵進(jìn)行解體檢查。（2）在解體檢查過程中，發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題應(yīng)及時通知業(yè)主，并配合好驗證工作。在精平時，用杠式水平線，在泵進(jìn)出口法蘭處（或其它加工面）進(jìn)行測量，縱向水平度不于0．05／1000，橫向水平度不大于0．l／1000。9．泵的單機(jī)試運(1）泵的單機(jī)試運應(yīng)具備的條件a．泵的驅(qū)動電機(jī)應(yīng)試運轉(zhuǎn)完成，轉(zhuǎn)向正確；b．聯(lián)軸器組對完成，其軸向間隙及同軸度符合有關(guān)技術(shù)文件的要c．泵所有系統(tǒng)的工藝管線安裝完成，且吹掃干凈，并在泵入口處安裝過濾網(wǎng)：d．泵所要求潤滑的部位，應(yīng)按技術(shù)文件要求填加潤滑油、脂；（2）泵單機(jī)試運