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發(fā)動機(jī)典型零件工藝分析-在線瀏覽

2024-07-27 04:46本頁面
  

【正文】 9)缸體加工過程中還穿插著必要的裝配瓦蓋和飛輪殼工序,這在大批量生產(chǎn)中應(yīng)該合理地安排。11)由于缸體形狀復(fù)雜,螺孔很多,油道多面深且交叉貫通,因此清洗問題要予以足夠的重視。缸體形狀復(fù)雜且有厚度不同的壁和筋,加工精度又比較高,因此,必須充分注意加工過程中由于內(nèi)應(yīng)力而引起的變形。2)容易發(fā)現(xiàn)零件內(nèi)部缺陷的工序應(yīng)安排在前面。 定位基準(zhǔn)的選擇 缸體屬于箱體類零件,形狀比較復(fù)雜、加工部位較多,因此選擇粗基準(zhǔn)時應(yīng)滿足兩個基本要求,即使加工的各主要表面(包括主軸承孔、凸輪軸孔、氣缸孔、前后端面和頂、底面等)余量均勻和保證裝入缸體的運動件(如曲軸、連桿等)與缸體不加工的內(nèi)壁間有足夠的間隙。如果毛坯的鑄造精度較高,能保證缸體側(cè)面對氣缸孔軸線的尺寸精度,也可選用側(cè)面上的幾個工藝凸臺作為粗基準(zhǔn),這樣便于定位和夾緊。如直接用粗基準(zhǔn)定位加工面積大的平面,因切削力和夾緊力較大,容易使工件產(chǎn)生變形,同時由于粗基準(zhǔn)本身精度低,也容易因振動而使工件產(chǎn)生松動。105c所示為先以粗基準(zhǔn)定位加工過渡基準(zhǔn),然后以過渡基準(zhǔn)定位加工精基準(zhǔn)。缺口。再以底面和靠近底面的兩個工藝凸臺及法蘭上鑄出的缺口定位,鉆、鉸兩個工藝孔(精基準(zhǔn)),如圖l05d所示。缺口。大多數(shù)缸體的精基準(zhǔn)都選擇底面及其上的兩個工藝孔,其優(yōu)點是:1)底面輪廓尺寸大,工件安裝穩(wěn)固可靠。例如主軸承座孔、凸輪軸軸承孔、氣缸孔以及主軸承座孔端面等,都可用它作為精基準(zhǔn)來保證位置精度。4)由于多數(shù)工序都以此作為基準(zhǔn),各工序的夾具結(jié)構(gòu)大同小異,夾具設(shè)計、制造簡單,縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備周期,降低了成本。底面作為精基準(zhǔn)也有一些缺點:1)用底面定位加工頂面時,必然存在基準(zhǔn)不重合產(chǎn)生的定位誤差,難以保證頂面至主軸承座孔軸線的距離公差(用來保證壓縮比)。也有采用頂面為精基準(zhǔn)的,其優(yōu)缺點大致與上述相反。近年來國外已開始采用主軸承座孔作為精基準(zhǔn)。2)半精加工階段 該階段主要是為最終保證產(chǎn)品和工藝要求作好準(zhǔn)備,對于某些部位也可以由粗加工直接進(jìn)入精加工而不用半精力旺,缸體上的主要孔系的加工例如主軸承孔、凸輪軸孔、缸孔、挺桿孔等都有半精加工階段。缸體上大多數(shù)加工部位,經(jīng)過這一加工階段都可完成。由于精細(xì)加工的余量很小,只能提高尺寸精度和形狀精度以及表面質(zhì)量,而對位置精度的提高見效甚微。由于缸體形狀復(fù)雜,且有厚度不同的壁和筋在加工過程中由多種原因造成的內(nèi)應(yīng)力易使工件產(chǎn)生變形。2)切削力大、夾緊力大以及易發(fā)現(xiàn)零件內(nèi)部缺陷的工序應(yīng)安排在前面進(jìn)行。4)正確地安排密封試驗、襯套和軸承等的壓裝以及清洗檢驗等非加工工序。2)按照先粗后精的原則盡量把零件加工劃分成幾個階段,這樣有利于在加工過程中消除內(nèi)應(yīng)力,以限制工件在加工過程中的變形量。由于缸體形狀復(fù)雜,輸送比較困難,特別是在大量生產(chǎn)條件下,盡可能減少零件的轉(zhuǎn)動,以免增加裝置。將其安排在粗加工階段結(jié)束之后,裝瓦蓋和裝飛輪殼之前。 主要加工工序的分析 拉削加工:拉削平面是一種高效率、高精度的加工方法,主要用于大量生產(chǎn)中。拉削速度一般為8~10m/min,而銑削時工作臺的進(jìn)給量一般小于1000mm/min。拉削的精度較高,這是因為拉刀各刀齒的負(fù)荷分布良好,修光齒(校準(zhǔn)齒)能在較佳的條件下工作,切削速度低,刀齒的使用壽命高。拉削平面的精度最高可達(dá)IT7,~。若用拉刀加工缸體主軸承座孔分離面(對口面)和鎖口面,既滿足了高的生產(chǎn)率也保證了組合平面間的位置和尺寸精度,所以在國內(nèi)外汽車制造業(yè)中被廣泛采用。缸體毛坯用推料器通過上料輥道推上第一工位回轉(zhuǎn)夾具,自動夾緊后,該夾具回轉(zhuǎn)90176。該機(jī)床共有刀片3000多片,拉削速度最高達(dá)到25~30m/min并實現(xiàn)無級變速,實際應(yīng)用為7~8m/min,機(jī)床主電機(jī)功率為250kW。它可以替代雙面或單面組合銑床10臺以上,因此占地面積大為減少,但耗電量大、刀具制造和調(diào)整比較困難,較復(fù)雜,所以投資和生產(chǎn)費用較大。底面拉刀采用分屑拉削法,鑲以硬質(zhì)合金不重磨刀片,共48齒。對口面拉刀采用層剝法,共48齒,~, mm。鎖口面拉刀也是采用兩齒一組的分屑拉削法,共54齒,~。窗口面拉刀采用層剝法,共64齒。下圖所示為該機(jī)床拉削缸體各表面位置圖。后被推入第二工位回轉(zhuǎn)夾具。刀具溜板作反向行程拉削,由上拉刀加工頂面5及窗口面6。缸體主要加工的孔是缸孔、主軸承孔、凸輪軸孔及挺桿孔等,這些孔的直徑較大、孔較深、尺寸精度和表面質(zhì)量要求較高,這些孔所組成的孔系均有較嚴(yán)格的位置精度要求,因此給加工帶來較大的困難。缸孔的加工:缸孔的質(zhì)量對發(fā)動機(jī)基本性能有很大影響,其尺寸精度為IT5~7,表面 ~,~,所以缸孔加工是難度較大的加工部位。二是缸孔的精加工或最終加工應(yīng)盡量后移,以避免其它表面加工時會導(dǎo)致缸體零件的 變形。缸孔的加工分為:(1)粗鏜缸孔: 其主要目的是從缸孔表面切去大部分余量,因此要求機(jī)床剛性足、動力性好。為防止這種情況的發(fā)生,有的工廠為減小切深將缸孔分為二次或三次加工,冷卻主軸,以便減少缸體的變形。為了改善切削條件,新設(shè)計的組合鏜床已采用不同向旋轉(zhuǎn)的鏜桿和立式或斜置式剛性主軸。當(dāng)半精鏜缸孔的工作行程接近結(jié)束時,倒角刀片在缸孔上部倒角。如圖1012所示為某廠引進(jìn)的缸孔精鏜刀具,加工時第一把作為半精鏜的刀頭由刀桿中固定鏜削缸孔,切削深度為總余量的2/3~3/4,行程終了時刀桿上部的刀頭在缸孔上端倒角,然后楔塊經(jīng)液壓缸驅(qū)動使第二把作為精鏜的刀頭伸出,并在鏜削主軸返回行程中對缸孔精
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